橋涵質(zhì)量通病與防治措施

1、解決方案示范文本 | Excellent Model Text 資料編碼：CYKJ-FW-817編號：_橋涵質(zhì)量通病與防治措施審核：_時間：_單位：_橋涵質(zhì)量通病與防治措施用戶指南：該解決方案資料適用于為完成某項目而進行的活動或努力工作過程的方案制定，通過完善工作思路，在正常運行中起到指導(dǎo)作用，包括確定問題目標和影響范圍、分析問題并提出解決方案和建議、成本計劃和可行性分析、實施和跟進?？赏ㄟ^修改使用，也可以直接沿用本模板進行快速編輯。1.鉆孔樁斷樁常見事故及處理1.1.首批混凝土封底失敗u1.1.1.事故原因和預(yù)防措施.導(dǎo)管底距離孔底大高或太低原因：由于計算錯誤，使導(dǎo)管下口距離孔底太高或太低。

2、太高了使首批砼數(shù)量不夠，埋不了導(dǎo)管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。預(yù)防措施：準確測量每節(jié)導(dǎo)管的長度，并編號記錄，復(fù)核孔深及導(dǎo)管總長度。也可將拼裝好的導(dǎo)管直接下到孔底，相互校核長度。.首批砼數(shù)量不夠原因：由于計算錯誤，造成首批砼數(shù)量不夠，埋管失敗。預(yù)防措施：根據(jù)孔徑、導(dǎo)管直徑認真計算和復(fù)核首批砼數(shù)量。.首批混凝土品質(zhì)太差原因：首批砼和易性太差，翻漿困難。或坍落度太大，造成離析。預(yù)防措施：搞好配合比設(shè)計，嚴格控制混凝土和易性。.導(dǎo)管進漿導(dǎo)管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導(dǎo)管內(nèi)，造成砼與泥漿混和。u1.1.2.處理辦法首批混凝土封底失敗后，應(yīng)撥出

3、導(dǎo)管，提起鋼筋籠，立即清孔。1.2.供料和設(shè)備故障使灌注停工u1.2.1.事故原因和預(yù)防措施原因：由于設(shè)備故障，混凝土材料供應(yīng)問題造成停工較長時間，使混凝土凝結(jié)而斷樁。預(yù)防措施：施工前應(yīng)做好過程能力鑒定，對于部分設(shè)備考慮備用；對于發(fā)生的事故應(yīng)有應(yīng)急預(yù)案。u1.2.2.處理方法.如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔；.如斷樁距離地面較淺，可采用接樁；.如原孔無法利用，則回填后采取補樁的辦法。1.3.灌注過程中坍孔u1.3.1.事故原因和預(yù)防措施原因：由于清孔不當(dāng)、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發(fā)生坍孔。預(yù)防措施：詳見鉆孔樁常見事故的預(yù)防及處理2.1坍孔相關(guān)內(nèi)容。u1.3.

4、2.處理辦法.如坍孔并不嚴重，可繼續(xù)灌注，并適當(dāng)加快進度；.如無法繼續(xù)灌注，應(yīng)及時回填重新成孔。1.4.導(dǎo)管撥空、掉管u1.4.1.事故原因和預(yù)防.導(dǎo)管撥空原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注砼時導(dǎo)管撥空，對管內(nèi)充滿泥漿；或?qū)Ч苈裆钸^少，泥漿涌入導(dǎo)管。預(yù)防措施：應(yīng)認真測量和復(fù)核孔深、導(dǎo)管長度；應(yīng)對導(dǎo)管埋深適當(dāng)取保守數(shù)值。.掉管原因：導(dǎo)管接頭連接不符合要求；導(dǎo)管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。預(yù)防措施：每次拆管后應(yīng)仔細重新連接導(dǎo)管接頭；導(dǎo)管埋深較大時應(yīng)及時拆管。u1.4.2.處理辦法嚴格計算各方面的數(shù)據(jù)后，實施二次封底；. 混凝土面距離地面較深時應(yīng)重新成孔；混凝土面距離地面較淺可采取接樁辦法。1.5.灌注

