fmea的實施手冊潛在失效模式及后果分析

1、FMEAFMEA 的實施指南-潛在失效模式及后果分析何謂 FMEAFMEAFMEAFMEA 是 一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：發(fā)覺、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果。找到能夠幸免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。書面總結(jié)上述過程。為確?？蛻糁幸?，這是對設(shè)計過程的完善。FMEAFMEA 進展歷史盡管許多工程技術(shù)人員早已在他們的設(shè)計或制造過程中應(yīng)用了FMEAFMEA 這一分析方法。但首次正式應(yīng)用 FMEAFMEA術(shù)則是在六十年代中期航天工業(yè)的一項革新。FMEAFMEA 勺實施由于不斷追求產(chǎn)品質(zhì)量是一個企業(yè)不可推卸的責任，因此應(yīng)用FMEAFMEA 技術(shù)來識不并消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的

2、研究結(jié)果表明， 全面實施FMEAFMEA 能夠幸免許多事件的發(fā)生。盡管 FMEAFMEA 勺預(yù)備工作中，每項職責都必須明確到個人， 然而要完成 FMEAFMEA 還得依靠集體協(xié)作，必須綜合每個人的智能。例如，需要有設(shè)計、制造、裝 配、售后服務(wù)、質(zhì)量及可靠性等各方面的專業(yè)人才。及時性是成功實施 FMEAFMEA 勺最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”，為達到最佳效益，F(xiàn)MEAFMEA 必須在設(shè)計或過程失效模式被無意納入設(shè)計產(chǎn)品之前進行。事前花時刻專門好地進行綜合的 FMEAFMEA 分析，能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或 過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。FMEAFMEA

3、能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。適當?shù)膽?yīng)用 FMEAFMEA 是一個相互作用的過程，永無止境。DFMEDFME（設(shè)計 FMEAFMEA簡介設(shè)計潛在 FMEAFMEA 是由“設(shè)計主管工程師/小組” 早期采納的一種分析技術(shù)， 用來在最大范圍內(nèi)保證已充份的考慮到并指明各種潛在失效模式及與其相關(guān) 的起因/機理。應(yīng)評估最后的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。FMEAFMEA 以其最嚴密的形式總結(jié)了設(shè)計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個 工程師和設(shè)計組的設(shè)計思想（其中包括，依照以往的經(jīng)驗和教訓(xùn)對一些環(huán)節(jié)的 分析）。這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何設(shè)計過程中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，并

4、使之規(guī)范化、文件化。在設(shè)計時期使用 FMEAFMEA 寸，能夠用以下方法降低產(chǎn)品的失效風險有助于對設(shè)計要求的評估及對設(shè)計方案的相互權(quán)衡。有助于對制造和裝配要求的最初設(shè)計。提高在設(shè)計/開發(fā)過程中已考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行阻礙的（概率）可能性。對制定全面、有效的設(shè)計試驗打算和開發(fā)項目，提供更多的信息。依照潛在失效模式對“顧客”的阻礙，對其進行排序列表，進而建立一套 改進設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先操縱系統(tǒng)。為推舉和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式。為今后分析研究現(xiàn) 場情況，評價設(shè)計的更改及開發(fā)更先進的設(shè)計，提供參考。集體的努力在最初的設(shè)計潛在 FMEAFMEA 程中，希望負責設(shè)計的工程

5、師們能夠直接地、 主動地聯(lián)系所有有關(guān)部門的代表。 這些部門應(yīng)包括（但不限于）：裝配、制造、 材料、質(zhì)量、服務(wù)和供方，以及負責下一總成的設(shè)計部門。FMEAFMEA 可成為促進有關(guān)部門間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。此外，任何（內(nèi)部或外部的）供方設(shè)計項目應(yīng)向有關(guān)負責設(shè)計的工程師進行咨詢設(shè)計 FMEAFMEA 是一份動態(tài)文件，應(yīng)在一個設(shè)計概念最終形成之時或之前開始， 而且，在產(chǎn)品開發(fā)各時期中，當設(shè)計有變化或得到其它信息時，應(yīng)及時，不 斷地修改，并最終在產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結(jié)束?？紤]制造/裝配的要求是相互聯(lián)系的， 設(shè)計 FMEAFMEA 在體現(xiàn)設(shè)計意圖的同時， 還應(yīng)保證制造或裝

