利用高爐煉鐵煙塵回收有色金屬新技術(shù)開發(fā)

1、利用高爐煉鐵煙塵回收有色金屬新技術(shù)開發(fā)項(xiàng)目技術(shù)報(bào)告 目 錄1.項(xiàng)目來源和研發(fā)的目的意義 1.1項(xiàng)目來源 1.2項(xiàng)目研法的目的意義2.相關(guān)領(lǐng)域國(guó)內(nèi)外技術(shù)現(xiàn)狀、發(fā)展趨勢(shì)3.項(xiàng)目技術(shù)的應(yīng)用及其效果 3.1研發(fā)形成的工藝流程 3.2項(xiàng)目的技術(shù)關(guān)鍵、技術(shù)難關(guān)、創(chuàng)新點(diǎn) 3.3 工藝過程新采用的主要設(shè)備 3.4 主要生產(chǎn)結(jié)果3.5主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo) 3.6項(xiàng)目的經(jīng)濟(jì)效益 3.7項(xiàng)目的社會(huì)效益4.項(xiàng)目技術(shù)推廣意義5.項(xiàng)目評(píng)價(jià)及改進(jìn)完善意見1.項(xiàng)目來源和研發(fā)的目的意義 1.1項(xiàng)目來源 本項(xiàng)目是企業(yè)落實(shí)國(guó)家有關(guān)節(jié)能減排，循環(huán)經(jīng)濟(jì)的政策導(dǎo)向，尋找企業(yè)新的增長(zhǎng)點(diǎn)，發(fā)現(xiàn)鋼鐵企業(yè)的大量固廢物的合理，迄今仍是一個(gè)盲點(diǎn)，具有巨

2、大的潛在價(jià)值，經(jīng)八年的堅(jiān)持不懈努力探索，取得突破性進(jìn)展，企業(yè)定位為資源循環(huán)，專業(yè)處理鋼鐵企業(yè)固廢物的企業(yè)。目前主要處理對(duì)象是鋼鐵企業(yè)煉鐵高爐煙塵。 高爐瓦斯泥是煉鐵廠高爐煤氣洗滌污水排放于沉淀池中沉淀處理而得到的一種很細(xì)的污泥。采用干渣涂點(diǎn)所得的稱互具干灰。其中含有25%左右的氧化鐵（包括三氧化二鐵和四氧化三鐵），20%左右的碳，1%-8%不等的鋅，此外還有較多的氧化鈣、二氧化硅、三氧化二鋁等氧化物。還含有微量其它雜質(zhì)元素。高爐爐塵的發(fā)生量一般為1550kg/t生鐵。國(guó)內(nèi)幾家鋼鐵廠的高爐瓦斯泥的化學(xué)成分見表1-1。表1-1 高爐瓦斯泥化學(xué)組成（%）項(xiàng)目TFeCCaOMgOSiO2Al2O3Zn

3、PbH2O鋼廠A303325309.01.25.02.30.81.60.20.62035鋼鐵B36.5813.568.680.9712.144.42.240.5119.70鋼鐵C33.8722.782.553.1810.563.273.110.00.615.48鋼廠D11.0116.374.335.5420.674.579.332.0928.21 高爐瓦斯泥顆粒的粒度細(xì)微，小于200日的顆粒約占97%100%，一般平均粒徑只有2025µm。 由表現(xiàn)，高爐瓦斯泥（灰）的主要特點(diǎn)為：鋅含量較高，水含量高，鐵、碳含量高，顆粒粒度細(xì)微，鋅主要數(shù)量存于較小顆粒之中。 煉鐵原料（鐵礦石、鐵精礦）

