薄壁注塑件常見缺陷分析

1、1 薄壁注塑件常見缺陷分析1 缺料 成品的細(xì)小部位、角落處無法完全成型 , 因模具加工不到位或是排氣不暢 , 成型上由于注射劑量或壓力不夠等原因, 設(shè)計(jì)缺陷（肉厚不足） 修正缺料處模具，采取或改良排氣措施, 加肉厚, 澆口改善（加大澆口, 增加澆口） 加大注射2 縮水 常發(fā)生于成形品壁厚或肉厚不均處劑量 增加注射壓力等, 因熱熔塑料冷卻或固化收縮不同而致 , 如肋的背面、 有側(cè)壁的邊緣、 BOSS柱的背面 偷肉 , 但至少保留 2/3 的肉厚；加粗鎏道、 加大澆口 ; 加排氣 升高料溫加大注射壓力 延長保壓時(shí)間3 表面影像 常發(fā)生于經(jīng)過偷肉的 BOSS柱、或筋的背面 , 或是由于型芯、頂針設(shè)計(jì)

2、過高造成應(yīng)力痕降低火山口；修正型芯、頂針 ; 母模面噴砂處理 , 降低模面亮度 降低注射速度 減小注射壓力等變更進(jìn)4 氣紋 發(fā)生于進(jìn)澆口處 , 多由于模溫不高 , 注射速度、壓力過高 , 進(jìn)澆口設(shè)置不當(dāng) , 進(jìn)澆時(shí)塑料碰到擾流結(jié)構(gòu)澆口 , 流道打光 , 流道冷料區(qū)加大 , 進(jìn)澆口加大 , 表面加咬花通過調(diào)機(jī)或修模趕結(jié)合線亦可 ） 升高模溫降低注射速度 減小注射壓力等5 結(jié)合線 發(fā)生于兩股料流匯合處 , 如兩個(gè)進(jìn)澆口的料流交合, 繞過型芯的料流交合 , 由于料溫下降、排氣不良所致 變更進(jìn)澆口 , 加冷料井 , 開排氣槽或公模面咬花等 升高料溫升高模溫等6 毛邊 常發(fā)生公母模的結(jié)合處 , 由于合模

3、不良所致 , 或是模面邊角加工不當(dāng) , 成型上常由于鎖模力不夠, 料溫、壓力過高等 修正模具重新合模 增加鎖模力 （CHECK 射出機(jī)臺噸位是否足夠 ）降低料溫減小注射壓力減少保壓時(shí)間降低保壓壓力等修正頂7 變形 細(xì)長件、面積大的薄壁件、或是結(jié)構(gòu)不對稱的較大成品由于成型時(shí)冷卻應(yīng)力不均或頂出受力不一所致大小及時(shí)間，大件變形的調(diào)節(jié)一般靠模溫）9 拉白 易發(fā)生于成形品薄壁轉(zhuǎn)角處或是薄壁 RIB 根部 , 由于脫模時(shí)受力不良造成 , 頂針設(shè)置不當(dāng)或是拔模斜度不夠。; 頂針或斜銷打光 降低射速加大轉(zhuǎn)角處 R 角；增大脫模角度；增加頂針或是加大其截面積；模面打光 減小注射壓力 降低保壓及時(shí)間等11 拉模

4、表現(xiàn)為脫模不良或模傷、拉花 , 主要由于拔模斜度不夠或模面粗糙 , 成型條件也有影響 增大拔模角度；模面打光；粘母模面時(shí)可以增加/變更拉料銷，牛角進(jìn)料時(shí)注意牛角徑，公模加咬花 減小注射壓力降低保壓及時(shí)間等10 氣孔透明成品 PC 料成形時(shí)容易出現(xiàn) , 由于注塑過程中氣體未排盡 , 模具設(shè)計(jì)不當(dāng)或是成型條件不當(dāng)都有影響加排氣變更澆口（進(jìn)澆口增大 ）， PC 料流道必須打光嚴(yán)格烘料條件 增加注射壓力降低注射速度等12 斷差發(fā)生于公母模塊 / 滑塊/ 斜銷等的接合處 , 表現(xiàn)為結(jié)合面的層次不齊等, 由于合模不當(dāng)或是模具本身的問題正模具 重新合模13 其它如頂針頂黑、燒焦、流痕、銀條等缺限也會發(fā)生通常

5、改變保壓時(shí)間、 注射壓力 （第二段）14 尺寸超公差 模具本身的問題 , 或是成型條件不當(dāng)造成成型收縮率不合適, 降低模溫亦可 , 加大進(jìn)澆口或增加進(jìn)澆口可以尺寸的影響最大，例如：提高射壓、提高保壓補(bǔ)縮作用可明顯加大尺寸 改善調(diào)節(jié)效果2 如何解決注塑件的側(cè)壁凹痕凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內(nèi)收縮造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成 型過程中的一個(gè)老問題。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖 角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強(qiáng)筋或者支座的背后，有時(shí)也會出現(xiàn)在一些不常見的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因 是材料的熱脹冷縮，因?yàn)闊崴苄运?/p>

6、料的熱膨脹系數(shù)相當(dāng)高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最 大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響 因素。塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收 縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時(shí)冷卻效率下降，模塑件繼續(xù)冷卻后，模塑件不 斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的 厚的部分離型腔冷卻面最遠(yuǎn)，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體 冷

7、卻，模塑件仍會繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強(qiáng)度沒有尖角處材料的強(qiáng)度高。制件中心處塑料這樣， 在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。材料的冷卻收縮， 將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內(nèi)拉。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹 曲的原因。模內(nèi)殘余應(yīng)力會降低模塑件的沖擊強(qiáng)度和耐溫性能。有些情況下，調(diào)整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例 如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補(bǔ)償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得 多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時(shí)，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對型腔內(nèi)的模塑