5、過程中混凝土上升困難、不翻漿。u1.5.1.事故原因.混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變??；.混凝土和易性太差；.導(dǎo)管埋深過大；.在灌注將近結(jié)束時,由于導(dǎo)管內(nèi)混凝土柱高減小,超壓力降低；.導(dǎo)管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。u1.5.2.補救措施：.提起導(dǎo)管，減少導(dǎo)管埋深；.接長導(dǎo)管，提高導(dǎo)管內(nèi)混凝土柱高；.可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。1.6.灌注高度不夠u1.6.1.事故原因和預(yù)防原因：測量不準確；樁頭預(yù)留量太少。預(yù)防措施：可采用多種方法測量，確保準確；樁頭超灌預(yù)留量可適當(dāng)加大。u1.6.2.處理辦法挖開樁頭，重新接樁處理。2.預(yù)應(yīng)力施工常見問題及處理措施

6、2.1.錨墊板面與孔道軸線不垂直或錨墊板中心偏離孔道軸線u2.1.1.現(xiàn)象張拉過程中錨杯突然抖動或移動，張拉力下降。有時會發(fā)生錨杯與錨墊板不緊貼的現(xiàn)象。u2.1.2.原因分析錨墊板安裝時沒有仔細對中，墊板面與預(yù)應(yīng)力索軸線不垂直。造成鋼絞線或鋼絲束內(nèi)力不一，當(dāng)張拉力增加到一定程度時，力線調(diào)整，會使錨杯突然發(fā)生滑移或抖動，拉力下降。u2.1.3.預(yù)防措施.錨墊板安裝應(yīng)仔細對中，墊板面應(yīng)與預(yù)應(yīng)力索的力線垂直；.錨墊板要可靠固定，確保在混凝土澆筑過程中不會移動。u2.1.4.治理方法另外加工一塊楔形鋼墊板，楔形墊板的坡度應(yīng)能使其板面與預(yù)應(yīng)索的力線垂直。2.2.錨頭下錨板處混凝土變形開裂。u2.2.1.

7、現(xiàn)象預(yù)應(yīng)力張拉后，錨板下混凝土變形開裂。u2.2.2.原因分析.通常錨板附近鋼筋布置很密，澆筑混凝土?xí)r，振搗不密實，混凝土疏松或僅有砂漿，以致該處混凝土強度低；.錨墊板下的鋼筋布置不夠、受壓區(qū)面積不夠、錨板或錨墊板設(shè)計厚度不夠，受力后變形過大。u2.2.3.預(yù)防措施.錨板、錨墊板必須在足夠的厚度以保證其剛度。錨墊板下應(yīng)布置足夠的鋼筋，以使鋼筋混凝土足以承受因張拉預(yù)應(yīng)力索而產(chǎn)生的壓應(yīng)力和主拉應(yīng)力；.澆筑混凝土?xí)r應(yīng)特別注意在錨頭區(qū)的混凝土質(zhì)量，因在該處往往鋼筋密集，混凝土的粗骨料不易進入而只有砂漿，會嚴重影響混凝土的強度。u2.2.4.治理方法將錨具取下，鑿除錨下?lián)p壞部分，然后加筋用高強度混凝土修

8、補，將錨下墊板加大加厚，使承壓面擴大。2.3.滑絲與斷絲u2.3.1.現(xiàn)象.錨夾具在預(yù)應(yīng)力張拉后，夾片“咬不住”鋼絞線或鋼絲，鋼絞線或鋼絲滑動，達不到設(shè)計張拉值；.張拉鋼絞線或鋼絲時，夾片將其“咬斷”，即齒痕較深，在夾片處斷絲。u2.3.2.原因分析.錨夾片硬度指標不合格，硬度過低，夾不住鋼絞線或鋼絲；硬度過高則夾傷鋼絞線或鋼絲，有時因錨夾片齒形和夾角不合理也可引起滑絲或斷絲；.鋼絞線或鋼絲的質(zhì)量不穩(wěn)定，硬度指標起伏較大，或外徑公差超限，與夾片規(guī)格不相匹配。u2.3.3.防治措施.錨夾片的硬度除了檢查出廠合格證外，在現(xiàn)場應(yīng)進行復(fù)驗，有條件的最好進行逐片復(fù)檢；.鋼絞線和鋼絲的直徑偏差、橢圓度、硬