4、中總含有微量有色金屬Zn、Pb等，被認(rèn)為是有害雜質(zhì)，其危害性表現(xiàn)為，Zn于900°揮發(fā)上升后，冷凝沉積于爐墻，爐墻膨脹，破壞爐殼；Pb還原比重大于Fe分離沉于爐液，破壞，Pb蒸汽在上P循環(huán)累積，形成爐瘤，破壞爐襯。因此，對(duì)鐵原料的鋅，Pb含量均有Pb制，規(guī)定為：Zn0.10.2%，Pb0.1%。但隨著高品質(zhì)鐵礦石價(jià)格的節(jié)節(jié)攀升，為降低生產(chǎn)成本，多渠道進(jìn)料，各鋼鐵企業(yè)特別是我國(guó)鋼鐵廠適當(dāng)放寬原料范圍和對(duì)實(shí)質(zhì)有色金屬的限制；Zn、Pb含量趨升。作為特例，昆鋼五座高爐和廣鋼305M3，350M3的互爐灰的化學(xué)成分，粒徑分析見表：表1-2 昆鋼瓦斯泥多元素分析結(jié)果（%）TFeZnPbSInS

5、iO232.476.981.680.560.0140.82CCaOMgOAl2O3AsCl18.413.550.973.180.12表1-3 昆鋼瓦斯泥粒度分析粒級(jí)（毫米）產(chǎn)率，%品位，%金屬分布率，%部分負(fù)累計(jì)FeZnFeZn0.206-0.15410.4789.5330.381.329.431.750.154-0.1058.3881.1530.077.287.487.620.105-0.0746.8074.3532.666.576.585.62水析0.0748.3865.9754.701.3713.591.37-0.074+0.03732.4633.5137.646.7036.2627.0

6、9-0.037+0.01928.804.7127.4813.3623.4748.06-0.019+0.0103.141.5723.6014.502.195.74-0.0101.570.0021.0613.831.002.75合計(jì)10033.708.01100.00100.00表1-4 廣鋼的粒徑分布 （%）粒度/MM0.2800.2800.1800.1800.1540.1540.1100.1100.0770.077瓦斯泥3.06.382.64.0333.6850.31瓦斯灰9.318.428.629.26.77.8表1-5 廣鋼的化學(xué)成分 （%）元素ZnPbBiFeCaOSiO2Al2O3瓦斯

7、泥13.270.671.1413.135.393.465.73瓦斯灰25.471.201.609.544.063.575.02 由于鋼鐵廠的瓦斯塵泥成分復(fù)雜、粒度細(xì)小、水分含量波動(dòng)大等原因，使得粉塵的利用較為困難。傳統(tǒng)的粉塵處理方法有配入燒結(jié)、外售、填埋。配入燒結(jié)是主要方法，但是對(duì)燒結(jié)礦質(zhì)量有不良影響而且使燒結(jié)能耗上升。另外由于對(duì)環(huán)境影響較為明顯，燒結(jié)工藝本身也越來越受到限制，所以用燒結(jié)處理粉塵的做法受到制約。在我國(guó)外售處理的粉塵只被簡(jiǎn)單加工（如焙燒）后又返回鋼鐵廠，沒有將資源很好地利用，也解決不了重金屬的污染問題。填埋處理由于占用土地、污染環(huán)境而且處理費(fèi)用高，已被逐步取消。 由于電爐爐塵中含

8、Zn、Pb甚至還有Cd，在歐美國(guó)家對(duì)這些塵的排棄受嚴(yán)格的法律限制，美國(guó)的鋼廠每填埋1噸粉塵需要花費(fèi)150200美圓的填埋費(fèi)。處理粉塵的費(fèi)用日益增加以及日益嚴(yán)格的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)要求一直是探索粉塵中氧化鐵在煉鐵或煉鋼工藝中循環(huán)利用的經(jīng)濟(jì)有效方法的推動(dòng)力。 一、項(xiàng)目立項(xiàng)的必要性及需求分析1.2項(xiàng)目研發(fā)的目的意義有色金屬是國(guó)民經(jīng)濟(jì)的基礎(chǔ)材料以及重要的戰(zhàn)略物資。2007年，我國(guó)十種常用有色金屬總產(chǎn)量達(dá)2306.52萬噸，連續(xù)六年居世界第一位。而作為有色金屬工業(yè)生存和發(fā)展的物質(zhì)基礎(chǔ)礦產(chǎn)資源，卻面臨著短缺、供需矛盾日益尖銳的現(xiàn)狀，這已經(jīng)成為制約社會(huì)和經(jīng)濟(jì)可持續(xù)發(fā)展的重要因素。目前，我國(guó)成為世界上最大的有色金屬礦產(chǎn)