8、件就不起作用。凹痕；填充和維持增強(qiáng)的材料，其收縮率更低，產(chǎn)生凹痕的可能性更小。半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴(yán)重；非結(jié)晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小厚的注塑件冷卻時(shí)間長，會產(chǎn)生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產(chǎn)生的根本原因，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)加以注意，要盡量避 免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應(yīng)設(shè)計(jì)成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以 消除或者最大限度地減輕尖角附近產(chǎn)生的凹痕。3 塑料產(chǎn)品的退火處理塑料制品的退火處理是指塑料在料筒里塑化不均或者產(chǎn)品在模腔內(nèi)冷卻速度不均而引起產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力的存在導(dǎo)致 產(chǎn)品在以后有變形 .開裂 .老化等原因。退火處理是在產(chǎn)品在

9、室內(nèi)，用熱液體介質(zhì)如熱水，熱礦物油，熱甘油等液體，加熱到比產(chǎn)品使用溫度高 20-35 度或者比產(chǎn)品的熱變形溫度低 25-35 度的溫度下， 將產(chǎn)品放進(jìn)去， 退火的時(shí)間長短要視 產(chǎn)品的壁厚而定，越厚的壁要退火的時(shí)間越長。要注意，經(jīng)退火的產(chǎn)品拿出熱液體后要擺平讓它自然冷卻，不可以用冷水采取速冷的方法。退火的產(chǎn)品一般為PC, PS等塑料，對于POM , PVC等塑料就不用退火處理的。4 添加色母后注塑成型常見問題在陽光照射下，制品中有條紋狀的顏料帶 這個(gè)問題需從塑料物理機(jī)械性能和塑料成型工藝兩個(gè)方面考慮：1. 注塑設(shè)備的溫度沒有控制好，色母進(jìn)入混煉腔后不能與樹脂充分混合。2. 注塑機(jī)沒有加一定的背壓

10、，螺桿的混煉效果不好。3. 色母的分散性不好或樹脂塑化不好。工藝方面可作如下調(diào)試：1. 將混煉腔靠落料口部分的溫度稍加提高2. 給注塑機(jī)施加一定背壓。如經(jīng)以上調(diào)試仍不見好 ,則可能是色母、樹脂的分散性或匹配問題，應(yīng)與色母粒制造廠商聯(lián)系解決。使用某種色母后，制品顯得較易破裂 這可能是由于生產(chǎn)廠家所選用的分散劑或助劑質(zhì)量不好造成的擴(kuò)散互溶不良，影響制品的物理機(jī)械性能。按色母說明書上的比例使用后，顏色過深（過淺） 這個(gè)問題雖然簡單，卻存在著很多可能性，具體為：1. 色母未經(jīng)認(rèn)真試色，顏料過少或過多2. 使用時(shí)計(jì)量不準(zhǔn)確，國內(nèi)企業(yè)尤其是中小企業(yè)隨意計(jì)量的現(xiàn)象大量存在3. 色母與樹脂的匹配存在問題，這可

11、能是色母的載體選擇不當(dāng)，也可能是廠家隨意改變樹脂品種4. 機(jī)器溫度不當(dāng)，色母在機(jī)器中停留時(shí)間過長。處理程序：首先檢查樹脂品種是否與色母匹配、計(jì)量是否準(zhǔn)確，其次調(diào)整機(jī)器溫度或轉(zhuǎn)速，如仍存在問題應(yīng)向色母粒生產(chǎn)廠家聯(lián)系。同樣的色母、樹脂和配方，不同的注塑機(jī)注出的產(chǎn)品為何顏色有深淺？,上述現(xiàn)象就會出現(xiàn)。這往往是注塑機(jī)的原因引起的。不同的注塑機(jī)因制造、使用時(shí)間或保養(yǎng)狀況的不同，造成機(jī)械狀態(tài)的差別，特別是加 熱原件與料筒的緊貼程度的差別，使色母在料筒里的分散狀態(tài)也不一樣 換另一種牌子的樹脂后，同樣的色母和配方，顏色卻發(fā)生了變化，這是為什么？ 不同牌號的樹脂其密度和熔融指數(shù)會有差別，因此樹脂的性能會有差別，

12、與色母的兼容性也會有差別，從而發(fā)生顏色 變化，一般說來，只要其密度和熔融指數(shù)相差不大，那么顏色的差別也不會太大，可以通過調(diào)整色母的用量來較正顏 色。色母在儲存過程中發(fā)生顏料遷移現(xiàn)象是否會影響制品的質(zhì)量？ 有些色母的顏料含量（或染料）很高，在這種情況下，發(fā)生遷移現(xiàn)象屬于正常。尤其是加入染料的色母，會發(fā)生嚴(yán)重 的遷移現(xiàn)象。但這不影響制品的質(zhì)量，因?yàn)樯缸⑸涑芍破泛?，顏料在制品中處于正常的顯色濃度。為什么有的注射制品光澤不好？ 有以下多種可能 :1. 注塑機(jī)的噴嘴溫度過低2. 注塑機(jī)的模具光潔度不好3. 制品成型周期過長4. 色母中所含鈦白粉過多5. 色母的分散不好一段時(shí)間后，有的塑料制品的會發(fā)生褪

13、色現(xiàn)象 生產(chǎn)廠家所采用基本顏料質(zhì)量不好，發(fā)生漂移現(xiàn)象。為什么 ABS 色母特別容易出現(xiàn)色差異？ 各國生產(chǎn)的不同牌號 ABS 色差較大，即使同一牌號的 ABS ，每批批號也可能存在色差，使用色母著色后當(dāng)然也會出現(xiàn)色差。這是由于 ABS 的特性引起的，在國際上還沒有徹底的解決辦法。但是，這種色差一般是不嚴(yán)重的。用戶在使用 ABS 色母時(shí)，必須注意ABS 的這一特性脫模困難 （澆口或塑件緊縮在模具內(nèi)設(shè)備方面：頂出力不夠。二 模具方面：1）脫模結(jié)構(gòu)不合理或位置不當(dāng)。2）脫模斜度不夠。 （ 3）模溫過高或通氣不良。 （4）澆道壁或型腔表面粗糙。 （ 5）噴嘴與模具進(jìn)料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進(jìn)料口直徑