6、配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計意圖。制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在 失效模式和/或其緣故/機理不需包含在設(shè)計FMEAFMEA 當中，現(xiàn)在，它們的識不，阻礙及操縱是由過程 FMEAFMEA 來解決。設(shè)計 FMEAFMEA 不是靠過程操縱來克服設(shè)計中潛在的缺陷，但的確要考慮制造/ 裝配過程中技術(shù)的/體力的限制，例如必要的拔模（斜度）要求的表面處理裝配空間/工具可接近要求的鋼材硬度過程能力/性能設(shè)計 FMEAFMEA 的開發(fā)主管設(shè)計工程師擁有許多用于設(shè)計 FMEAFMEA 預(yù)備工作的文件。設(shè)計 FMEAFMEA 應(yīng)從列出設(shè)計希望做什幺及不希望做什幺開始，如設(shè)計意圖。顧客需求（正如由 QFDQFD 之類活動所確定的一

7、樣）、車輛要求文件、已知產(chǎn)品的 要求和制造/裝配要求都應(yīng)結(jié)合起來。期待特性的定義越明確，就越容易識不潛在的失效模式， 采取糾正措施。設(shè)計 FMEAFMEA 應(yīng)從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。附錄A A 給出了一個框圖的示例，那個框圖也可指示出信息、 能量、力、流體等的流程。 其目的在于明確關(guān)于框圖的（輸入），框圖中完成的過程（功能），以及來自框 圖的（輸出）?？驁D講明了分析中包括的各項目之間的要緊關(guān)系，并建立了分析的邏輯順 序。用于 FMEAFMEA 勺預(yù)備工作中這種框圖的復(fù)制件應(yīng)伴隨 FMEAdFMEAd 程。目的生產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)初期，分析產(chǎn)品潛在失效模式與相關(guān)產(chǎn)生緣故提出以后分

8、析時期注意事項, ,建立有效的質(zhì)量操縱打算定義失效: :在規(guī)定條件下（環(huán)境、操作、時刻）不能完成既定功能。在規(guī)定條件下，產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間。產(chǎn)品在工作范圍內(nèi)，導(dǎo)致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現(xiàn)象。為了便于將潛在的失效模式及其阻礙后果分析成文，已設(shè)計出專用表格。下面介紹這種表格的具體應(yīng)用，所述各項的序號都相應(yīng)標在表上對應(yīng)的欄 目內(nèi)，完成的設(shè)計 FMEAFMEA 表格的示例見附錄 B:B:? ? FMEAFMEA 編號填入 FMEAFMEA 文件編號，以便查詢。系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號? ? 設(shè)計責任填入整車廠（OEMOEM 部門和小組，假如明白，還應(yīng)包括供方的名稱。4

9、 4）編制者填入負責 FMEAFMEA 預(yù)備工作的工程師的姓名、電話和所在公司的名稱。? ?年型/ /車型填入將使用和/ /或正被分析的設(shè)計所阻礙的預(yù)期的年型及車型（假如已知 的話）。? ?關(guān)鍵日期填入 FMEAFMEA 初次預(yù)定完成的日期，該日期不應(yīng)超過打算的生產(chǎn)設(shè)計公布的 日期。? ? FMEAFMEA0期填入編制 FMEAFMEA 原始稿的日期及最新修訂的日期。? ?核心小組列出有權(quán)確定和/ /或執(zhí)行任務(wù)的責任部門和個人姓名（建議所有參加人員 的姓名、部門、電話、住址等都應(yīng)記錄在一張分發(fā)表上）。? ?項目/ /功能填入被分析項目的名稱和編號，盡可能簡潔地填入被分析項目的功能符號，設(shè)計意圖

10、。包括那個系統(tǒng)作業(yè)相關(guān)的信息（如: :講明溫度、壓力、濕度范 圍）假如項目包含一個以上有不同潛在失效模式功能時，則列出所有個不功能。? ?潛在失效模式為零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)于符號設(shè)計意圖過程中可能失效的種類，也可能是較高階子系統(tǒng)或系統(tǒng)之失效緣故, ,或較低階零組件的失效效應(yīng)。列出特不項目和功能的每一潛在失效模式。 假設(shè)失效是將發(fā)生的但不是必須發(fā)生的，潛在失效模式或盡可能發(fā)生于某些作業(yè)條件下（如: :熱、冷、干燥、灰塵等）和某些使用條件下。一般的失效模式包含下列各項，但不限于此: :裂紋、變形、松弛、泄漏、粘 結(jié)、短路、生銹氧化、斷裂。? ?潛在失效后果為被客戶察覺在功能特性上失效模式的后果 ，也