9、度指標應(yīng)納入檢查內(nèi)容。如偏差超限，質(zhì)量不穩(wěn)定，應(yīng)考慮更換鋼絞線或鋼絲的產(chǎn)品供應(yīng)單位；.滑絲斷絲若不超過規(guī)范允許數(shù)量，可不予處理，若整束或大量滑絲和斷絲，應(yīng)將錨頭取下，經(jīng)檢查并更換鋼束重新張拉。2.4.波紋管線形與設(shè)計偏差較大u2.4.1.現(xiàn)象最終成型的預(yù)應(yīng)力孔道與設(shè)計線形相差較大。u2.4.2.原因分析澆筑混凝土?xí)r，預(yù)應(yīng)力波紋管沒有按規(guī)定可靠固定。波紋管被踩壓、移動、上浮等，造成波紋管變形。u2.4.3.預(yù)防措施.要按設(shè)計線形準確放樣，并用U形鋼筋按規(guī)定固定波紋管的空間位置，再點焊牢固。曲線及接頭處U形鋼筋應(yīng)加密；.澆筑混凝土?xí)r注意保護波紋管，不得踩壓，不得將振動棒靠在波紋管上振搗；.應(yīng)有防止

10、波紋管在混凝土尚未凝固時上浮的措施。2.5.波紋管漏漿堵管u2.5.1.現(xiàn)象用通孔器檢查波紋管時發(fā)現(xiàn)內(nèi)有堵塞；采用在混凝土未澆筑前波紋管內(nèi)先置鋼絞線后澆混凝土的，發(fā)現(xiàn)先置的鋼絞線拉不動。u2.5.2.原因分析.波紋管接頭處脫開漏漿，流入孔道；.波紋管破損漏漿或在施工中被踩、擠、壓癟；.波紋管有孔洞。u2.5.3.防治措施.使用波紋管必須具備足夠的承壓強度和剛度。有破損管材不得使用。波紋管連接應(yīng)根據(jù)其號數(shù)，選用配套的波紋套管。連接時兩端波紋管必須擰至相碰為止，然后用膠布或防水包布將接頭縫隙封閉嚴密；.澆筑混凝土?xí)r應(yīng)保護波紋管，不得碰傷、擠壓、踩踏。發(fā)現(xiàn)破損應(yīng)立即修補；.施工時應(yīng)防止電焊火花灼燒波

11、紋管的管壁；.波紋管安裝好后，宜插入塑料管作為內(nèi)襯，以加強波紋管的剛度和順直度，防止波紋管變形，碰癟、損壞；.澆筑混凝土開始后，在其初凝前，應(yīng)用通孔器檢查并不時拉動疏通；如采用預(yù)置預(yù)應(yīng)力索的措施，則應(yīng)時時拉動預(yù)應(yīng)鋼絞線。認堵孔嚴重?zé)o法疏通的，應(yīng)設(shè)法查準堵孔的位置，鑿開該處混凝土疏通孔道。2.6.張拉鋼絞線延伸率偏差過大u2.6.1.現(xiàn)象張拉力達到了設(shè)計要求，但鋼絞線延伸量與理論計算相差較大。u2.6.2.原因分析.鋼絞線的實際彈性模量與設(shè)計采用值相差較大；.孔道實際線形與設(shè)計線形相差較大，以致實際的預(yù)應(yīng)力摩阻損失與設(shè)計計算值有較大差異；或?qū)嶋H孔道摩阻參數(shù)與設(shè)計取值有較大出入也會產(chǎn)生延伸率偏差過

12、大；.初應(yīng)力采用值不合適或超張拉過多；.張拉過程中錨具滑絲或鋼絞線內(nèi)有斷絲；.張拉設(shè)備未作標定或表具讀數(shù)離散性過大。u2.6.3.防治措施.每批鋼絞線均應(yīng)復(fù)驗，并按實際彈性修正計算延伸值；.校正預(yù)應(yīng)力孔道的線形；.按照鋼絞線的長度和管道摩阻力確定合格的初應(yīng)力值和超張拉值；.檢查錨具和鋼絞線有無滑絲或斷絲；.校核測力系統(tǒng)和表具。2.7.預(yù)應(yīng)力損失過大u2.7.1.現(xiàn)象預(yù)應(yīng)力施加完畢后鋼絞線松馳，應(yīng)力值達不到設(shè)計值。u2.7.2.原因分析.錨具滑絲或鋼絞線內(nèi)有斷絲；.鋼絞線的松馳率超限；.量測表具數(shù)值有誤，實際張拉值偏?。?錨具下混凝土局部破壞變形過大；.鋼絞線與孔道間摩阻力過大。u2.7.3.防

