機械零件熱處理質(zhì)量檢驗規(guī)程

1、般機械零件熱處理質(zhì)量檢驗規(guī)程1、 總則1.1 本規(guī)程是工廠編制一般機械零件的熱處理質(zhì)量檢驗項目、 內(nèi)容 及要求的依據(jù)之一。1.2 工廠承接的加工件，一般均根據(jù)本規(guī)程進行質(zhì)量檢驗。如果顧 主(客戶)另有要求的，或另有標準的， 則按顧主的要求或指 定行業(yè)的標準進行檢驗。1.3 當工廠認為自己的手段和能力難以達到客戶的質(zhì)量要求時， 應 事先進行協(xié)商，經(jīng)用戶同意，也可按協(xié)商標準進行質(zhì)量檢驗。1.4 本規(guī)程引用標準的參考書目：a) GB1298b) GB1299c) YB9-68d) YB27-77e) 機床零件熱處理質(zhì)量檢查規(guī)程 1964f) 機床專業(yè)金相檢驗圖譜g) JB2046-79h) JB12

2、55-72i) JB2849-79j) 北京齒輪廠 汽車齒輪氰化金相檢驗標準( Z80054)1978k) 滬機藝( 85)第 007 號2、熱處理質(zhì)量檢驗工作的幾點規(guī)定2.1 質(zhì)管部門負責執(zhí)行質(zhì)量檢驗工作，在熱處理各車間（工段或小 組）設立檢驗站，進行日常的質(zhì)量檢驗工作。2.2 質(zhì)檢工作以專業(yè)檢驗員為主， 與生產(chǎn)工人的自檢、 互檢相結(jié)合。2.3 在承接業(yè)務時，應首先對零件進行外觀目測檢驗，有無裂紋、 碰傷、銹蝕斑點。還應調(diào)查制件的原材料，預先熱處理、鑄造 工藝是否恰當， 制件尺寸及加工余量是否與圖紙相符合， 有變 形要求的要檢查來時的原始變形情況，經(jīng)修復的模具（堆焊、 補焊、砂光等）等制件應

3、說明修復情況并檢查登記備查。必要 時應探傷等。2.4 檢驗人員應按照圖紙技術(shù)條件、標準、工藝文件、規(guī)定的檢驗 項目與方法等，進行首檢、中間抽檢、成品檢驗。應監(jiān)督工藝 過程，及時發(fā)現(xiàn)問題，防止產(chǎn)生成批不合格品與廢品。2.5 生產(chǎn)工人對成批生產(chǎn)的制件必經(jīng)首檢合格后方可進行生產(chǎn)，生 產(chǎn)過程中也應進行中間檢驗， 防止發(fā)生問題。 當出現(xiàn)異常情況， 應及時向檢驗、 當班領(lǐng)導匯報，并采取積極、妥當?shù)拇胧┘m正。3、 檢驗內(nèi)容及方法3.1 硬度3.1.1 熱處理零件均應根據(jù)圖紙要求和工藝規(guī)定進行硬度檢驗或 抽檢。3.1.2 光以標準塊校對硬度計，確認后方可進行測試硬度。3.1.3 檢驗硬度前，應將零件表面清理干

4、凈，去除氧化皮，脫碳層及毛刺等且表面不應有明顯的機加工痕跡，被測零件的溫 度以室溫為準，或略高于室溫但以人手能穩(wěn)穩(wěn)抓住為限。3.1.4 硬度檢測部位應根據(jù)工藝文件或由檢驗、工藝人員確定。 淬火部位檢查硬度不少于 1處，每處不少于 3 點，不均勻度 應在要求的范圍內(nèi)。被測零件直徑小于©38以下時應予修正。修正值表附后。3.1.5 一般的正火、退火件、調(diào)質(zhì)件采用布氏硬度計檢驗。對于 尺寸較大者可用錘擊式硬度檢驗， 淬火件用洛氏硬度計檢驗。 對于尺寸較大者，允許用肖氏硬度計代替。滲碳或硬化層較 薄的零件，用維化硬度計檢驗。 當使用銼刀檢驗零件硬度時， 必須注意銼痕的位置，應不影響零件的最后