9、資源進(jìn)口國(guó)，對(duì)國(guó)外資源的依賴度越來越大，從而對(duì)國(guó)家安全構(gòu)成了潛在威脅。因此解決礦產(chǎn)資源短缺問題已成為我國(guó)有色金屬工業(yè)可持續(xù)發(fā)展的重要課題。此外，我國(guó)有色金屬工業(yè)單位產(chǎn)品能耗比國(guó)際先進(jìn)水平高15%左右，總能耗約占全國(guó)能源消費(fèi)量的3.48%。因此，有色金屬工業(yè)中長(zhǎng)期科技發(fā)展規(guī)劃（2006-2020年）明確提出，“今后15年，為使有色金屬工業(yè)持續(xù)發(fā)展，必須堅(jiān)持節(jié)能優(yōu)先，降低單位產(chǎn)品能耗，遏制能源消費(fèi)總量增長(zhǎng)過快?！?就鋅冶金而言，2007年我國(guó)鋅產(chǎn)量為371.4萬噸，按照當(dāng)年電鋅直流電耗3154.6千瓦時(shí)/噸計(jì)算，全年共耗電117.16億千瓦時(shí)；國(guó)家發(fā)改委等多部委出臺(tái)的關(guān)于規(guī)范鉛鋅行業(yè)投資行為加快結(jié)

10、構(gòu)調(diào)整指導(dǎo)意見的通知明確規(guī)定，“到2010年，電鋅工藝綜合能耗高于1700千克標(biāo)準(zhǔn)煤/噸，電鋅直流電耗高于2900千瓦時(shí)/噸的新建鋅冶煉企業(yè)列為淘汰企業(yè)”。因此，在鋅冶金中開展節(jié)能降耗新技術(shù)的研發(fā)、推廣就顯得日益緊迫。另一方面，2007年我國(guó)生鐵產(chǎn)量達(dá)到4.5億噸，連續(xù)十二年居世界首位。然而鋼鐵工業(yè)每年都產(chǎn)生大量固體廢棄物，給社會(huì)帶來了嚴(yán)重負(fù)擔(dān)，因此2005年出臺(tái)的鋼鐵產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策明確提出，“最大限度地提高廢氣、廢水、廢物的綜合利用水平，力爭(zhēng)實(shí)現(xiàn)零排放，建立循環(huán)型鋼鐵工廠”。高爐煉鐵煙塵（瓦斯泥、灰）作為鋼鐵工業(yè)的主要固體廢棄物，其主成分是氧化鐵和炭，也含有部分鋅、鉍、銦和鉛等有回收價(jià)值的有色

11、金屬。按每生產(chǎn)1t生鐵將產(chǎn)生約15-50kg含鋅110%的高爐煉鐵煙塵，計(jì)我國(guó)2007年產(chǎn)生鐵4.5億噸，則目前我國(guó)高爐煉鐵煙塵的年產(chǎn)出量估計(jì)約為7002300萬噸，鐵以1500萬噸，則 含金屬鋅達(dá)15-120萬噸（云南省約為8萬噸，含金屬鋅1-2萬噸），還含有約27萬噸的鉛、1.6萬噸的鉍和1600噸的稀有金屬銦。在美國(guó)等西方發(fā)達(dá)國(guó)家已經(jīng)制定了法律，將含有鉛、鋅的鋼鐵廠煙塵劃歸為K061類物質(zhì)（有毒固體廢物），要求將其中的鉛、鋅等進(jìn)行回收和鈍化處理，否則必須密閉堆放。對(duì)這些高爐煉鐵煙塵，我國(guó)有的企業(yè)將之返回?zé)Y(jié)煉鐵工序，以回收利用其中的鐵和炭，而大部分企業(yè)則是將其送水泥廠做配料使用或直接排放