13、治措施.檢查鋼絞線的實際松馳率，張拉時應(yīng)采取張拉力和引伸量雙控制。事先校正測力系統(tǒng)，包括表具；.錨具滑絲失效，應(yīng)予更換；.鋼絞線斷絲率超限，應(yīng)將其錨具、預(yù)應(yīng)力筋更換；.錨具下混凝土破壞，應(yīng)將預(yù)應(yīng)力釋放后，用環(huán)氧混凝土或高強度混凝土補強后重新張拉；.改進鋼束孔道施工工藝，使孔道線形符合設(shè)計要求，必要時可使用減摩劑。2.8.預(yù)應(yīng)力孔道注漿不密實u2.8.1.現(xiàn)象水泥漿從入口壓入孔道后，前方通氣孔或觀察孔不見有漿水流過；或有的是溢出的漿水稀薄。鉆孔檢查發(fā)現(xiàn)孔道中有空隙，甚至沒有灰漿。u2.8.2.原因分析.灌漿前孔道未用高壓水沖洗，灰漿進入管道后，水分被大量吸附，導(dǎo)致灰漿難以流動；.孔道中有局部堵塞

14、或障礙物，灰漿被中途堵??；.灰漿在終端溢出后，持續(xù)荷載繼續(xù)加壓時間不足；.灰漿配制不當(dāng)。如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰漿離析等。u2.8.3.防治措施.孔道在灌漿前應(yīng)以高壓水沖洗，除去雜物、疏通和濕潤整個管道；.配制高質(zhì)量的漿液。選用的水泥可用強度等級不低于32.5MPa的普通硅酸鹽水泥，灰漿水灰比宜控制在0.10.45，沁水率宜小于2%，最大不應(yīng)超過3%?；覞{應(yīng)具有良好的流動度并不易離析，可摻入適量的減水劑和微膨脹劑，但不得使用對管道和預(yù)應(yīng)力索有腐蝕作用的外摻劑，摻量和配方應(yīng)根據(jù)試驗確定。2.9.預(yù)應(yīng)力孔道灌不進漿u2.9.1.現(xiàn)象灰漿灌不進孔道，壓漿機壓力卻不斷升高，水泥灰漿噴溢但出漿

15、口未見灰漿溢出。u2.9.2.原因分析管道或排氣孔受堵，波紋管內(nèi)徑過小，穿束后管內(nèi)不通暢，漿液通過困難?？椎纼?nèi)落入雜物。u2.9.3.防治措施用高壓水多沖幾次，盡可能清除雜物。3.鋼筋的加工方法及注意事項3.1.鋼筋的除銹u3.1.1.加工方法鋼筋均應(yīng)清除油污和錘打能剝落的浮皮、鐵銹。大量除銹，可通過鋼筋冷拉或鋼筋調(diào)直機調(diào)直過程中完成；少量的鋼筋除銹，可采用電動除銹機或噴砂方法除銹，鋼筋局部除銹可采取人工用鋼絲刷或砂輪等方法進行。u3.1.2.注意事項及質(zhì)量要求如除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點等，已傷蝕截面時，應(yīng)降級使用或剔除不用，帶有蜂窩狀銹跡鋼筋，不得使用。3.2.鋼筋的調(diào)直u3.2.1

16、.加工方法對局部曲折、彎曲或成盤的鋼筋應(yīng)加以調(diào)直。鋼筋調(diào)直普遍使用卷揚機拉直和用調(diào)直機調(diào)直。在缺乏設(shè)備時，可采用彎曲機、平直錘或人工錘擊矯直粗鋼筋和用絞磨拉直細鋼筋。u3.2.2.注意事項及質(zhì)量要求用卷揚機拉直鋼筋時，應(yīng)注意控制冷拉率：級鋼筋不宜大于4%；級鋼筋及不準采用冷拉鋼筋的結(jié)構(gòu)不宜大于1%。用調(diào)直機調(diào)直鋼筋和用錘擊法平直粗鋼筋時，表面?zhèn)鄄粦?yīng)使截面面積減少5%以上。調(diào)直后的鋼筋應(yīng)平直、無局部曲折，冷拔低碳鋼筋表面不得有明顯擦傷。應(yīng)當(dāng)注意：冷拔低碳鋼絲經(jīng)調(diào)直機調(diào)直后，其抗拉強度一般要降低215%，使用前要加強檢查，按調(diào)直后的抗拉強度選用。3.3.鋼筋的切割u3.3.1.加工方法鋼筋彎曲成