14、。三 工藝方面：1）機(jī)筒溫度太高或注射量太多。 （2 ）注射壓力太高或保壓及冷卻時(shí)間長。四 原料方面：潤滑劑不足。造成生產(chǎn)速度緩慢的原因1）塑料溫度高，制品冷卻時(shí)間長。應(yīng)降低機(jī)筒溫度，減少螺桿轉(zhuǎn)速或背壓壓力，調(diào)節(jié)好機(jī)筒各段溫度。2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機(jī)。要有針對性地加強(qiáng)水道的冷卻。3）模塑時(shí)間不穩(wěn)定。應(yīng)采用自動或半自動操作。機(jī)筒供熱量不足。應(yīng)采用塑化能力大的機(jī)器或加強(qiáng)對料的預(yù)熱。改善機(jī)器生產(chǎn)條件，如油壓、油量、合模力等。6）噴嘴流涎。應(yīng)控制好機(jī)筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴嘴。7）制件壁厚過厚。應(yīng)改進(jìn)模具 ,減少壁厚。 可能由以下幾個(gè)造成注塑制品不滿的原因分析造成注塑制

15、品射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過于耗損） 方面的原因?qū)е露桑?.注塑機(jī)臺原因：機(jī)臺的塑化量或加熱率不定，應(yīng)選用塑化量與加熱功率大的機(jī)臺；螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現(xiàn)實(shí)際充模量不中；熱電偶或發(fā)熱圈等加熱系統(tǒng)故障造成料筒的實(shí)際溫度造成阻力過大而使壓力消耗。過低；注射油缸的密封組件磨損造成漏油或回流，而不能達(dá)到所需的注射壓力；射嘴內(nèi)孔過小或射嘴中心度調(diào)節(jié)不當(dāng)2注塑模具原因：1.模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應(yīng)適當(dāng)提高模溫；充模不力。應(yīng)增加整個(gè)制件或局部的壁厚或可在填2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充不足處的附近，設(shè)置

16、輔助流 或澆口解決。3. 模具的流道過小造成壓力損 耗；過大時(shí)會出現(xiàn)射膠無力；過于粗糙都會造成制件不滿。應(yīng)適當(dāng)設(shè)置流道的大小，主 流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉(zhuǎn)彎處應(yīng)用適當(dāng)?shù)膱A弧過渡。4. 模具的排氣不良。進(jìn)入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿?？梢猿浞掷寐輻U的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時(shí)要開設(shè)排氣溝道或氣孔。注塑成型時(shí)生產(chǎn)緩慢的原因分析注塑成型時(shí)生產(chǎn)緩慢的原因及解決方法如下：1）塑料溫度、模具溫度高，造成冷卻時(shí)間長。2）熔膠時(shí)間長。應(yīng)降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。3）機(jī)臺的動作慢?？蓮挠吐放c電路調(diào)節(jié)使之適當(dāng)加快。4)模具的設(shè)計(jì)要

17、方便脫模，盡量設(shè)計(jì)成全自動操作。制作壁厚過大，造成冷卻時(shí)間過長。6)噴嘴流涎，妨礙正常生產(chǎn)。應(yīng)采用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。7)料筒供熱量不足。應(yīng)換用塑化容量大的機(jī)臺或加強(qiáng)對料的預(yù)熱。注塑成型時(shí)主流道粘模的原因分析注塑成型時(shí)主流道粘模的原因及排除方法：1)冷卻時(shí)間太短，主流道尚未凝固。主流道斜度不夠，應(yīng)增加其脫模斜度。主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當(dāng)造成漏流。主流道粗糙，主流道無冷卻井。射嘴溫度過低，應(yīng)提高溫度。注塑工藝中的不良缺陷以及成因注塑不滿、凹陷、熔合縫、料流紋、光澤不好、氣孔、黑點(diǎn)、溢邊、翹曲變形、銀文、脫模不好、云彩、沖孔粗 糙、馬蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、雙折

18、射大、雙折射小、基片破裂、流道斷裂、徑向條紋、 唱片溝紋、光環(huán)、流線等以上缺陷成因：模具溫度，沖孔刀、流道溫度，注射速度、注射壓力，保壓力、保壓時(shí)間，轉(zhuǎn)換點(diǎn)，鎖模力、冷 卻時(shí)間，炮筒溫度、塑化時(shí)間、塑化速度，背壓等制品缺陷及產(chǎn)生的原因 克服方法 因水分的存在而產(chǎn)生氣泡原因：粒料的干燥程度不夠而引起樹脂水解。處理方法： 充分進(jìn)行預(yù)干燥 注意料斗的保溫管理 真空泡原因：厚壁部的料流快速凍結(jié)，收縮受到阻止，充模不足因而產(chǎn)生內(nèi)部真空泡。模具溫度不合適。料筒溫度不合適。注塑壓力和保壓不足。處理方法避免設(shè)計(jì)不均勻壁厚結(jié)構(gòu)。修正澆口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具溫度。降低料筒溫度。增加注塑 壓力和保壓壓

19、力。 熔合痕原因：模料筒溫度不合適。注塑壓力不合適。模具溫度不作亂。模槽內(nèi)未設(shè)排氣孔。處理方法：提高料筒溫度。增大注塑壓力。提高模具溫度。設(shè)置排氣孔。 凹痕。注塑壓力不夠。注塑量不夠。模具溫度過高原因：因冷卻速度較慢的厚壁內(nèi)表的收縮而產(chǎn)生凹痕（壁厚設(shè)計(jì)不合理）或注塑后的冷卻不夠。保壓不足。澆口尺寸不合理。避免壁厚的不均勻。處理方法：提高注塑壓力。增大注塑量。如模具溫度合理則需加長冷卻時(shí)間。處長保壓時(shí)間。放大澆口尺寸，特別是 其厚度。 糊斑（全部或部分變色）倒流環(huán)。因干燥不夠而引起的水解。注塑機(jī)容量過大。處理方法：降低料筒溫度。避免死角結(jié)構(gòu)。設(shè)法消除結(jié)合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環(huán)。按規(guī)定條

