混凝土質(zhì)量缺陷問題及處理方法

1、混凝土表面缺陷檢查記錄表層號缺陷類型圖 片備 注蜂窩、麻面、氣泡及孔洞（處）混凝土跑模，表面不平整（處）鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)露筋（處）施工縫縫隙夾層（處）混凝土表面骨料顯露、顏色不均勻（處）其 他              混凝土表面缺陷分析、糾正措施表缺陷類型分 析糾正措施蜂窩、麻面、氣泡及孔洞（1）模板安裝不夠穩(wěn)固牢靠，以致混凝土澆注過程中局部漲模（2）振搗離模板太近且功率大時間長，致使模板變形跑模。（3） 模板使用時間長或者存放不規(guī)范等造成模板本

2、身變形。（1）在模板制作過程中，盡量使模板統(tǒng)一規(guī)格，使用面積較大的模板，對于中小型構(gòu)造物，一般使用木模，經(jīng)計算中心壓力后，在保證模板剛度的前提下，統(tǒng)一鉆拉桿孔，以便拉桿和橫擋或豎擋連接牢固，形成一個統(tǒng)一的整體，防止模板變形。 （2）確保模板加固牢靠，不管采用什么支撐方式，混凝土上料運(yùn)輸?shù)哪_手架不得與模板系統(tǒng)發(fā)生聯(lián)系，以免運(yùn)料和工人操作時引起模板變形，澆注混凝土?xí)r，應(yīng)經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。如發(fā)現(xiàn)有模板走動，應(yīng)立即停止?jié)沧?，并?yīng)在混凝土凝結(jié)前修整完好。 （3）每次使用之前，要檢查模板變形情況，禁止使用彎曲、凹凸不平或缺楞少角等變形模板?；炷僚苣?，表面不平整（1）混凝

3、土配合比不準(zhǔn)確或材料、用水等計量不準(zhǔn)確，造成砂漿少而石子多。 （2）混凝土攪拌時間短，沒有拌和均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。 （3）混凝土下料不當(dāng)，如混凝土依次下料過多，沒有分段分層澆注，因而振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料造成漏振等，都會造成混凝土離析而產(chǎn)生蜂窩。（4）模板孔隙未堵好或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土?xí)r模板移位，造成嚴(yán)重漏漿、“爛根”，形成蜂窩。 （5）模板表面粗糙或清理不干凈，鋼模板隔離劑涂刷不均勻或局部漏刷，致使拆模時混凝土表面粘損。 （6）木模板澆注混凝土前沒有濕潤或濕潤不夠，澆注時與模板接觸的那部分混凝土水分被模板吸去

4、，使其表面失水過多出現(xiàn)麻面。（7）板接縫拼裝不嚴(yán)密，澆注時形成漏漿，沿板縫位置混凝土面出現(xiàn)麻面；混凝土振搗不密實，其氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面形成麻面。（1）嚴(yán)格控制配合比，保證材料計量準(zhǔn)確?，F(xiàn)場必須注意砂石材料的含水量，根據(jù)含水量調(diào)整現(xiàn)場配合比，加水時應(yīng)制作加水曲線，校核攪拌機(jī)的加水裝置，從而控制好混凝土的水灰比，減少施工配合比與設(shè)計配合比的偏差，保證混凝土質(zhì)量。對有外觀質(zhì)量要求的混凝土，坍落度較通常采用的坍落度略減少12cm，使混凝土拌和物稠一點粘一點，振搗效果好一些，有利于混凝土外觀質(zhì)量。 （2）混凝土拌和要均勻，攪拌時間不得低于規(guī)定的時間，以保證混凝土良好的和易性及

5、均勻性，從而預(yù)防混凝土表面產(chǎn)生蜂窩。 （3）澆注時如果混凝土傾倒高度超過2米，為防止產(chǎn)生離析要采取串筒、溜槽等措施下料。 （4）振搗應(yīng)符合下列規(guī)定：插入式振搗器的插入點間距不超過其作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土內(nèi)的深度宜為50-100mm，與側(cè)模應(yīng)保持50-100mm的距離；表面振搗器應(yīng)能覆蓋已振動部分的邊緣；附著式振搗器的設(shè)置間距和振動能量應(yīng)通過試驗確定，并應(yīng)與模板緊密連接。 （5）控制好拆模時間，防止過早拆模，夏季混凝土施工不少于24h拆模，當(dāng)氣溫低于20時，不應(yīng)小于30h拆模，以免使混凝土粘在模板上產(chǎn)生蜂窩。 （6）板面要清理干凈，模板澆注混