5、硬度。有色金屬 檢驗以布氏、HRB為宜。選擇加載負荷時，應以零件的具體 要求，被測部位的大小、厚薄等作為選擇依據(jù)，要求換算精 度要高、要準確。3.2 變形3.2.1 薄板類零件在檢驗平臺上用塞尺檢驗其不平度。3.2.2 軸類零件用頂尖或 V 型塊支撐兩端，用百分表測量其徑向 跳動，細小的軸類件可在平臺上用塞尺檢查。3.2.3 套筒、圓環(huán)類零件，用百分表、游標卡尺、塞規(guī)、內(nèi)徑百 分表、螺紋塞規(guī)、環(huán)規(guī)等檢驗零件的外圓、內(nèi)孔、螺紋等尺 寸。非標準的被測螺紋由用戶提供專用檢測工具。3.2.4 特殊零件的變形檢驗（如齒輪、凸輪等）應由用戶配合進 行。3.3 外觀 一般機械零件經(jīng)熱處理后， 均應用肉眼或低

6、度放大鏡觀察 其表面有無裂紋、燒傷、碰傷、麻點、銹蝕等。對重要零件或易產(chǎn)生裂紋的零件，應用探傷或浸煤油噴沙 等手段檢查。3.4 金相（在下列情況進行，但需要計費的）3.4.1 根據(jù)客戶要求；3.4.2 根據(jù)工藝規(guī)定的機械中的重要零件；3.4.3 當檢驗人員對本披零件發(fā)生懷疑時；3.4.4 當成批或大批生產(chǎn)變更工藝后，對首披生產(chǎn)或試生產(chǎn)的零 件認為必要時；3.4.5 當分析廢品原因時。3.5 材料（應單獨計費）對材料發(fā)生懷疑時， 可送理化室用看譜鏡 （光譜儀） 或采用磨 火花的方式等檢驗材料是否與圖紙規(guī)定相符。原材料的檢驗按有關(guān)規(guī) 定進行。3.6 機械性能（應單獨計費） 凡對機性有特殊要求的零件

7、， 或應客戶的要求， 應按有關(guān)的技術(shù)要求進行有關(guān)的機械性能試驗。試樣截取部位及試樣尺寸應按有關(guān)規(guī)定進行。試樣與零件必須是同披材料，并進行同爐處理。4、各種熱處理工序的檢驗項目及要求4.1 退火、正火4.1.1 硬度檢驗按圖紙或客戶要求進行4.1.2 變形檢驗零件變形量原則上小于其加工余量的 1/3-1/2 ，客戶有要求的，按客戶要求進行（校正工序應計費）4.1.3 金相檢驗一般不做金相檢驗。精密件、重要件或客戶要求進行的，應在 工藝文件中注明， 成批大量生產(chǎn)的可根據(jù)實際情況定期抽查， 并根 據(jù)技術(shù)要求按下列規(guī)定協(xié)商處理：a）碳工鋼退火后的珠光體組織，應為 2-4級（按GB1298-77第一級別

8、圖評定）不允許有連續(xù)網(wǎng)狀碳化物。綱料尺寸W 60mm的W 2級；60 mmw 3級（按GB1298-77第二級別圖評定）。b）合工鋼退火后的珠光體組織為 2-5級（按GB1299-77第一級別圖評定）。c）軸承鋼退火后的珠光體組織為 2-5級（按YB9-68第五級別圖評定），碳化物網(wǎng)應W 3級（按YB9-68第六級別圖評定）。d）碳結(jié)鋼、合結(jié)鋼正火后的顯微組織為分布均勻的鐵索片 +片壯珠光體，晶粒度為5-8級（按YB27-77鋼中晶粒度第一和第二標準級別圖評定）允許出現(xiàn)輕微帶狀鐵索體。e）經(jīng)退火、正火處理后的零件，氧化、脫碳層不應超過其加工余 量（直徑或厚度）的 1/3 。4.2 調(diào)質(zhì)件4.2