20、件進(jìn)行預(yù)干 燥。選擇適當(dāng)容量的注塑機(jī)。 銀紋原因：料筒溫度不合適。流料的停留時(shí)間過長。注塑速度不合適。澆口尺寸不合理。粒料的干燥度不夠。注塑壓力不 合適。處理方法：降低料筒溫度。消除存料現(xiàn)象。降低注塑速度。放大澆口尺寸。按規(guī)定條件進(jìn)行預(yù)干燥。降低注塑壓力。澆口處呈現(xiàn)波紋（不透明） 處理方法：提高模具溫度。降低注塑壓力。擴(kuò)大澆口尺寸。原因：注塑速度不合適。保壓時(shí)間不合適。模具溫度不合理。澆口尺寸不合理。處理方法：提高注塑速度?？s短保壓時(shí)間，使充模后不再有熔料注入。提高模具溫度。放大澆口尺寸。 漩紋及波流痕原因：模具溫度不合適。注塑壓力不合適。澆口尺寸不合理。頂出故障（脫模故障）原因：模芯或模槽的

21、斜度不夠。循環(huán)時(shí)間不合適。料筒溫度不合適。頂桿的位置或數(shù)量不合理。模芯與成品間形成了 真空狀態(tài)。模具溫度不合適。注塑壓力過高，充模料量過大。處理方法：保證適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍?。冷卻時(shí)間過短或過長。將溫度降低到適當(dāng)?shù)某尚蜏囟戎怠ＴO(shè)計(jì)合理的頂桿位置及數(shù) 量。特別是模芯非常光滑時(shí)易出現(xiàn)此現(xiàn)象?？稍O(shè)法用頂板結(jié)構(gòu)代替頂桿結(jié)構(gòu)，設(shè)置曲形頂桿結(jié)構(gòu)。降低模具溫度，處 長循環(huán)時(shí)間。降低注塑壓力，減少原料計(jì)量。成型品的脆化原因：干燥度不夠。模具溫度過低，注塑壓力及保壓壓力過高。壁厚不均、脫模不良所引起的內(nèi)部應(yīng)力。缺口效應(yīng)。過熱降解。雜質(zhì)的混入。處理方法：注意干燥機(jī)及料斗的管理。選擇各種合適的條件。消除壁厚不均的結(jié)構(gòu)消除

22、尖銳轉(zhuǎn)角，修正澆口位置。降 低料筒溫度。清掃料斗、料筒。注塑過程出現(xiàn)氣泡現(xiàn)象的解決辦法根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對策有以下幾個(gè)方面：1 ）在制品壁厚較大時(shí)，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50 %60 %。b）至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料。C）注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長。d）降低注射速度，提高注射壓力，e）采用熔融粘度等級高的材料。2 ）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：a）充分進(jìn)行預(yù)干燥

23、。b ）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。3 ）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。注塑制品白邊的原因分析白邊是改性聚乙烯和有機(jī)玻璃特有的注射缺陷，大多出現(xiàn)在靠近分型面的制件邊緣上。白邊是由無數(shù)與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細(xì)距離組成的集合體。在白邊方向上尚存在高分子連接相，因而白邊還不是 裂縫，在適當(dāng)?shù)募訜嵯?，有可能使拉伸取向分子回?fù)自然卷曲狀態(tài)而使白邊消退。具體解決措施：向和橫向脹模。2 ）降低注射壓力、時(shí)間和料量，減少分子的取向。3 ）在模面白邊位置涂油質(zhì)脫模劑，一方面使這個(gè)位置不易傳熱，高溫時(shí)間維持多一些，另一方面使可能出現(xiàn)白邊受到抑制。4

24、）改進(jìn)模具設(shè)計(jì)。如采用彈性變形量較小的材料制作模具，加強(qiáng)型腔側(cè)壁和底板的機(jī)械承載力，使之足以承受注射時(shí)的高壓沖擊和工作過程溫度的急劇升高，對白邊易發(fā)區(qū)給予較高的溫度補(bǔ)償，改變料流方向，使型腔內(nèi)的流動 分布合理。5 ）考慮換料。注塑制品白霜的原因分析有些聚苯乙烯類制件，在脫模時(shí)，會在靠近分型面的局部表面發(fā)現(xiàn)附著一層薄薄的白霜樣物質(zhì)，大多經(jīng)拋光后能除去。這些白霜樣物質(zhì)同樣會附在型腔表面，這是由于塑料原料中的易揮發(fā)物或可溶性低分子量的添加劑受熱后 形成氣態(tài)，從塑料熔體釋出，進(jìn)入型腔后被擠迫到靠近有排氣作用的分型面附近，沉淀或結(jié)晶出來。這些白霜狀的粉 末和晶粒粘附在模面上，不單會刮傷下一個(gè)脫模制件，次

25、數(shù)多了還將影響模面的光潔度。不溶性填料和著色劑大多與 白霜的出現(xiàn)無關(guān)。白霜的解決方法：加強(qiáng)原料的干燥，降低成型溫度，加強(qiáng)模具排氣，減少再生料的摻注塑制品變色焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)的原因分析造成注塑制品變色焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過熱分解，或 在料筒內(nèi)停留時(shí)間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。分析如下：1.機(jī)臺方面：1 ）由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過熱造成分解變黑。2 ）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而屯積，經(jīng)受長時(shí)間固定加熱造成分解。應(yīng)檢查過膠頭套件是否磨損或里 面是否有金屬異物。3 ）某些塑料如 ABS 在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來

26、顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破 碎后夾帶進(jìn)入制件。2 模具方面：1 ）模具排氣不衣，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小，剪切過于歷害造成焦化。2 ）模內(nèi)有不適當(dāng)?shù)挠皖悵櫥瑒⒚撃? 塑料方面：塑料揮發(fā)物過多，濕度過大，雜質(zhì)過多，再生料過多，受污染。4 加工方面：1 ）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉(zhuǎn)速過快都會使料溫分解。2 ）應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。注塑制品表面光澤差的原因分析造成注塑制表面光澤差，主要有兩個(gè)原因影響整體透明度。一是模面拋光不好，二是熔料過早冷卻。具體解決方法如下：1 ）增加料溫，注射壓力與速度，特別是模溫。模溫對光澤有顯著的影響。2 ）改善澆口的位置，