17、型前，應(yīng)根據(jù)配料表要求長度分別截斷，通常宜用鋼筋切斷機進行。在缺乏設(shè)備時，可用斷絲鉗（剪斷鋼絲）、手動液壓切斷（切斷不大于16mm鋼筋），對40mm以上鋼筋，可用氧乙炔焰割斷。u3.3.2.注意事項及質(zhì)量要求應(yīng)將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長短搭配、統(tǒng)籌排料；一般先斷長料，后斷短料，以減少短頭和損耗；避免用短尺量長料，防止產(chǎn)生累計誤差；應(yīng)在工作臺上標出尺寸，并設(shè)置控制斷料尺寸用的擋板。切斷過程中如發(fā)現(xiàn)劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等，必須切除。切斷后鋼筋斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象，鋼筋長度偏差應(yīng)小于2mm。3.4.鋼筋的彎曲成型u3.4.1.加工方法鋼筋的彎曲成型多用彎曲機進行，在缺乏設(shè)備或少量鋼筋加工時，可

18、用手工彎曲成型，系在成型臺上用手搖扳子每次彎48根8mm以下鋼筋，或用扳柱鐵扳和扳子，可彎32mm以下鋼筋，當(dāng)彎直徑28mm以下鋼筋時，可用兩個扳柱加不同厚度鋼套，鋼筋扳子口直徑應(yīng)比鋼筋直徑大2mm。曲線鋼筋成型，可在原鋼筋彎曲機的工作中央，放置一個十字架和鋼套，另在工作盤四個孔內(nèi)插上短軸和成型鋼套與中央鋼套相切，鋼套尺寸根據(jù)鋼筋曲線形狀選用，成型時鋼套起頂彎作用，十字架則協(xié)助推進。螺旋形鋼筋成型，小直徑可用手搖滾筒成；較粗（1630mm）鋼筋，可在鋼筋彎曲機的工作盤上安設(shè)一個型鋼制成的加工圓盤，盤外直徑相當(dāng)于需加工螺旋筋（或圓箍筋）的內(nèi)徑，插孔相當(dāng)于彎曲機扳柱間距，使用時將鋼筋一頭固定，即可

19、按一般鋼筋彎曲加工方法彎成所需的螺旋形鋼筋。u3.4.2.注意事項及質(zhì)量要求鋼筋彎曲時應(yīng)將各彎曲點位置劃出，劃線尺寸應(yīng)根據(jù)不同彎曲角度和鋼筋直徑扣除鋼筋彎曲調(diào)整值。劃線應(yīng)在工作臺上進行，如無劃線臺而直接以尺度量劃線時，應(yīng)使用長度適當(dāng)?shù)哪境撸灰擞枚坛撸菊鄢撸┙恿?，以防發(fā)生差錯。第一根鋼筋彎曲成型后，應(yīng)與配料表進行復(fù)核，符合要求后再成批加工。成型后的鋼筋要求形狀正確，平面上無凹曲，彎點處無裂縫。其尺寸允許偏差為：全長2mm，彎起鋼筋起彎點位移20mm，彎起鋼筋的起彎高度5mm，箍筋邊長5mm。4.鋼筋的連接接頭4.1.接頭形式熱軋鋼筋的接頭應(yīng)符合設(shè)計要求，當(dāng)設(shè)計無要求時，應(yīng)符合下列規(guī)定：.接頭

20、應(yīng)采用閃光對焊或電弧焊，并以閃光對焊為主。以承受靜力荷載為主的直徑為28-32MM的帶肋，可采用冷擠壓套筒連接；.對于樁基鋼筋的現(xiàn)場接頭，統(tǒng)一采用幫條焊接；.拉桿的鋼筋，不論其直徑大小，均應(yīng)采用焊接接頭；.僅在確無條件施行焊接時，對直徑25MM及以下鋼筋方可采用綁扎搭接；.跨度大于2米的梁不得采用搭設(shè)接接頭。4.2.電弧焊接接頭u4.2.1.機具設(shè)備焊接主要設(shè)備為弧焊機，分交流直流兩類。交流弧焊機結(jié)構(gòu)簡單，價格低廉，保養(yǎng)維修方便；直流弧焊機焊接電流穩(wěn)定，焊接質(zhì)量高。u4.2.2.焊條選用u電弧焊接用的焊條應(yīng)符合設(shè)計要求。u4.2.3.焊接工藝焊接頭型式分為幫條焊搭接焊和坡口焊，后者又分為平焊和