11、確實是: :失效模式一旦發(fā) 生時，對系統(tǒng)或裝備以及操作使用人員所造成的阻礙。一般在討論失效后果時，先檢討失效發(fā)生時對干部所產(chǎn)生的阻礙 ，然后循 產(chǎn)品的組合架構(gòu)層次, ,逐層分析一直到最高層級人員, ,裝備所可能造成的阻 礙。常見的失效后果包括：噪音、漏氣、操作費勁、電動窗不作用、煞車不靈、 跳動、亂檔、冷卻不夠、車輛性能退化 , ,產(chǎn)生臭氣，外觀不良等。? ?嚴峻度 （S S）嚴峻度是潛在失效模式發(fā)生時對下序零件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或顧客阻礙后果的嚴峻程度（列于前一欄中）的評價指標。嚴峻度僅適用于后果要減少失效的嚴峻度級不數(shù)值， 光能通過修改設(shè)計來實現(xiàn)，嚴峻度的評估分 為 1 1 到1010 級。?

12、 ?分級那個字段用來區(qū)分任何對零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)、將要求附加于制程管制的 專門產(chǎn)品特性（如關(guān)鍵的、要緊的、次要的）。任何項目被認為是要求的專門過程操縱 ， 將被以適當?shù)奶卣骰蚍柫腥?設(shè)計 FMEFMEA A的分級字段內(nèi)，并將于建議措施字段被提出。每一個于設(shè)計 FMEAFMEA 列出的項目， 將在過程 FMEAFMEA 的專門過程管制中被列 出。? ?潛在失效的起因/ /機理? ?潛在失效起因是指一個設(shè)計薄弱部分的跡象，其作用結(jié)果確實是失效模式。? ? 一般失效緣故包括下列，但不局限于此：? ?錯誤的原物料規(guī)格。? ?不適當?shù)脑O(shè)計壽命假設(shè)。? ?超過壓力。? ?潤滑或加油能力不足? ? 不適當

13、的維護作業(yè)。? ?缺乏環(huán)境愛護。? ?錯誤的算法。一般裝備失效包括下列，但不局限于此生產(chǎn)效益率低。金屬疲勞。原物料材質(zhì)不穩(wěn)定。欠流暢。磨損。腐蝕。? ?頻度（0 0）頻度是指某一特定失效起因或機理（已列于前欄目中）出現(xiàn)的可能性發(fā)生機會: :為緣故或裝備可能發(fā)生的事。 可能發(fā)生的等級是一個值。 透過設(shè)計變更是 唯一能刪除或管制，因各種緣故或裝備所產(chǎn)生的失效模式。潛在失效起因/ /機理出現(xiàn)頻度的評估分為 1 1 到 1010 級，在確定那個可能值時， 需要考慮下列問題：相似零件或子系統(tǒng)的過去服務(wù)取得資料和相關(guān)經(jīng)驗？零件、或前一等級類似零件或子系統(tǒng)是否漬銷？從前一等級的零件或子系統(tǒng)，改變的程度大??？零件與前一等級零件，差不多上是否有差異？零件是否為全新的產(chǎn)品？零件使用條件是否改變？作業(yè)環(huán)境是否改變？是否運用工程分析去評估，實施執(zhí)行與期望發(fā)生比率可組相提并論？推舉的評估準則？現(xiàn)行設(shè)計操縱列出利用預(yù)防，設(shè)計驗證/ /確認或其它作業(yè)未確認對失效模式設(shè)計適當，和/ /或緣故/ /機器設(shè)備均被考慮。常用的操縱（如: :道路試驗、設(shè)計評審、運算 研究、可行性審查、樣件試驗等）為一些已被或正在使用的相同或類似的設(shè)計。有三種設(shè)計管制或特征：預(yù)防起因/ /機理，或失效模式/ /后果的出現(xiàn)或降低發(fā)生比率。查出起因