12、堆存，這既造成寶貴資源的浪費(fèi)，又占用有限的土地資源，還對(duì)環(huán)境造成了極大污染。我國(guó)國(guó)家中長(zhǎng)期科學(xué)和技術(shù)發(fā)展規(guī)劃綱要（2006-2020年）中將“開發(fā)非常規(guī)污染物控制技術(shù)，廢棄物等資源化利用技術(shù)，重污染行業(yè)清潔生產(chǎn)集成技術(shù)，建立發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的技術(shù)示范模式”列為優(yōu)先發(fā)展主題；有色金屬工業(yè)中長(zhǎng)期科技發(fā)展規(guī)劃（2006-2020）也將開發(fā)“鋼鐵煙塵回收鋅技術(shù)”列為重要研究課題。針對(duì)我國(guó)有色金屬和鋼鐵工業(yè)面臨的資源、能源和環(huán)境問題，本項(xiàng)目進(jìn)行利用高爐煉鐵煙塵回收有色金屬新技術(shù)開發(fā)。通過新技術(shù)研發(fā)和技術(shù)集成，建立了年處理6萬噸高爐煉鐵煙塵的工業(yè)化生產(chǎn)線工程，可綜合回收高爐煉鐵煙塵中的鋅、鉛、鉍、銦、鐵精礦、

13、炭精礦等有價(jià)元素，建成固體廢棄物零排放的清潔生產(chǎn)企業(yè)；通過對(duì)回轉(zhuǎn)窯規(guī)模化和連續(xù)化中關(guān)鍵技術(shù)、高氯氧化鋅粉脫氯和除雜工藝對(duì)電解的影響等研究，使新建生產(chǎn)線達(dá)到國(guó)家“十一五”規(guī)定的能耗要求和環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。通過項(xiàng)目的實(shí)施，可對(duì)我省及我國(guó)產(chǎn)量巨大的高爐煉鐵煙塵進(jìn)行資源化、無害化處理，實(shí)現(xiàn)固體廢棄物的綜合利用，對(duì)推進(jìn)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)技術(shù)、建立清潔生產(chǎn)模式有重要的示范作用；同時(shí)為有色金屬的生產(chǎn)提供新的原料來源，對(duì)保障國(guó)家緊缺戰(zhàn)略金屬、推進(jìn)有色金屬工業(yè)可持續(xù)發(fā)展具有重要的現(xiàn)實(shí)意義；最后通過系統(tǒng)研究，使生產(chǎn)線達(dá)到國(guó)家“十一五”規(guī)定的能耗要求和環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，可有效促進(jìn)我國(guó)有色金屬工業(yè)節(jié)能、減排的快速發(fā)展。2.相關(guān)領(lǐng)域國(guó)內(nèi)外技

14、術(shù)現(xiàn)狀，發(fā)展趨勢(shì)。 國(guó)內(nèi)外一些鋼鐵企業(yè)和科研部門也開展了高爐煉鐵煙塵的回收研究工作。在現(xiàn)有高爐煉鐵煙塵的處理方法中，目前主要交括返回高爐結(jié)配料或制團(tuán)、選礦法回收鐵精礦、簡(jiǎn)單濕法、火法處理后再使用和作水泥原料或廢棄堆置?，F(xiàn)將上述四種方法作簡(jiǎn)要介紹。 返回高爐作燒結(jié)配料或制團(tuán)將高爐煉鐵煙塵作為煉鐵燒結(jié)配料或制團(tuán)直接返回高爐使用，如鞍鋼、本鋼等。該工藝主要的優(yōu)點(diǎn)是可以充分利用高爐煉鐵煙塵中的炭和鐵。但該處理工藝也存在明顯的不足，由于高爐煉鐵煙塵成分、粒度及水分的不穩(wěn)定，造成燒結(jié)混合料的粒度組成變壞、燒結(jié)透氣性下降等現(xiàn)象，最終導(dǎo)致燒結(jié)利用系數(shù)降低、能耗升高、燒結(jié)礦質(zhì)量下降等問題；同時(shí)由于煙塵中的鋅在高