21、立焊，幫條焊兩主筋端面之間的間隙為25mm，應(yīng)先用四點定位焊固定，施焊劃弧應(yīng)在幫條內(nèi)側(cè)開始，將弧坑填滿。多層施焊第一層焊接電流宜稍大，以增加熔化深度。每完一層，應(yīng)立即清渣，搭接焊應(yīng)先將鋼筋預(yù)彎，使兩鋼筋的軸線位于同一直線上，用兩點定位焊固定，施焊要求同幫條焊。坡口平焊焊前將接頭處清除干凈，并進行定位焊，由坡口根部引弧分層施焊作之字形運弧，逐層堆焊，直至略多出鋼筋表面焊縫根部，坡口端面及鋼筋與鋼墊板之間均應(yīng)熔合良好，弧坑及咬邊應(yīng)予補焊，為防止接頭過熱，采用幾個接頭輪流焊接。坡口立焊先在下部鋼筋端面上引弧，堆焊一層，然后快速短小的橫向施焊，將上、下鋼筋端部焊接。當(dāng)采用K形坡口時，應(yīng)在坡口兩面交替輪

22、流施焊，坡口宜成45角左右。u4.2.4.操作要點及注意事項.焊接前須清除焊件表面鐵銹、熔渣、毛刺殘渣及其他雜質(zhì)；.幫條焊應(yīng)采用四條焊縫的雙面焊，有困難時采用單面焊。幫條總截面面各不應(yīng)小于被焊鋼筋截面積的1.2倍（級鋼筋）和1.5倍（、級鋼筋）。幫條宜采用與被焊鋼筋同鋼種直徑的鋼筋，并使兩幫條的軸線與被焊鋼筋的中心處于同一平面內(nèi)，如和被焊鋼筋級別不同時，應(yīng)按鋼筋設(shè)計強度進行換算；.搭接焊亦應(yīng)采用雙面焊，操作困難時才采用單面焊；.鋼筋坡口加工宜采用氧乙炔焰切割或鋸割，不得采用電弧切割；.鋼筋坡口焊應(yīng)采取對稱、等速施焊和分層輪流施焊等措施，以減少變形；.焊條應(yīng)保持干燥，如受潮，應(yīng)先在20350下烘

23、0.51h；.負溫條件下進行、級鋼筋焊接時，應(yīng)加大焊接電流（較夏季增大215%），減緩焊接速度，使焊件減小溫度梯度并延緩冷卻。同時從焊件中部起弧，逐步向端部運弧，或在中間先焊一段短縫，以使焊件預(yù)熱，減少溫度梯度；.冬期電弧焊時，應(yīng)有防雪、防風(fēng)及保溫措施，并應(yīng)選用韌性較好的焊條。焊接后的接頭嚴禁立即接觸冰雪。u4.2.5.質(zhì)量檢驗.接頭外觀檢查時應(yīng)在接頭清渣后逐個進行目測或量測。焊縫表面應(yīng)平整、無較大的凹陷、焊瘤、接頭處無裂紋。咬邊深度不大于0.5mm(低溫焊接咬邊深度不大于0.2mm)。坡口焊、熔槽幫條焊在全部焊縫上氣孔及夾渣均不多于2處，且每處面積不大于6mm2；幫條沿接頭中心線的縱向位置偏

24、移不大于0.5d，接頭處彎折不大于4；接頭處鋼筋軸線的偏移不大于0.1d，且不大于3mm；焊縫尺寸的偏差厚度不大于0.05d,寬度不大于0.1d，長度不大于0.5d，坡口焊焊縫的加強高度為23mm；.強度檢驗時，以每200個同類型接頭（同鋼筋級別同接頭型式）為一批，切取三個接頭進行拉伸試驗，其抗拉強度均不得低于該級別鋼筋的抗拉強度標準值，且至少有兩個試件呈塑性斷裂。4.3.鋼筋閃光對焊u4.3.1.采用閃光對焊接頭時，應(yīng)符合下列規(guī)定：.每批鋼筋焊接前，應(yīng)先選定焊接工藝和參數(shù)，按實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質(zhì)量及規(guī)定的力學(xué)性能。僅在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝確定后，方可正式施焊。.每個焊工均應(yīng)在