27、注意料流通暢。3 ）防止塑料的降解或塑化不完全。4 ）增長模內(nèi)冷卻時(shí)間，保壓時(shí)間也應(yīng)加長一些。5 ）防止氣體的干擾。注塑制品成型不完整這是一個(gè)經(jīng)常遇到的問題，但也比較容易解決。當(dāng)用工藝手段確實(shí)解決不了時(shí)，可從模具設(shè)計(jì)制造上考慮進(jìn)行改進(jìn)，一般是可以解決的。、設(shè)備方面：1 ）注塑機(jī)塑化容量小。當(dāng)制品質(zhì)量超過注塑機(jī)實(shí)際最大注射質(zhì)量時(shí)，顯然地供料量是入不敷出的。若制品質(zhì)量 接近注塑機(jī)實(shí)際注射質(zhì)量時(shí)，就有一個(gè)塑化不夠充分的問題，料在機(jī)筒內(nèi)受熱時(shí)間不足，結(jié)果不能及時(shí)地向模具提供66 ）熔融范圍窄，比熱適當(dāng)?shù)娜哿?。這種情況只有更換容量大的注塑機(jī)才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍 較大，需用塑化容量大的

28、注塑機(jī)才能保證料的供應(yīng)。2 ）溫度計(jì)顯示的溫度不真實(shí)，明高實(shí)低，造成料溫過低。這是由于溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計(jì)失靈，或者是由于遠(yuǎn)離測溫點(diǎn)的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發(fā)現(xiàn)或沒有及時(shí)修復(fù)更換。（3）噴嘴內(nèi)孔直徑太大或太小。太小，則由于流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進(jìn)料通道或消耗注射ABS 因沒有獲壓力；太大，則流通截面積大，塑料進(jìn)模的單位面積壓力低，形成射力小的狀況。同時(shí)非牛頓型塑料如 得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發(fā)生模外溢料，模內(nèi)充不滿的現(xiàn)象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球面損傷、

29、變形，影響與對方的良好配 合；注座機(jī)械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產(chǎn)生傾側(cè)位移或軸向壓緊面脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因 邊緣出現(xiàn)間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成制品注不滿。4 ）塑料熔塊堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器內(nèi)局部熔化結(jié)塊，或機(jī)筒進(jìn)料段溫度過高，或塑料等級選擇不當(dāng)，或塑料內(nèi)含的潤滑劑過多都會使塑料在進(jìn)入進(jìn)料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內(nèi)過早地熔化，粒料與熔料互相 黏結(jié)形成“過橋” ，堵塞通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉(zhuǎn)作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規(guī)則波動。這種情 況只有在鑿?fù)ㄍǖ?，排除料塊后才能得到根本解決。5 ）噴嘴冷料入模。注塑機(jī)通常都因顧及壓力損

30、失而只裝直通式噴嘴。但是如果機(jī)筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態(tài)下機(jī)筒前端儲料過多，產(chǎn)生“流涎” ，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地?fù)屜冗M(jìn)入主流道入口 并在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進(jìn)入型腔。這時(shí)，應(yīng)降低機(jī)筒前端和噴嘴的溫度以及減少機(jī)筒的儲料 量，減低背壓壓力避免機(jī)筒前端熔料密度過大。6 ）注塑周期過短。由于周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時(shí)尤其明顯。要根據(jù)供電電壓對周期作相應(yīng)調(diào)整。調(diào)整時(shí)一般不考慮注射和保壓時(shí)間，主要考慮調(diào)整從保壓完畢到螺桿退回的那段時(shí)間，既不影響充 模成型條件，又可延長或縮短料粒在機(jī)筒內(nèi)的預(yù)熱時(shí)間。二、模具方面圓形較好。流道或較口太大

31、，射力不足；流道、澆口有雜質(zhì)、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，1 ）模具澆注系統(tǒng)有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應(yīng)增加直徑，流道、分流道應(yīng)造成表面粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設(shè)冷料井或冷料井太小，開設(shè)方向不對；對于多型腔模具要仔細(xì)安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現(xiàn)只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應(yīng)適當(dāng)加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠(yuǎn)型腔的澆口，使各個(gè)型腔的注入壓和料流速度基本一致。2 ）模具設(shè)計(jì)不合理。模具過分復(fù)雜，轉(zhuǎn)折多，進(jìn)料口選擇不當(dāng)，流道太狹窄，澆口數(shù)量不足或形式不當(dāng)

32、；制品局部斷面很薄，應(yīng)增加整個(gè)制品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設(shè)置輔助流道或澆口；模腔內(nèi)排氣措施不力造成制件不滿的現(xiàn)象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發(fā)生在制品的轉(zhuǎn)彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側(cè)澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設(shè)計(jì)包括開設(shè)有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預(yù)先排出，必要時(shí)特意將型腔的困氣區(qū)域的某個(gè)局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對于多型腔模具容易發(fā)生澆口分配不平衡的情況，必要時(shí)應(yīng)減少注射型腔的數(shù)量，以保證其它型腔制件合格。"I -1-> - . / *三、工藝方面1 ）進(jìn)料調(diào)節(jié)不當(dāng)，缺料或多料。加料計(jì)量不準(zhǔn)或加料控制系

33、統(tǒng)操作不正常、注塑機(jī)或模具或操作條件所限導(dǎo)致注射周期反常、預(yù)塑背壓偏小或機(jī)筒內(nèi)料粒密度小都可能造成缺料，對于顆粒大、空隙多的粒料和結(jié)晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS 應(yīng)調(diào)較高料量，料溫偏高時(shí)應(yīng)調(diào)大料量。當(dāng)機(jī)筒端部存料過多時(shí)，注射時(shí)螺桿要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機(jī)筒內(nèi)的超額囤料，這就大大的降低了進(jìn)入模腔的塑料的有效射壓而使制品難以充滿。2 ）注射壓力太低，注射時(shí)間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應(yīng)以較大壓力和速度注射。比如在制ABS 彩色制件時(shí)，著色劑的不耐高溫性限制了機(jī)筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射