9、.1 硬度檢驗應符合圖紙或客戶要求4.2.2 變形檢驗零件的變形量應小于其加工余量（直徑或厚度）的 1/3-1/24.2.3 金相檢驗除滲碳、氧化零件外，一般調(diào)質(zhì)件不做顯微組織檢驗。如客戶 要求時，應在工藝中注明。大批量零件可據(jù)實情抽檢。4.3 淬火件4.3.1 零件淬火前的檢查a）是否符合工藝路線及工藝規(guī)程的要求；b）有無缺陷（變形、裂紋、碰傷等） ；c）鋼材是否符圖；d）客戶是否有其他要求。4.3.2 硬度檢驗a）有關(guān)硬度檢驗參照本規(guī)程 3.1 節(jié)中的規(guī)定執(zhí)行。b）零件淬火后，回火前其硬度值應要求硬度中的中限；C）小零件淬火后不允許有軟點，大件（直徑或厚度 80 mm）許有少量軟點；d）

10、整體加熱、局部淬火的零件或局部加熱淬火的零件，淬火部位的尺寸范圍允許有一定的偏差，應與客戶具體協(xié)商（但原則上不得影響其他有硬度或有加工要求的部位） 。4.3.3 變形檢驗A） 平板類零件的不平度變形量不應超過其留磨量的 2/3 ；B） 滲碳件、軸類淬火件的全長徑向跳動變形量不應超過直 徑留磨量的 1/24.3.4 金相檢驗 一般零件淬火后不做金相檢驗，客戶如有要求，須在工藝 文件中注明。大批量生產(chǎn)的零件，可據(jù)實情抽查。a） 碳結(jié)鋼、合金鋼零件淬火后馬氏體等級應為 1-6 級， 7-8 級為 過熱， 9-10 級為嚴重過熱組織。按機床專業(yè)金相標準圖譜 中結(jié)構(gòu)鋼淬火馬氏體標準評定。b）碳工鋼、合工

11、鋼零件淬火后馬氏體應為w3.5級（分別按JB-2406-79 工具鋼熱處理金相檢驗中第十和第九級別圖評 定）。c）軸承鋼零件淬火后的顯微組織 1-3 級為合格，不允許有 4-5 級 的過熱針狀馬氏體組織，殘留粗大碳化物不應超過第 8 級，按 JB“1255-72 滾鉻鋼滾動軸承零件熱處理質(zhì)量標準”第二級別 圖評定。零件有效厚度12 mm,鋼球直徑25.4 mm,在硬度合 格的情況下，距表面3m的心部屈氏體不予控制。d）零件淬火、回火后,其表面脫碳層應小于加工余量的（單面）1/34.3.5 外觀檢驗a） 零件淬火、回火后不應有裂紋、碰傷等；b） 淬火、回火后零件表面應清理干凈，以防生銹（視需要）

12、 。4.4 滲碳件441試樣 應與零件材料相同，批次相同。試樣直徑10 mm, 表面光潔度應在 5 級光度以上，有吊裝小孔， 對于批量較小件， 亦可直接用工件檢驗。4.4.2 滲碳層深度（按產(chǎn)品圖紙規(guī)定） 滲碳層深度包括共析層、共析層過渡（亞共析層） ,其中過共 析層 +共析層為滲層總深度的 50-70%。測量方法：合金鋼：從試樣表面測至心部組織處 碳素鋼：從試樣表面測至過渡區(qū) 1/2 處4.4.3 滲碳層組織（平衡狀態(tài)）滲碳的顯微組織為珠光體 +少量網(wǎng)狀碳化物, 網(wǎng)碳不超過 4 級（按20Cr鋼滲碳網(wǎng)狀碳化物標準評定），重要的滲碳件心部晶 粒度應為 5-8 級。4.4.4滲后需機加的零件，其

