運(yùn)營管理之豐田案例分析

1、運(yùn)營管理之豐出案例分析運(yùn)營管理之豐田案例分析一解讀豐田生產(chǎn)模式豐田汽車公司最早引起世界注U是在20世紀(jì)80年代，當(dāng)時(shí)的情況明顯顯示， 日本企業(yè)及其產(chǎn)品的品質(zhì)和效率確有獨(dú)到之處，日本制造的汽車比美國汽車耐用, 需要的維修明顯較少。到了 20世紀(jì)90年代，更明顯的跡象顯示，相較于其他日 本汽車制造商，豐田汽車公司顯然更特別、突出。這并非指它的汽車設(shè)計(jì)或性能 令人贊嘆(盡管這是事實(shí)，豐田車開起來流暢順手，其設(shè)計(jì)也多半非常精致)， 而是豐田汽車的工程與制造模式實(shí)現(xiàn)了令人難以置信的流程與產(chǎn)品的一致性。豐 田的汽車設(shè)計(jì)更快速，可靠性更高，同時(shí)，即使在日本汽車業(yè)勞動(dòng)力工資水準(zhǔn)相 對(duì)較高的情況下，豐田仍然得以

2、維持極具競爭力的汽車制造成本。令人印象深刻 的另一點(diǎn)是，每當(dāng)豐田出現(xiàn)明顯弱點(diǎn)、似乎將不敵競爭時(shí)，它總是能奇跡般地解 決問題，并且以更強(qiáng)壯之勢(shì)卷土重來。日本豐田汽車公司2003年汽車銷售量達(dá)到678萬輛，僅次于美國通用汽車 公司，超過美國福特汽車公司，成為世界第二大汽車制造商。豐田汽車公司后來 居上，是豐田方式的成功。20多年前，豐田汽車公司以其產(chǎn)品的高質(zhì)量、低成本和低油耗，占領(lǐng)北美 市場(chǎng)，對(duì)美國3大汽車公司形成咄咄逼人的態(tài)勢(shì)。豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)造的奇跡， 引起美國實(shí)業(yè)界和理論界的關(guān)注。一些研究者紛紛奔赴日本，考察豐田生產(chǎn)方式， 總結(jié)出準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)制(Just - in Time , JIT ),無庫存

3、生產(chǎn)方式(Stockless Production ),零庫存(zero Inventories )等生產(chǎn)管理思想和運(yùn)作方法。這些研究推動(dòng)了豐田生產(chǎn)方式的傳播，使各國企業(yè)汽車及家電生產(chǎn)效率得到 改善和提高。中國第一汽車集團(tuán)公司和東風(fēng)汽車公司都極力推行JIT和“一個(gè) 流”，取得了一定成效。但是，學(xué)習(xí)者和模仿者與豐田汽車公司始終存在差距。 其原因除了環(huán)境差別之外，主要是未能把握豐田生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)，因此只能做到 “形似”，而不能做到“神似”。豐田方式最重要的是它的經(jīng)營理念，一切具體做法都源自理念。例如什么是 浪費(fèi)？豐田公司所說的浪費(fèi)比我們通常講的浪費(fèi)概念要廣泛得多，也深刻得多。 它有兩層意思。一是不

4、為顧客創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)，都是浪費(fèi)。不增加價(jià)值的活動(dòng) 不是要做好，而是要消除。按照這種觀點(diǎn)，很多我們常見的活動(dòng)并不增加價(jià)值。運(yùn)營管理之豐出案例分析點(diǎn)數(shù)不增加價(jià)值，庫存不增加價(jià)值，質(zhì)量檢查也不增加價(jià)值。搬運(yùn)不僅不增加價(jià) 值，常常還會(huì)引起損傷，減少價(jià)值。這些不增加價(jià)值的活動(dòng)，反而增加了成本， 因此都是浪費(fèi)。浪費(fèi)是應(yīng)旳不斷消除的。二是盡管是創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)，所消耗的 資源超過了 “絕對(duì)最少”的界限，也是浪費(fèi)?；谶@樣的理念，他們發(fā)現(xiàn)，在多 數(shù)流程中，有90%是浪費(fèi)。杰弗里萊克在豐田汽車案例一一精益制造的14項(xiàng)管理原則中將豐田 方式概括為理念、流程、員工和合作伙伴、解決問題等4個(gè)方面。這4個(gè)方面的 整合，形

5、成制度，并落實(shí)到每項(xiàng)活動(dòng)，是豐田方式的實(shí)質(zhì)。豐田方式有一個(gè)發(fā)展過程，這個(gè)過程可以簡單地概括為：從追求“零庫存” 到追求“零時(shí)間”。追求“零庫存”，認(rèn)為庫存是惡魔，不僅它本身是浪費(fèi)，而且 它還掩蓋各種管理問題。因此，降低庫存，暴露問題，解決問題，降低庫存 就成為消除浪費(fèi)、持續(xù)改善的途徑，這是一個(gè)永無止境的過程。但是，日本一些 企業(yè)的庫存已經(jīng)是世界上最低的了，從降低成本上講已無多大意義，它們還在不 斷降低庫存，乂是為什么？其真實(shí)的意圖是加速流程，縮短制造周期。正如豐田 生產(chǎn)方式的發(fā)明者大野耐一先生所說：“我們所做的，其實(shí)就是注意從接到顧客 訂單到向顧客收賬這期間的作業(yè)時(shí)間，由此剔除不能創(chuàng)造價(jià)值的浪