15、爐內(nèi)的高溫?fù)]發(fā)，在爐口上部及煙道處遇低溫后結(jié)瘤，侵蝕耐火材料，影響大型高爐的使用壽命。 選礦法回收鐵精礦選礦法處理工藝主要有兩種：磁性分離和機(jī)械分離。磁性分離是利用鋅富集在磁性較弱粒子中的特性，采用磁選方法富集鋅元素。該方法用于高爐粉塵時(shí)，要增加浮選除碳工藝，以提高磁性分離的效率。機(jī)械分離是利用鋅一般富集在較小粒度中的特性，采用離心的方式富集鋅元素。機(jī)械分離按分離狀態(tài)可分為濕式分離和干式分離。磁性分離工藝較簡(jiǎn)單、易行，其主要缺點(diǎn)是鋅的富集率較低；機(jī)械分離除工藝簡(jiǎn)單易行外，對(duì)處理后的粗粉可直接用于煉鐵，但該法的操作費(fèi)用較高，富鋅產(chǎn)品的鋅含量過低，價(jià)值較小。 簡(jiǎn)單濕法、火法處理后再使用濕法處理工藝

16、主要包括酸浸、堿浸兩類。氧化鋅是一種兩性氧化物，不溶于水或乙醇，但可溶于酸、氫氧化鈉或氯化銨等溶液中。濕法回收技術(shù)就是利用氧化鋅的這種性質(zhì)，采用不同的浸取液，將鋅從混合物中分離出來。酸浸包括強(qiáng)酸浸出和弱酸浸出，堿浸同樣可以分為強(qiáng)堿浸出和弱堿浸出。濕法工藝有以下特點(diǎn)：（1）高爐煉鐵煙塵中鐵酸鋅含量較高，鋅的浸出率低，同時(shí)浸渣中鋅含量較高，不能作為原料在鋼鐵廠循環(huán)利用，也滿足不了環(huán)保提出的堆放要求；（2）煙塵中鐵在酸性條件下會(huì)被部分浸出，增加了酸耗，同時(shí)產(chǎn)生的廢酸無法采用經(jīng)濟(jì)可行的辦法回收利用，在推廣實(shí)施過程中，導(dǎo)致環(huán)境壓力過大，限制了其工業(yè)化的可行性?；鸱ㄌ幚砉に囍饕ㄖ苯舆€原法和熔融還原法兩

17、類。直接還原法，即利用鋅沸點(diǎn)較低的特點(diǎn)，在高溫條件下還原鋅的氧化物，并氣化揮發(fā)變成金屬蒸汽，隨著煙氣一起排出的性質(zhì)，使得鋅與固相分離。而在氣化相中，鋅蒸汽又很容易被氧化而形成鋅的氧化物顆粒，同煙塵一起在煙氣處理系統(tǒng)中被收集下來。（1）轉(zhuǎn)底爐法該方法是將高爐煉鐵煙塵、鐵精礦、碳粉和粘結(jié)劑混合造球、烘干后置于轉(zhuǎn)底爐內(nèi)加熱，至1373K左右時(shí)氧化鋅、氧化鉛被還原，還原出的鋅、鉛被蒸發(fā)并隨煙氣一起排出，經(jīng)冷卻系統(tǒng)時(shí)被氧化成細(xì)小的固體顆粒而沉積在除塵器內(nèi)，從而得到含鋅物料。其主要缺點(diǎn)有：直接還原處理后的金屬球團(tuán)中仍含有較高的鋅（大于0.3%）和硫（大于0.3%），影響了金屬化球團(tuán)的進(jìn)一步有效利用；該技術(shù)