6、凝土前應(yīng)用清水充分洗凈，不留積水，模板縫隙要堵嚴(yán)，并采用玻璃膠涂密實，平整以防止漏漿。 （7）盡量采用鋼模代替木模，鋼模脫模劑涂刷要均勻，不得漏刷；脫模劑選擇輕機(jī)油較好，拆模后在陽光下不易揮發(fā)，不會留下任何痕跡，并且可以防止鋼模生銹。鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)露筋（1）混凝土澆注時，振搗器碰撞鋼筋，使鋼筋墊塊移位，造成鋼筋緊貼模板或鋼筋被移位致使拆模后露筋。（2）結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密、過大使石子卡在鋼筋上，混凝土水泥漿不能填滿鋼筋周圍，使該處產(chǎn)生露筋。（3）配合比不當(dāng)或下料不當(dāng)使混凝土產(chǎn)生離析，澆注部位缺漿或模板嚴(yán)重漏漿，造成露筋。（1）要注意固定好墊塊，水泥砂漿墊塊要植入鐵絲并綁扎在鋼筋上以

7、防止振搗時位移，檢查時不得踩踏鋼筋，如有鋼筋踩彎或脫扣者，應(yīng)及時調(diào)直，補(bǔ)扣綁好；要避免撞擊鋼筋以防止鋼筋位移，鋼筋密集處可采用帶刀片的振搗棒來振搗，鋼筋密集處可采用帶刀片的振搗棒來振搗，配料所用石子最大粒徑不超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4，且不得大于鋼筋凈距的3/4。 （2）壁較薄、高度較大的結(jié)構(gòu)，鋼筋多的部位應(yīng)采用以30mm和50mm兩種規(guī)格的振搗棒為主，每次振搗時間控制在510s；對于錨固區(qū)等鋼筋密集處，初用振搗棒充分振搗外，還應(yīng)配以人工插搗及模皮錘敲擊等輔助手段。 （3）操作時不得踩踏鋼筋，采用泵送混凝土?xí)r，由于布灰管沖擊力很大，不得直接放在鋼筋骨架上，要放在專用腳手架

8、上或支架上，以免造成鋼筋變形或移位。施工縫縫隙夾層（1）澆注混凝土前，沒有認(rèn)真處理施工縫表面，澆注時振搗不夠。（2）有雜物積存在舊混凝土表面，如果沒有及時清理，再次澆注時雜物混入其中形成夾層。（1）用壓縮空氣或射水清除混凝土表面雜物及模板上粘著的灰漿。 （2）在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和進(jìn)行沖洗；全部清理干凈后，再將通條開口封板，并抹水泥漿等，然后再繼續(xù)澆注混凝土，澆注前，施工縫宜先鋪、抹水泥漿或與混凝土相同配比的減石子砂漿1道?；炷帘砻婀橇巷@露、顏色不均勻（1）模板內(nèi)表面材料過分柔軟或為高致密材料；混凝土拌和物砂率低，用間斷級配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多、過振等，均產(chǎn)生骨料顯露。 （2）模板表面吸收色彩能力有差別，材料顏色不勻；摻氯化物會形成暗色條紋，鋼筋或鋼模板銹色污染混凝土造成顏色不勻。 （3）由于與模板面相平行的泌水，造成細(xì)顆粒離析形成砂痕；模板不吸水，施工時溫度低，拌和物泌水性大及細(xì)骨料中砂不足，空氣含量低，拌和物泌水性大及細(xì)骨料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快，過振，均會產(chǎn)生砂痕。（1）模板應(yīng)盡量采用有同種吸收能力的內(nèi)襯，防止鋼筋銹蝕。（2）嚴(yán)格控制砂、石材料級配，水泥、砂盡量使用同一產(chǎn)地和批號的產(chǎn)品，嚴(yán)禁使用山砂或深顏色的河砂；采用泌水性小的水泥。 （3）盡可能采用同一條件養(yǎng)護(hù)