25、每班工作開始時，先按實際條件試焊2個對接接頭試件，并做冷彎試驗，待其結(jié)果合格后方可正式施焊。u4.3.2.冬期閃光對焊施工.冬期的閃光對焊施工宜在室內(nèi)進行,焊接時的環(huán)境溫度不宜低于零攝氏度。.鋼筋應(yīng)提前運入車間，焊接后的鋼筋應(yīng)待完全冷卻后才能運往室外。.在困難條件下，對以承受靜力荷載為主的鋼筋，閃光對焊的環(huán)境氣溫可適當(dāng)降低，最低不應(yīng)低于-2攝氏度。5.混凝土工程質(zhì)量通病及防治措施5.1.蜂窩u5.1.1.現(xiàn)象混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。u5.1.2.產(chǎn)生的原因.混凝土配合比不當(dāng)或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石于多；.混凝土攪拌時間

26、不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；.混凝土澆筑時下料過高，未設(shè)串通使石子集中，造成石子砂漿離析；.混凝土未分層澆筑，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；.模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；.鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過??；.基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。u5.1.3.防治的措施。.認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽：澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應(yīng)堵塞嚴密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎(chǔ)、柱、墻根部應(yīng)在下部澆完間歇115h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛

27、脖子”；.小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：25水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理.5.2.麻面u5.2.1.現(xiàn)象?；炷辆植勘砻娉霈F(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。u5.2.2.產(chǎn)生的原因.模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；.模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；.摸板拼縫不嚴，局部漏漿；.模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效混凝土表面與模板粘結(jié)

28、造成麻面；.混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。u5.2.3.防治的措施.模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；.表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。5.3.孔洞u5.3.1.現(xiàn)象混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。u5.3.2.產(chǎn)生的原因.在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼

29、續(xù)澆筑上層混凝土；.混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗；.混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞;.混凝土內(nèi)掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。u5.3.3.防治的措施.在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內(nèi)充滿，認真分層振搗密實，預(yù)留孔洞，應(yīng)兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈；.將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。5.4.露筋u5.4.1.現(xiàn)象混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。u5.4.2.

30、產(chǎn)生的原因.灌筑混凝土?xí)r，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；.結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；.混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿；.混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；.木模扳未澆水濕潤吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致漏筋。u5.4.3.防治的措施.澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應(yīng)用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板

31、應(yīng)充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。.表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。5.5.縫隙、夾層u5.5.1.現(xiàn)象混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混疑土夾層。u5.5.2.產(chǎn)生的原因.施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；.施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；.混疑土澆灌高度過

32、大，未設(shè)串簡、溜槽，造成混凝土離析；.底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。u5.5.3.防治的措施.認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，接縫處澆灌前應(yīng)先澆50一20mm厚原配合比無石子砂漿，以利結(jié)合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實；.縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進行壓漿處理。5.6.缺棱掉角u5.6.1.現(xiàn)象結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，

33、不規(guī)則，棱角有缺陷。u5.6.2.產(chǎn)生的原因.木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；.低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板；.拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；.模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。u5.6.3.防治措施.木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認真澆水養(yǎng)護，拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有12Nmm2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損；.缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2

34、或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。5.7.表面不平整u5.7.1.現(xiàn)象混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。u5.7.2.產(chǎn)生的原因.混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；.模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉；.混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。u5.7.3.防治措施嚴格按施工規(guī)范操作，灌筑混凝土后，應(yīng)根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應(yīng)有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應(yīng)支在堅實地基上，有足夠的支承面積，開防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土?xí)r，加強檢查，凝土強度達到12Nmm2以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動。5.8.強度不夠，均質(zhì)性差u5.8.1.現(xiàn)象同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設(shè)計要求強度等級。u5.8.2.產(chǎn)生的原因.水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當(dāng)，摻量不準確；.混凝土配合比不當(dāng)，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；.混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；.冬期施工，拆模過早或早期受