13、硬度值一般不高于HRC3（度，高合滲碳鋼HR& 35度。4.5 滲氮件（硬氮化）4.5.1 滲氮前熱處理一般零件均須進行調(diào)質(zhì)處理,其基體組織為均勻的索氏體。機加工的零件應消除應力，滲氮零件表面不允許有脫碳層， 試樣材料應與零件同批，徑相同預先熱處理，并有同等的光潔 度。4.5.2滲氮層深度其測定以金相法為主，輔以硬度法。滲氮層深度的計算， 在金相顯微鏡下放大100倍或200倍從表面測至心部原始組織 止。當深度不易用顯微組織準確辨認時可用 100克負荷的顯微 硬度法作出仲裁。合結(jié)鋼從表面測至高于心部硬度值 30-50個 HV止。如38CrMnAL鋼測至高于心部HV50處，其他合結(jié)鋼可測至

14、 高于心部硬度HV30處。4.5.3滲碳層硬度其測定以維氏硬度計負荷10公斤為準（層深V 0.2伽的可用5公斤負荷=常用材料滲氮后的硬度要求見表1材料表面硬度范圍HV10公斤硬度梯度要求圖紙標準硬度要求20CrHV> 500D50020CrM nTiHV> 600D60040CrHV> 500D50038CrM nAIHV> 950表面磨去0.1 mmHV> 850D900W18Cr4VHV> 950D950球鐵60-2HV> 500D5004.5.4滲氮層的脆性采用維氏硬度計的菱形壓頭，負荷規(guī)定用10公斤（特殊情況也可用5公斤或30公斤，但須經(jīng)換算，

15、見表三），壓痕在 放大100倍下檢查每件測三點，其中至少有兩點處于相同級別， 根據(jù)壓痕周邊碎裂程度評定，見表二級別維氏硬度壓痕外形說明1壓痕邊、角完整無缺2壓痕一邊碎裂3壓痕二邊碎裂4壓痕三邊碎裂5壓痕四邊均碎裂，輪廓不清表三 不同負荷壓痕級別換算負荷壓痕級別換算51234410123453023455通常：13級為合格，對于留有磨量的零件，允許磨去加工余量后再測定。4.5.5滲氮層的顯微組織檢驗同爐有代表性的滲氮試樣，滲氮層組織不應有網(wǎng)狀氮 化物和魚骨狀氮化物，滲氮層的擴散層中氮化物形態(tài)級別圖五 級標準中1-3級合格，（按“ JB2849-79鋼鐵零件滲氮層金相檢 驗”評定）。滲氮后不再進行

16、磨加工的工件應檢驗化合物層厚 度，一般不應大于0.03伽（離子氮化有意獲得的單相化合物 層不在此限）。4.5.6 抗蝕氮化物的抗蝕性檢驗抗蝕滲氮的零件應檢驗刀-相厚度與抗蝕性能。刀-相厚 度是在試樣腐蝕后，用顯微鏡放大 100倍進行測量?？刮g性 能檢驗可將零件或試樣浸入 6 1 0%硫酸銅水溶液中保持 1 2 分鐘，檢驗表面有無銅的沉積，如無沉積銅為合格。也可 將零件或試樣浸入溶有10g赤血鹽和20g氯化納的蒸餾水溶 液中 1 ？分鐘，零件表面若無蘭色印跡即為合格。檢驗過 蝕性的零件，必須立即用水清洗干凈。4.6 鐵素體狀態(tài)下的碳氮共滲（軟氮化）4.6.1 零件表面氮碳共滲前應無銹斑、油污、碰

17、傷等，試樣應 與零件同批材料，具有相同的顯微組織和表面光潔度。4.6.2 致密性氮碳共滲后應具有均勻致密的化合物層， 其致密度在放大 500倍下評定應符合滲氮層疏松級別圖 5級標準中的 1-3 級 為合格（按 JB2849-79 鋼鐵零件滲氮層金相檢驗評定） 。4.6.3 碳氮共滲的化合物層厚度，顯微硬度和氮碳共滲層總深度見表四：材料圖紙要求化合物層滲層總深度備注厚度（u）硬度HM10045Dt0.012-48012-25> 480> 0.2540CrDt0.010-55010-20> 550> 0.183Cr2W8VDt0.008-6508-20> 650>