18、難度較大，投資及成本較高。（2）循環(huán)流化床法循環(huán)流化床工藝法是利用流化床的良好氣體動(dòng)力學(xué)條件，通過氣氛和溫度的控制，在將鋅、鉛還原揮發(fā)的同時(shí)，抑制氧化鐵的還原，從而實(shí)現(xiàn)鋅、鐵分離。利用循環(huán)流化床法處理高爐煉鐵煙塵過程中，由于粉塵粒度很細(xì)，使得還原揮發(fā)出的鋅純度較低；同時(shí)，流化床的操作狀態(tài)也不易控制。熔融還原工藝主要用于處理鋅含量大于30的煙塵，在西方發(fā)達(dá)國(guó)家應(yīng)用較為普遍。而我國(guó)鋼鐵廠產(chǎn)出的高爐煉鐵煙塵含鋅量在10-20%之間，難以引進(jìn)此技術(shù)。 作水泥原料或廢棄堆置鑒于工藝技術(shù)條件等限制，大多國(guó)內(nèi)廠家直接將高爐煉鐵煙塵外送水泥廠作原料添加劑或干脆作廢棄堆置。盡管作水泥原料添加劑，避免了固體廢棄物

19、的排放，但附加值太低，一些高附加值的有色金屬，如鋅、鉛、銦和鉍等沒有回收利用，造成資源的浪費(fèi)；如果直接廢棄堆置，不但占用有限的土地資源，而且長(zhǎng)期受風(fēng)吹雨淋，任意飄揚(yáng)流失，對(duì)環(huán)境造成了極大的污染。綜上可知，目前高爐煉鐵煙塵的處理工藝和處理方法均或多或少存在一定局限性，要么綜合利用程度不高，僅限于某些元素的提取，無法做到綜合回收利用；要么產(chǎn)業(yè)化程度低，大多研究成果還處于實(shí)驗(yàn)室階段，尚未能實(shí)現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)應(yīng)用。因此，開展高爐煉鐵煙塵的連續(xù)化、規(guī)模化綜合利用是勢(shì)在必行，也十分必要。本項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)了高爐煉鐵煙塵回收利用鋅、銦、鉛、鉍等有價(jià)元素新技術(shù)的研究，建成年處理云南省的6萬噸高爐煉鐵煙塵的工業(yè)化生產(chǎn)線，實(shí)

20、現(xiàn)固體廢棄物的零排放。本項(xiàng)目首先將含鐵、鋅、鉛、銦、鉍等有價(jià)金屬的高爐煉鐵煙塵與添加劑按一定配比加入回轉(zhuǎn)窯高溫還原揮發(fā)，收集得到含鋅、銦、鉛、鉍的高氯氧化鋅揮發(fā)粉塵，剩余窯渣經(jīng)球磨、磁選分離得到鐵精礦；其次將還原揮發(fā)收集的高氯氧化鋅粉經(jīng)脫氯、中性酸浸處理，中浸液經(jīng)二次脫氯、凈化除雜后電解得到鋅錠；中浸渣送去強(qiáng)酸二次浸出提取銦，將含銦和少量鐵的浸出液經(jīng)還原、萃取、反萃、化學(xué)置換處理，得到粗銦，經(jīng)電解制備出精銦；最后將經(jīng)強(qiáng)酸浸出后的鉛、鉍渣送還原熔煉，電解得到鉛錠，電解陽極泥經(jīng)熔化得到鉍錠。檢索查新報(bào)告（附件一）表明，“本項(xiàng)目所采用工藝流程集成多項(xiàng)分支工藝，除申請(qǐng)人所在公司外未見報(bào)道。另外針對(duì)高爐