34、壓力和延長注射時(shí)間來彌補(bǔ)。3 ）注射速度慢。注射速度對于一些形狀復(fù)雜、厚薄變化大、流程長的制品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當(dāng)采用高壓尚不能注滿制品時(shí)，應(yīng)可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。4 ）料溫過低。機(jī)筒前端溫度低，進(jìn)入型腔的熔料由于模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，壓力足夠而實(shí)際上熔料在低壓低速下進(jìn)入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定加料時(shí)噴嘴長時(shí)間與冷的模具接觸散失了熱妨礙了對遠(yuǎn)端的充模；機(jī)筒后段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺桿的前移，結(jié)果造成看起來壓力表顯示的量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模

35、具不帶冷料井，用自鎖噴嘴， 采用后加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機(jī)時(shí)噴嘴太冷有時(shí)可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。四 原料方面塑料流動性差。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾向。實(shí)驗(yàn)指出：由于氧化裂解 生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機(jī)筒和型腔內(nèi)流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態(tài)物質(zhì)的產(chǎn) 生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應(yīng)考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用 硅油（黏度 300600cm2/s ）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩(wěn)定性，減少氣態(tài)物質(zhì)的氣阻。注塑制品尺寸不穩(wěn)定的原因分析塑料制件尺寸變化， 本

36、質(zhì)上是塑料不同收縮程度所造成的。 凡是料溫、 模具、 壓力、 生產(chǎn)周期變化不定的操作，都將導(dǎo)致制件尺寸的變化，尤其是結(jié)晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。主要原因分析如下:1 機(jī)臺方面：1 ）塑化容量不足應(yīng)選用塑化容量大的機(jī)臺。2 ）供料不穩(wěn)定，應(yīng)檢查機(jī)臺的電壓是否波動，注射系統(tǒng)的組件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。3）螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，應(yīng)檢查馬達(dá)是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩(wěn)定。4 ）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩(wěn)定。2 模具方面:1 ）要有足夠的模具強(qiáng)度和剛性，型腔材料要采用耐磨材料。2 ）尺寸精度要求很高時(shí)，盡量不采用一模多腔形式。3 ）頂出系統(tǒng)

37、、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)要設(shè)置合理，保證生產(chǎn)條件的穩(wěn)定。3 塑料方面：1 ）新料與再生料的混合要一致。2 ）干燥條件要一致，顆粒要均勻。3 ）選料時(shí)充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。4 加工方面：1 ）塑料加工溫度過低，應(yīng)提高溫度，因?yàn)闇囟仍礁?，尺寸收縮越小。2 ）對結(jié)晶型塑料，模具溫度要低些。3 ）成型周期要保持穩(wěn)定，不能過大的波動。4 ）加料量即射膠量要穩(wěn)定。注塑制品出現(xiàn)白煙黑斑的原因分析在 PS 透明制件上，透過光線時(shí)會顯現(xiàn)一縷白煙狀物，位置與大小飄忽不定。這主要是由于塑料在料筒中局部過熱分解形成，有時(shí)白煙會變焦黃，甚至成為黑斑。解決方法：1 ）降低料溫，縮短料在料筒里邊停留的時(shí)間，降低轉(zhuǎn)速與

38、背壓。2 ）注意檢查螺桿與料筒的配合精度，檢查過膠頭等是否磨損。3 ）少用再生料、篩除有害性的屑料。消除料筒及原料中的異種塑料的污染。注塑制品出現(xiàn)分層剝離的原因分析造成注塑制品出現(xiàn)分層剝離原因及排除方法：1 料溫太低、模具溫度太低，造成內(nèi)應(yīng)力與熔接縫的出現(xiàn)。2 注射速度太低，應(yīng)適當(dāng)減慢速度。3 背壓太低。4 原料內(nèi)混入異料雜質(zhì)，應(yīng)篩除異料或換用新料注塑制品泛白的原因分析造成注塑制品泛白、霧暈。這是由于氣體或空氣中的雜質(zhì)的污染而出現(xiàn)的缺陷。主要解決方法：1 ）消除氣體的干擾，就意防止雜質(zhì)的污染。2 ）提高料溫與模溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，但要防止溫度過高而分解。3 ）增加注射壓力，延長保壓時(shí)間，提高

39、背壓注塑制品飛邊的原因分析飛邊又稱溢邊、披鋒、毛刺等，大多發(fā)生在模具的分合位置上，如動模和靜模的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處，飛邊在很大程度上是由于模具或機(jī)臺鎖模力失效造成。具體可能有以下幾個(gè)方面的原因1 機(jī)臺的最高鎖模力不夠應(yīng)選用鎖模力夠的機(jī)臺。造成：鎖模機(jī)鉸磨損或鎖模油缸密封組件磨損出現(xiàn)滴油或回流而造成 鎖模力下降。加溫系統(tǒng)失控造成實(shí)際溫度過高應(yīng)檢查熱電偶、加熱圈等是否有問題。2 （ 1 ）模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應(yīng)在不影響制件完整性前提 下流道應(yīng)盡量安置在質(zhì)量對稱中心。2 ）模具中活動構(gòu)件、滑動型芯受力不平衡時(shí)會造成飛邊。3

40、 ）模具排氣不良時(shí)受壓的空氣會使模的分型面脹開而出現(xiàn)飛邊，應(yīng)開設(shè)良好的排氣系統(tǒng)，或在分型面上挖排氣溝。3 塑料的流動性過大，或加太多的潤滑劑，應(yīng)適當(dāng)降低壓力、速度、溫度等，減小潤滑劑的使用量，必要時(shí)要選 用流動性低的塑料。4 加工、調(diào)整方面：1 ）設(shè)置的溫度、壓力、速度過高，應(yīng)采用分段注射。注射時(shí)間、保壓時(shí)間、加料量過多都會造成飛邊。2 ）調(diào)節(jié)時(shí)，鎖模機(jī)鉸未伸直，或開、鎖模時(shí)調(diào)模螺母經(jīng)常會動而造成鎖模力不足出現(xiàn)飛邊。3 ）調(diào)節(jié)頭與二極的平行度不夠或調(diào)節(jié)的系統(tǒng)壓力過大。5.飛邊和制件不滿反復(fù)出現(xiàn)的原因：1 ）塑料原料粒度大小懸殊不均時(shí)會使加料份量不定。2 ）螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過