18、; 0.12HT20-40Dt0.006-6508-20> 650> 0.10QT60-2Dt0.006-6508-20> 650> 0.10注：a）氮碳共滲層總深度只對有疲勞強度要求的零件進行質(zhì)量檢查；b）顯微硬度檢驗使用負荷為100g或50g。464變形檢驗根據(jù)圖紙和工藝要求進行檢查4.7 碳氮共滲件（奧氏體狀態(tài)下的）4.7.1 共滲層深度的檢驗按零件圖紙進行。4.7.2共滲層表面硬度檢驗：應為洛氏硬度 HRC58-644.7.3共滲層的顯微組織檢驗應為馬氏體、殘奧及碳氮化合物，按“汽車碳氮共滲齒 輪金相檢驗標準”評定。a）碳氮化合物：應為A型及B型，兩型圖片均為7

19、級，1-5級 合格。b）馬氏體及殘奧：按馬氏體及殘余奧氏體級別圖評定，1-5級合格。c) 心部組織：以低碳馬氏體為主。其中鐵素體含量按鐵素體級 別圖評定， 1-5 級合格。4.7.4 碳氮共滲件的檢驗取樣及檢驗部位(批量齒輪的共滲件)a) 試樣應在齒輪的橫段面截取，分析由齒頂?shù)烬X根的整個斷 面；b) 共滲面應沿著齒廓分布， 深度以 1/2 全齒高附近工作面處為 準。4.7.5 檢驗方法a) 齒面顯微組織應在放大 400 倍以下進行評定；b) 齒面黑色組織應在淬火狀態(tài)下，用4%硝酸酒精溶液腐蝕，在 400 倍下進行評定，其深度應從表面測至黑色組織密集 處；c) 共滲層深度的測量應在平衡狀態(tài)下放大

20、 100 倍，由表面測至 原始組織處。對已淬過火的零件，則需經(jīng)860C重新加熱20 分鐘后轉(zhuǎn)移至640C爐中等溫15分鐘進行處理，再按上述 方法測量。4.8 高頻加熱淬火件4.8.1 零件進廠時的檢驗(操作工淬火前檢查內(nèi)容通過)須檢查零件是否有氧化皮 (未加工出) 毛刺、碰傷， 徑向跳動應 符圖，表面應清潔，光潔度一般應4級。淬火前須進行必要的預先 熱處理。4.8.2 硬度檢驗 硬度應符合圖紙技術(shù)要求。在三處以上的不同部位測量硬度取平均值，一般硬度值不均勻度不應大于 HRC5度。零件淬火后硬度規(guī)定值的上限。淬硬層深應測至含 50%馬氏體的區(qū)域處。4.8.3 軸類零件淬硬層的檢驗a）局部高頻淬火

21、的軸、淬硬長度允許有一定的偏差，但不得影 響其他有硬度或有加工要求的部位；b）階梯軸高頻淬火后，允許在階梯處有未淬硬區(qū)；c）淬火部位帶槽和孔時，允許距槽或孔邊w 8mn處不淬硬區(qū)；d）淬火部位帶槽的軸，在槽內(nèi)兩端應有 2-3mm的倒角，若不允許倒角時，其兩端須允許有w 8mn軟帶；e）帶有退刀槽的軸淬火時，距退刀槽處允許有w 5mm勺軟帶；f）花鍵軸在淬火時，其槽底硬度允許較槽頂部硬度低HRC5度,外徑定位花鍵軸槽底淬硬層深 0.5mm,內(nèi)徑定位花鍵軸槽底 淬硬層深應1.0mmg）長軸如一次不能淬火，則交接處允許有 8-10mm的軟帶（軟帶 部位應與客戶協(xié)商確定）。4.8.4 平板及槽類零件淬