6、費(fèi)，以縮短 作業(yè)時(shí)間?！必S田公司不僅注意縮短制造過程的時(shí)間，而且注意縮短研究開發(fā)新 產(chǎn)品的時(shí)間，使它能夠在基于時(shí)間的競爭中處于優(yōu)勢(shì)地位。對(duì)于處于急劇變化環(huán)境的現(xiàn)代企業(yè)，速度已成為制勝的關(guān)鍵。追求零庫存, 導(dǎo)致改善無止境；追求零時(shí)間，導(dǎo)致創(chuàng)新無止境。豐田的生產(chǎn)方式4 / 4運(yùn)營管理之豐IH案例分析豐田生產(chǎn)方式TPS(Toyota Production System)TPS昱豐田人基于“顧春至上”而構(gòu)筑的豐田生產(chǎn)環(huán)節(jié)中最根忑的陛念。亙巨賽是通過徹底消馀浪貴以實(shí)現(xiàn)“高質(zhì) 亙、低礪本腹交貨期"。而保證這一目標(biāo)付諸買現(xiàn)的是體現(xiàn)于全部工序"的人字全“目動(dòng)化"及"在必

7、要時(shí)間 內(nèi)生咅必要數(shù)重的必要產(chǎn)呂”的匕程時(shí)北生產(chǎn)(Just in Time) ”這兩大建念?！叭?quot;是TPS中最重要抽因辜，因此必須構(gòu)建相互信聯(lián)的良好的勞資關(guān)系，培養(yǎng)個(gè)人的創(chuàng)苣力及團(tuán)以皋菲，從帀確俁 世畀各也都能生產(chǎn)高質(zhì)亙的豐田氣車。豐田模式的14項(xiàng)原則杰弗里萊克根據(jù)多年的研究，總結(jié)出豐田模式的14項(xiàng)原則，這些原則主 導(dǎo)豐田生產(chǎn)方式中的技巧與工具，以及豐田汽車公司的管理工作，這14項(xiàng)原則 分為以下4部分：長期理念(Philosophy ):豐田非常注重著眼于長期的思維，公司高層 著重為顧客及社會(huì)創(chuàng)造與提高價(jià)值。這個(gè)LI的主導(dǎo)該公司的長期經(jīng)營理念，即如 何建立一個(gè)學(xué)習(xí)型企業(yè)，以適應(yīng)環(huán)境的

8、變遷，成為極具生產(chǎn)力的企業(yè)。若缺乏此 基礎(chǔ)，豐田將無法實(shí)行持續(xù)改善，也不可能促成不斷的學(xué)習(xí)。.正確的流程(process)方能產(chǎn)生優(yōu)異成果：豐田是一個(gè)流程導(dǎo)向的公司， 他們從經(jīng)驗(yàn)中學(xué)到什么才是正確的流程。正確的流程始于“一個(gè)流”(one 一 Piece now ,詳見笫八章)，流程是以低成本、高安全性與高士氣實(shí)現(xiàn)最佳品質(zhì) 的關(guān)鍵。這種以流程為重心的原則存在于豐田汽車公司的DNA中，該公司經(jīng)理 人全心全意信奉的理念是：正確的流程可以使他們實(shí)現(xiàn)期望的成果。發(fā)展員工(people )與事業(yè)伙伴(partners ),為組織創(chuàng)造價(jià)值：豐田 模式中包括一套專門設(shè)計(jì)以促成員工持續(xù)改善與發(fā)展的工具。舉例來說

9、，“一個(gè) 流”是一個(gè)要求非常嚴(yán)格的流程，問題要能快速被察覺，且需要迅速解決，否則運(yùn)營管理之豐出案例分析生產(chǎn)就會(huì)停止。這很適合豐田的員工發(fā)展LI標(biāo)，因?yàn)樗箚T工產(chǎn)生回應(yīng)企業(yè)問題 所需要的急迫感。豐田公司管理階層的看法是，他們發(fā)展的是人員，不僅僅是汽 車。持續(xù)解決根本問題(problems)是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動(dòng)力：豐田模式的最 高境界是企業(yè)不斷地學(xué)習(xí)。豐田的持續(xù)學(xué)習(xí)制度重心在于找出問題的根源，并預(yù) 防問題的發(fā)生。深入分析、省思與溝通所學(xué)到的教訓(xùn)與啟示，并把所知的最佳實(shí) 務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化，方能持續(xù)改進(jìn)。成功的秘訣：豐田DNA的雙螺旋到底豐田的成功秘訣是什么呢？豐田能夠持續(xù)締造如此輝煌的成就，是卓 越的操作流程所創(chuàng)造的直接成果，豐田已經(jīng)把操作流程的卓越性變成其戰(zhàn)略性武 器。這種操作流程的卓越性，其部分基礎(chǔ)在于豐FR聞名制造業(yè)界的工具及品質(zhì)改 善方法，包括準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)(just-in-time )持續(xù)改進(jìn)(kdizen)、" 一個(gè)流"(one-piece flow) 自動(dòng)化(jidoka) 生產(chǎn)均衡化(heijunka)等，這些生產(chǎn)技巧孕育了 "精 益制造”(lean manufac