41、大，使熔料可能在螺桿處經(jīng)與料筒內(nèi)之間滑行及回流造成飛邊或不滿。3 ）入流口的冷卻系統(tǒng)失效，令進(jìn)料的調(diào)。4 ）料筒調(diào)定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時(shí)多時(shí)少而出現(xiàn)飛邊或制件不滿。注塑制品澆口區(qū)光芒線的原因分析在垂直制件方向的點(diǎn)澆口設(shè)計(jì)中， 注塑時(shí)制件表面出現(xiàn)了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統(tǒng)，稱為光芒線。大體有三種表現(xiàn)，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發(fā)白。這類缺陷大多在 注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時(shí)出現(xiàn)，與下列因素有關(guān)：兩種料在流變性、著色性等方面有差異，澆注系統(tǒng)平 流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進(jìn)模時(shí)氣態(tài)物質(zhì)的干擾

42、。解決措施：1 ）采用混合塑料時(shí)，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。2 ）塑料和著色劑要混合均勻，必要時(shí)要加入適當(dāng)分散劑，用機(jī)械混合。3 ）塑化要完全，機(jī)臺的塑化性能要良好。4 ）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時(shí)間，同時(shí)提高模溫，提高射嘴溫度，同時(shí)減少前爐溫度。5 ）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質(zhì)：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在死角，或加溫系統(tǒng)失控，加工操作不當(dāng)造成塑料長期加熱而分解?？梢酝ㄟ^拋光螺桿和料筒前端的內(nèi)表面。6 ）改進(jìn)澆口設(shè)計(jì)，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進(jìn)行局部加熱，在流道端添加冷料井。它們由注塑制品澆口區(qū)冷料斑的原因分析冷

43、料斑主要是指制件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋或從澆口出發(fā)的宛如若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕，進(jìn)入型腔的塑料前鋒或因過分的保壓作用而后來擠進(jìn)型腔的冷料造成，前鋒料因?yàn)樯渚谆蛄鞯赖睦鋮s作用傳去熱量， 在進(jìn)入型腔前部分被冷卻固化，當(dāng)通過狹窄的澆口而擴(kuò)張注入型腔時(shí)，形成熔體破裂，緊接著又被后來的熱熔料推擁， 于是就成了冷料斑。解決方法：1 ）冷料井要開設(shè)好。還要考慮澆口上的形式、大小和位置，防止料的冷卻速度懸殊。2 ）射咀中心度要調(diào)好，射咀與模具入料上的配合尺寸要設(shè)計(jì)好，防止漏料或造成有冷料被帶入型腔。3 ）模具排氣度良好。氣體的干擾會使?jié)部诔霈F(xiàn)混濁性的斑紋。4 ）提高模溫。減慢注射速度，增大注射壓力，減

44、低保壓與注射時(shí)間，減低保壓壓力。注塑制品開裂的原因分析開裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機(jī)，按開裂時(shí)間分脫模開裂和應(yīng)用開裂。主要有以下幾個(gè)方面的原因造成：1 加工方面：1 ）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時(shí)間過長，都會造成內(nèi)應(yīng)力過大而開裂。2 ）調(diào)節(jié)開模速度與壓力防止快速強(qiáng)拉制件造成脫模開裂。3 ）適當(dāng)調(diào)高模具溫度，使制件易于脫模，適當(dāng)調(diào)低料溫防止分解。4 ）預(yù)防由于熔接痕，塑料降解造成機(jī)械強(qiáng)度變低而出現(xiàn)開裂。5 ）適當(dāng)使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)。6 ）制件殘余應(yīng)力，可通過在成型后立即進(jìn)行退火熱處理來消除內(nèi)應(yīng)力而減少

45、裂紋的生成。2 模具方面 :1 ）頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導(dǎo) 致頂出殘余應(yīng)力集中而開裂。2 ）制件結(jié)構(gòu)不能太薄，過渡部份應(yīng)盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應(yīng)力集中。3 ）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應(yīng)力加大。4 ）對深底制件應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)拿撃＿M(jìn)氣孔道，防止形成真空負(fù)壓。5 ）主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼眉肮袒瘯r(shí)脫模，這樣易于脫模。6 ）主流道襯套與噴嘴接合應(yīng)當(dāng)防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。3 材料方面：1 ）再生料含量太高，造成制件強(qiáng)度過低。2 ）濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，降低強(qiáng)度而

46、出現(xiàn)頂出開裂。3 ）材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會造成開裂。4 機(jī)臺方面：注塑機(jī)塑化容量要適當(dāng)，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時(shí)會降解。5 ）干燥好塑料。少用潤滑劑 ，防止粉料被污染。注塑制品氣泡的原因分析氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進(jìn)塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積 損失的結(jié)果。解決辦法：1 ）提高注射能量：壓力、速度、時(shí)間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。2 ）增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當(dāng)提高模溫，特別是形成真空泡部位

47、的局部模溫。3 ）將澆口設(shè)置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務(wù)的消耗。4 ）改進(jìn)模具排氣狀況。注塑制品翹曲變形的原因分 析注塑制品變形、彎曲、扭曲現(xiàn)象的發(fā)生主要是由于塑料成型時(shí)流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時(shí)不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲，這些都是高應(yīng)力取向造成的變形的表現(xiàn)。所以從根本上說，模具設(shè)計(jì)決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設(shè)計(jì)和改良著手。這種現(xiàn)象的主要有以下幾個(gè)方面造成：結(jié)晶型比非結(jié)晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機(jī)會多，加之結(jié)晶型塑料可利用結(jié)晶度隨冷卻速

48、度增大而降低，收縮率變1 模具方面：1 ）制件的厚度、質(zhì)量要均勻。2 ）冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當(dāng)加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。3 ）制件厚薄的過渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)要保持平衡。4 ）排氣要良好。5 ）增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強(qiáng)筋來增強(qiáng)制件抗翹曲能力。6 ）模具所用的材料強(qiáng)度不足。2 塑料方面：小的結(jié)晶過程來矯正翹曲變形。3 加工方面：1 ）注射壓力太高，保壓時(shí)間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內(nèi)應(yīng)力增加