22、硬層的檢驗a）槽底要求淬硬的零件槽深度在w 10mnfl寸,在槽兩側(cè)尖角處允許有w 8mm深度為5mm 的淬硬區(qū)；槽深度10mml時，允許距槽底5mm不淬硬，尖角 處允許淬硬層較深。b）法蘭盤及階梯軸端面須淬硬時，允許比相鄰軸頸大5mm勺圓周范圍不淬硬區(qū)。淬硬層允許深一些，可達5mm（重載的轉(zhuǎn)動軸除外）。c）若零件直角兩面均須淬火時，允許在一個表面處有8mm勺和 回火軟帶，或允許其中一面距相交邊緣5mn范圍不淬硬。（外 平面交）d）小型結(jié)合子齒部淬火時，為防止齒底應力集中，允許齒底淬 硬。e）零件平面如有細長槽，且槽寬8mm則此細長面允許不淬硬。f）兩面交平面均須高頻淬火時，其交角處允許有w8

23、mm的不淬硬區(qū)，且交角處應有退刀槽或圓角。 （內(nèi)平面交）g）零件端面有孔時，其孔的邊緣距淬硬表面應在 6mm以上，或 為了防止淬硬開裂，允許有孔部位一定范圍內(nèi)不淬硬。4.8.6 套筒類零件淬硬層的檢驗a）較高套筒類零件內(nèi)孔須高頻淬火時，當其淬硬部分距兩端面高度H200mm套同孔中間允許有段不淬硬，或允許有w10mm勺軟帶（軟帶部位應與客戶協(xié)商確定）.b）套同內(nèi)徑>200mm勺內(nèi)表面要求淬硬時（且高度H<350mm允許有寬度w 8mml勺縱向軟帶，或允許有w 8mn的不淬硬.若內(nèi)部 有槽時 , 允許槽部不淬硬 （ 感應圈引伸臂處對準槽部 ）.c）套同厚度w 10mm者，不能同時要求內(nèi)

24、外表面都進行表面淬 火。4.8.6 齒輪類淬硬度的檢驗15a）模數(shù)4 的非滲碳齒輪 , 為避免根框應力集中 , 最好沿輪廓硬 化,如受設備限制，端面齒底要求有0.5mm淬硬層或允許全 齒淬硬 , 齒中間剖面允許齒底不淬硬 , 但淬硬層應在齒的節(jié) 園以下.b）模數(shù)在 4.5-6 的齒輪 , 采用同時加熱淬火時 , 在齒根部允許有 1/3 齒高不淬火 . 受重載 , 沖擊負荷模數(shù) 4-6 的齒輪應采用超 音頻或中頻淬火。c）雙聯(lián)或三聯(lián)齒輪其兩聯(lián)間距離在8mm 16mm時，允許其 中較小的齒輪淬硬層稍帶斜度。d）同時加熱淬火的齒輪，其齒寬中部剖面淬硬層深度允許端 面淬硬層深度的 2/3 。e）內(nèi)齒輪

25、模數(shù)w 6mn時，允許其淬硬層稍帶斜角。f）模數(shù)6的齒輪，如采用單齒同時加熱淬火，允許齒根部分 有w 1/3齒高處不淬硬。采用單齒連續(xù)淬火允許齒根部分有 w 1/4 齒高不淬硬。4.8.7 金相檢驗a）模數(shù)4的齒輪，高頻淬火后馬氏體應為 5-7 及（按“機床專 業(yè)金相檢驗標準圖譜” 結(jié)構(gòu)鋼感應淬火馬氏體級別評定） 。模 數(shù)4的齒輪，以及硬化層要求較深或由于工藝要求加熱時 間較長的零件（如平面淬火，離合器、齒輪溝槽等的淬火） 馬氏體等級允許 4-7 級。b）連續(xù)淬火件，馬氏體等級應為 4-7 級c) 合工鋼感應淬火件按 JB2406-79 的第九級別圖評定，馬氏體< 4級為合格。碳工鋼感應

