滲碳件常見缺陷與對策

1、滲碳件常見缺陷與對策創(chuàng)作人：歐陽歷時間：2021.02.09，、滲碳層出現(xiàn)大塊狀或網(wǎng)狀碳化物1、表面碳濃度過高；2、滴注式滲碳，滴量過大；3、控制氣氛滲碳，富化氣太多；4、液體滲碳，鹽浴氧根含量過高；5、滲碳層出爐空冷，冷速太慢；對策：1、降低表面碳濃度，擴散期內減少滴量和適當提高擴散期濕度，也可適當減少滲碳期滴量；2、減少固體滲碳的催碳劑；3、減少液體滲碳的氧根含量；4、夏天室溫太高，滲后空冷件可吹風助冷；5、提高淬火加熱溫度50? 80比并適當延長保溫時間；6、兩次淬火或正火+淬火，也可正火+高溫回火，然后淬火 回火;二、滲層出現(xiàn)大量殘余奧氏體 缺陷產(chǎn)生原因1、奧氏體較穩(wěn)定，奧氏體中碳及合

2、金元素的含量較高 :2、回火不及時，奧氏體熱穩(wěn)定化；3、回火后冷卻太慢；對策：1、表面碳濃度不宜太高；2、降低直接淬火或重新加熱淬火溫度，控制心部鐵素體的級別W級；3、低溫回火后快冷；4、可以重新加熱淬火，冷處理，也可高溫回火后重新淬火；三、表面脫碳缺陷產(chǎn)生原因：1、氣體滲碳后期，爐氣碳勢低；2、固體滲碳后，冷卻速度過慢；3、滲碳后空冷時間過長；4、在冷卻井中無保護冷卻；5、空氣爐加熱淬火無保護氣體；6、鹽浴爐加熱淬火，鹽浴脫氧不徹底； 對策:1、在碳勢適宜的介質中補滲；2、淬火后作噴丸處理；3、磨削余量，較大件允許有一定脫碳層（H .02mm）;四、滲碳層淬火后出現(xiàn)屈氏體組織（黑色組織）滲碳

3、介質中含氧量較高：氧擴散到晶界形成Cr> Mn> Si的 氧化物，使合金元素貧化，使淬透性降低。對策：1、控制爐氣介質成分，降低含氧量；2、用噴丸可以進行補救；3、提高淬火介質冷卻能力；五、心部鐵素體過多，使硬度不足缺陷產(chǎn)生原因：1、淬火溫度低；2、重新加熱淬火保溫時間不足，淬火冷速不夠 ；3、心部有未溶鐵素體；4、心部有奧氏體分解產(chǎn)物； 對策：1、按正常工藝重新加熱淬火;2、適當提高淬火溫度延長保溫時間；六、滲碳層深度不足缺陷產(chǎn)生原因：1、爐溫低、保溫時間短；2、滲劑濃度低；3、爐子漏氣；4、鹽浴滲碳成分不正常；5、裝爐量過多；6、工件表面有氧化皮或積炭；對策：1、針對原因，調整

4、滲碳溫度、時間、滴量及爐子的密封性；2、加強新鹽鑒定及工作狀況的檢查；3、零件應該清理干凈；4、滲層過薄，可以補滲，補滲的速度是正常滲碳的1/2,約為0 .lmm/h左右；七、滲層深度不均勻1、爐溫不均勻；2、爐內氣氛循壞不良；3、炭黑在表面沉積；4、固體滲碳箱內溫差大及催滲劑不均勻；5、零件表面有銹斑、油污等；6、零件表面粗糙度不一致；7、零件吊掛疏密不均；8、原材料有帶狀組織；對策：1、滲碳前嚴格清洗零件；2、清理爐內積炭；3、零件裝夾時應均勻分布間隙大小相等；4、經(jīng)常檢查爐溫均勻性；5、原材料不得有帶狀組織；6、經(jīng)常檢查爐溫、爐氣及裝爐情況；八、表面硬度低1、表面碳濃度低；2、表面殘余奧

5、氏體多；3、表面形成屈氏體組織；4、淬火溫度高，溶入奧氏體碳量多，淬火后形成大量殘余 奧氏體；5、淬火加熱溫度低，溶入奧氏體的碳量不夠，淬火馬氏體 含碳低；6、回火溫度過高；對策：1、碳濃度低，可以補滲；2、殘余奧氏體多，可高溫回火后再加熱淬火；3、有托氏體組織，可以重新加熱淬火；4、嚴格熱處理工藝紀律；九、表面腐蝕和氧化缺陷產(chǎn)生原因：1、滲劑不純有水、硫和硫酸鹽；2、氣體滲碳爐漏氣固體滲碳時催滲劑在工件表面融化，液 體滲碳后，工件表面粘有殘鹽；3、高溫出爐，空冷保護不夠；4、鹽爐校正不徹底，空氣爐無保護氣氛加熱，淬火后不及 時清洗；5、零件表面不清潔；對策：1、嚴格控制滲碳劑及鹽浴成分；2、