21、煙塵，擬建立年處理6萬噸高爐煉鐵煙塵的生產(chǎn)線，以及擬開展的高爐煉鐵煙塵綜合回收利用鋅、銦、鉛、鉍等有價(jià)元素新技術(shù)，包括煉鐵煙塵回轉(zhuǎn)窯連續(xù)化、規(guī)?；幕厥諔?yīng)用；高氯氧化鋅粉塵的脫氯；除雜工序?qū)﹄娊怃\直流電耗的影響；硫酸浸出渣中銦、鐵的分離及精銦的生產(chǎn)；提銦渣中回收鉛、鉍等內(nèi)容，未見相同報(bào)道?！?.項(xiàng)目技術(shù)的應(yīng)用及其效果 3.1研發(fā)形成的生產(chǎn)工藝流程 經(jīng)水試、擴(kuò)試和多次修改的基本完型的生產(chǎn)工藝流程如下所示： 整流流程構(gòu)成，即：（1）火法富集有色金屬及選礦提取鐵、碳精礦。 此工藝過程采用了還原揮發(fā)回轉(zhuǎn)窯對(duì)應(yīng)煙氣處理與收塵設(shè)備、窯渣處理選礦分離設(shè)備，產(chǎn)出富集多種金屬氧化鋅粉、中間物料和鐵精礦、炭精礦產(chǎn)

22、品。（2）濕法制取精鋅錠 此工藝過程系對(duì)火法過程產(chǎn)出的氧化鋅粉（含Zn50-60%）用脫氧、酸浸、溶液、凈化、電積等濕法工序產(chǎn)出電鋅錠產(chǎn)品，并綜合回收鎘、富產(chǎn)富銦渣。（3）濕法提取精銦錠 此工藝系利用濕法提鋅過程產(chǎn)出的富銦采用酸浸、萃取、熔鑄、電解精煉等工藝采出4NS的精銦錠產(chǎn)品，并副產(chǎn)鉍鉛渣。（4）還原、熔煉、電解分離提取鎘、鉍和鉛此工藝過程對(duì)提銦過程副產(chǎn)的鉍鉛渣（硫酸顯狀態(tài)），采用還原熔煉鉍鉛錠，再對(duì)之電解分離，產(chǎn)出電鉛錠產(chǎn)品和富鉍標(biāo)泥，堿熔后，即金屬鉍產(chǎn)品。3.2項(xiàng)目的技術(shù)關(guān)鍵、技術(shù)難關(guān)與創(chuàng)新點(diǎn)（1）實(shí)現(xiàn)瓦斯泥規(guī)?；?、連續(xù)化火法處理瓦斯泥由于有色金屬含量低而品種多，欲利用全面、綜合回收，應(yīng)先進(jìn)行富集，本項(xiàng)目利用有色金屬而揮發(fā)之原理，采用了火法還原揮發(fā)工藝；又鑒于瓦斯泥粒度細(xì)微，過程中易飛揚(yáng)的特點(diǎn)，本項(xiàng)目對(duì)傳統(tǒng)的回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行集約創(chuàng)新，在配套鼓風(fēng)、抽風(fēng)機(jī)選型，就除塵器和煙氣流速等方向合理巧妙設(shè)計(jì)，并在最終煙氣收塵上使用了企業(yè)自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的專利型分室抖動(dòng)清灰袋或收塵器；再鑒于瓦斯泥含鐵、炭較高，在仔細(xì)試驗(yàn)及分析的基礎(chǔ)上，使用了回轉(zhuǎn)窯工藝操作上的合理燃料比率與合理渣型配方，并且研發(fā)了一旦過程中出現(xiàn)窯渣不停窯處理的工藝技術(shù)。由于以上技術(shù)的配套使用，實(shí)現(xiàn)了瓦斯泥（灰）回轉(zhuǎn)窯火法富集的規(guī)?；⑦B續(xù)化作業(yè)，一座單窯年處理1.9×32m的瓦斯泥量達(dá)2.53萬噸，年工作日達(dá)3