26、淬火件按JB2406-79的第十級別圖評定，馬氏體W4.5 級為合格。4.8.8 淬火變形的檢驗a) 齒形變形模數(shù)<4的齒輪，齒厚<40mm的，齒形允許變形為0.01mm)模 數(shù)4的齒輪，齒形變形允許為 0.015mmb) 花鍵孔變形模數(shù)<4的齒輪，當壁厚與全齒高之比 >2者，允許縮小 0.03mm。 當壁厚與全齒高之比 >2 者，允許縮小 0.05mm。c) 軸類與板類零件的變形軸桿類零件徑向跳動變形小于直徑留磨量的 1/2，板類零件不 平度變形應小于留磨量的(單面的) 2/3 。d) 超音頻、中音頻淬火可參照此標準或另行規(guī)定。4.9 火焰加熱淬火件4.9.1

27、零件淬火前的檢查淬火前須檢查零件是否有氧化皮、毛刺、碰傷等，工件表面應清 潔。4.9.2 硬度檢驗a) 在三處以上的不同部位測量硬度，取其平均值，一般硬度值不均勻度應w HRC8度;b) 零件淬火后其硬度值應規(guī)定值的上限；c) 一般火焰淬火件不允許有回火軟帶產(chǎn)生，但對特殊件允許有部分回火軟帶的，其寬度應w 12mm4.9.3 淬硬層檢驗一般淬火硬層深度不應小于1.5mm模數(shù)8時，齒部淬硬的高度應為模數(shù)的 1.7 倍；模數(shù)小于 8時，應有 2/3 齒高淬硬。4.9.4 金相檢驗一般火焰淬火件不做金相檢驗， 如需要做時， 要在工藝文件 中注明。成批生產(chǎn)的零件可酌情定期抽檢。4.9.5 變形及其他a

28、) 零件淬火后變形應小于工藝規(guī)定；b) 局部火焰淬火的軸類零件，淬火長度允許偏差為正負5mm，大件允許偏差為正負 8mm；c) 淬火后零件表面不應有燒熔、氧化及裂紋等。4.10 發(fā)蘭件(發(fā)黑件)4.10.1 氧化膜的色澤發(fā)蘭后色澤應均勻，不允許有斑點及未覆蓋氧化膜的部分。同一零件由于表面光潔度不同，或有局部淬火或焊接部位的零件，允許有色澤差異。碳鋼、低合金鋼零件發(fā)蘭后，應有均勻的黑色氧化膜。鑄 件及含硅合金鋼零件，發(fā)蘭后允許為宗黃色或褐色。4.10.2 氧化膜的強度氧化膜與主體的結(jié)合強度， 以干布用力摩擦， 不應呈現(xiàn)金屬光澤 （也可根據(jù)工藝規(guī)定，采用流砂沖擊法檢驗） 。4.10.3 氧化膜的致

29、密性在零件發(fā)蘭皂化后， 涂油前以 3%硫酸銅水溶液侵蝕 30 秒 鐘，零件表面不允許有鍍銅出現(xiàn)。但尖邊、棱角和焊縫部位允許 有少量鍍銅斑點出現(xiàn)。4.10.4 氧化膜的抗蝕性以 3%食鹽水溶液侵蝕 3 個小時，不應生銹。4.10.5 零件的光潔度及其他發(fā)蘭件的光潔度應在 4 級以上，零件在涂油前不應有沖洗不良 現(xiàn)象。發(fā)蘭沖洗后，滴 1-2 滴酚酞酒精溶液于工件上，如酚酞酒 精溶液呈粉紅色，說明清洗不干凈。4.11 鑄鐵件時效的質(zhì)量檢驗4.11.1 鑄件時效前后應檢驗硬度，必須符合技術(shù)要求。4.11.2 檢驗員應經(jīng)常檢驗鑄件時效工藝執(zhí)行情況。要根據(jù)升溫、保溫 和冷卻曲線等是否符合工藝要求，以及鑄件時效后的硬