6、經(jīng)常檢查設備密封情況；3、對零件表面及時清理和清洗；4、嚴格執(zhí)行工藝紀律；十、滲碳件開裂 缺陷產(chǎn)生原因：1、冷卻速度過慢，組織轉變不均勻；2、合金鋼滲后空冷，在表層托氏體下面保留一層未轉變奧 氏體在隨后冷卻或室溫放f置時*,轉變成馬氏體，比容加 大，出現(xiàn)拉應力；3、第一次淬火時，冷卻速度太快或工件形狀復雜；4、材質含提高淬透性的微量元素 （Mo、B）太多等；對策：1、滲后減慢冷卻速度，使?jié)B層在冷卻過程中完全共析轉變；2、滲后加快冷卻速度，得到馬氏體 +殘余奧氏體。松弛內 層 組織轉變產(chǎn)生的拉應力；3、淬火開裂應減慢冷卻速度、含微量元素作工藝試驗，或 提高淬火介質溫度；-|-一、高合金鋼氫脆1、

7、爐氣中含氫太高；2、滲碳溫度太高利于氫擴散；3、滲后直接淬火，氫來不及析出以過飽和狀態(tài)存在于鋼中;對策：1滲碳后緩慢冷卻；2、直接淬火后，迅速在250yC以上回火；3、零件出爐前停止供給滲劑，通入氮氣排氫后，直接淬 火;十二.滲層碳濃度低缺陷產(chǎn)生原因：1、爐內碳勢低，溫度低，滴量少，爐子漏氣；2、工件表面形成碳黑或被炭黑覆蓋，裝爐量太多；3、爐子氣氛不均勻，爐壓太低，使爐子局部造成死角；4、工件間距離太小，爐子循壞不暢；5、滲后冷卻時脫碳；對策：1、滲碳時，經(jīng)常檢查爐溫、滲劑滴量；2、注意爐氣、爐壓；3、防止爐子漏氣和風扇停轉、反轉；4、工件之間距離大于lcn;5、經(jīng)常燒碳黑，清理爐內積炭，滲

8、后入冷卻井冷卻，在井 中倒煤油或甲醇保護；十三、滲碳層過厚 缺陷產(chǎn)生原因：1、滲碳溫度太高，保溫時間太長;2、滴量過大，爐內碳勢高；3、試樣檢驗不準； 對策：1、針對原因，采取工藝措施；2、滲層超過圖樣上限要求，不合格，但與圖樣規(guī)定相差0.05mm時）可以仲裁合格或申請回用； 十四、滲碳件畸變過 缺陷產(chǎn)生原因： 1、滲碳時裝爐方法或夾具選擇不當；2、滲碳溫度太高，爐氣、爐壓不均和不穩(wěn)定3、直接淬火溫度過高；4、不適當安排兩次淬火；5、加熱方式不當，淬火劑及冷卻方式不當；6、淬火返修次數(shù)太多；7、零件上滲碳層的濃度和深度不均勻，淬火時造成無規(guī)則 翹 曲；8、工件形狀復雜，壁厚不均勻，有的面滲碳，

9、有的面不滲 碳 或少滲碳；對策：1、長桿狀件應垂直吊放，平板零件要平放，零件在夾具上 要 平穩(wěn)不能受預應力，出爐操作要平穩(wěn)、爐溫要適當；2、直接淬火應預冷，盡量用一次淬火代替二次淬火，正確 選 擇熱處理工藝；3、預先留出機加工余量；十五、滲碳速度很勺缺陷產(chǎn)生原因1、溫度過低；2、滲劑太多，零件表面積炭；3、滲劑含硫量過多；4、風扇軸承用MoS2潤滑，潤滑油進入爐內，使硫增加；5、風扇軸承漏氣、氧氣進入爐中；6、風扇軸冷卻水滲漏入爐；對策針對缺陷采取相應措施。十六、滲碳件淬火后表面剝落 缺陷產(chǎn)生原因1、固體滲碳劑活性過分強烈；2、滲碳溫度過高，大量碳原子滲入工件表面來不及擴散，過渡不好形成表面碳

10、濃度過高；對策：1、將高碳勢件在保護氣氛中（碳勢（體積分數(shù)）為0.8%）加熱2? 4h,以減少表面碳濃度；2、也可將此件在質量分數(shù)為3%5%的蘇打和木炭中加熱至920940比，保溫2? 4h,以減少表面碳濃度；十七、零件上出現(xiàn)玻璃狀凸瘤陷產(chǎn)生原因1、固體滲碳時，滲碳中由于 Si02質量分數(shù)2%以上所致；2、Si02高溫和Na2CO3作用，生成玻璃狀物質粘附在工件表面，形成凸瘤；對策：1、固體滲碳時，滲劑應純凈；2、舊滲碳劑徹底篩去塵埃；3、去除滲劑中砂石及封口用耐火粘土 ;十八、滲碳件出現(xiàn)反常組織（游離鐵素體，游離滲碳體或網(wǎng)狀鐵素體在二次滲碳體周圍）缺陷產(chǎn)生原因：1、 鋼中和滲碳介質中含氧量過高所致，使淬火時出現(xiàn)軟點使耐磨性降低；2、滲碳劑應干燥去水分;對策：1、適當提高淬火溫度延長保溫時間，使組織