49、而出現(xiàn)翹曲變形。2 ）模具溫度過高，冷卻時(shí)間過短，使脫模時(shí)的制件過熱而出現(xiàn)頂出變形。3 ）在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度來限制內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。4 ）必要時(shí)可對容易翹曲變形的制件進(jìn)行模具軟性定形或脫模后進(jìn)行退米處理。注塑制品色條色線色花的原因分析這種缺陷的出現(xiàn)主要是采用色母粒著色的塑料制件較常出現(xiàn)的問題，雖然色母粒著色在色型穩(wěn)定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成 品自然就帶有區(qū)域性色澤差異。主要解決辦法：1 ）提高加料段溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進(jìn)入熔融段時(shí)

50、盡快熔化，促進(jìn)與稀釋均勻混合，增加液態(tài)混合機(jī)會。2 ）在螺桿轉(zhuǎn)速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內(nèi)的熔料溫度、剪切作用都得到提高。腔，應(yīng)予改窄。3 ）修改模具，特別澆注系統(tǒng)，如澆口過寬，融料通過時(shí)，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模注塑制品收縮凹陷的原因分析注塑成型過程中，制品收縮凹陷是比較常見的現(xiàn)象。造成這種情況的主要原因有：1 機(jī)臺方面：1 ）射嘴孔太大造成融料回流而出現(xiàn)收縮，太小時(shí)阻力大料量不足出現(xiàn)收縮。2 ）鎖模力不足造成飛邊也會出現(xiàn)收縮，應(yīng)檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。3 ）塑化量不足應(yīng)選用塑化量大的機(jī)臺，檢查螺桿與料筒是否磨損。2 模具方面：1 ）制件設(shè)計(jì)要使壁厚均勻，保證收

51、縮一致。2 ）模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。3 ）澆注系統(tǒng)要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當(dāng)，光潔度要足夠，過渡區(qū)要圓弧過渡。4 ）對薄件應(yīng)提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應(yīng)降低模溫。5 ）澆口要對稱開設(shè)，盡量開設(shè)在制件厚壁部位，應(yīng)增加冷料井容積。3 塑料方面：結(jié)晶性的塑料比非結(jié)晶性塑料收縮歷害，加工時(shí)要適當(dāng)增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結(jié)晶，減少收縮 凹陷。4 加工方面：1 ）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應(yīng)適當(dāng)提高溫度、保證暢順。2 ）注射壓力、速度、背壓過低、注射時(shí)間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過

52、大、時(shí)間過長造 成飛邊而出現(xiàn)收縮。3 ）加料量即緩沖墊過大時(shí)消耗注射壓力，過小時(shí)，料量不足。讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。注塑制品透明缺陷的原因分析熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機(jī)玻璃的透明制件，有時(shí)候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細(xì)絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使用權(quán)聚合物分子發(fā)重型流動取向而與未取向部 分折完率差異表現(xiàn)出來。解決方法：1 ）消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾，對塑料充分干燥。2 ）降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)提高模溫。3 ）增加注射壓力，降低注射速度。4 ）增加或減少預(yù)塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。5

53、）改善流道及型腔排氣狀況。78 C時(shí)保持15分鐘，或50 C時(shí)保持1小時(shí),6 ）清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。7 ）縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在對聚碳酸酯，加熱到 160 C以上保持?jǐn)?shù)分鐘。注塑制品顏色不均的原因分析造成注塑制品顏色不均的主要原因及解決方法如下：1 ）著色劑擴(kuò)散不良，這種情況往往使?jié)部诟浇霈F(xiàn)花紋。2 ）塑料或著色劑熱穩(wěn)定性差，要穩(wěn)定制件的色調(diào)，一定要嚴(yán)格固定生產(chǎn)條件，特別是料溫、料量和生產(chǎn)周期。3 ）對結(jié)晶型塑料，盡量使制件各部分的冷卻速度一致，對于壁厚差異大的制件，可用著色劑來掩蔽色差，對于壁厚較均勻的制件要固定好料溫和模溫。4 ）制件的造型和澆

54、口形式，位置對塑料充填情況有影響，使制件的某些局部產(chǎn)生色差，必要時(shí)要進(jìn)行修改。注塑制品顏色及光澤缺陷的原因分析正常情況下，注塑制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。但經(jīng)常也會因?yàn)樾┢渌脑蛟斐芍破返谋砻骖伾肮鉂扇毕?、表面暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：1 ）模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。2 ）模具的澆注系統(tǒng)有缺陷，應(yīng)增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。3 ）料溫與模溫偏低，必要時(shí)可用澆口局部加熱辦法。4 ）加工壓力過低、速度過慢、注射時(shí)間不足、背壓不足，造成密實(shí)性差而使表面暗色。5 ）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要

55、穩(wěn)定，冷卻要充分，特別是厚壁的。6 ）防止冷料進(jìn)入制件，必要時(shí)改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。7 ）使用的再生料過多，塑料或著色劑質(zhì)量差，混有水汽或其它雜質(zhì)，使用的潤滑劑質(zhì)量差。8 ）鎖模力要足夠。注塑制品銀紋的原因分析注塑制品銀紋，包括表面氣泡和內(nèi)部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾。具體原因分析如下：1.機(jī)臺方面：1 ）料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。2 ）加熱系統(tǒng)失控，造成溫度過高而分解，應(yīng)檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱組件是否有問題。螺桿設(shè)計(jì)不當(dāng)，造成 個(gè)解或容易帶進(jìn)空氣。2.模具方面：2 ）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現(xiàn)分解。1 ）排氣不良。3 ）澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統(tǒng)不合理都會造成受熱不平衡而出現(xiàn)局部過熱或阻塞空氣的通道。4 ）冷卻通路漏水進(jìn)入型腔。3 塑料方面：，應(yīng)充分干燥塑料及消除屑料。1 ）塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（屑料極易