管道化學(xué)清洗工藝規(guī)程_secret

1、1 總則1.0.1 為了保證壓力管道化學(xué)清洗的施工質(zhì)量，特制定本工藝規(guī)程。1.0.2 本規(guī)程適用于公司承建的壓力管道化學(xué)清洗。1.0.3 壓力管道化學(xué)清洗除執(zhí)行本規(guī)程外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和設(shè)計圖紙的技術(shù)要求。2 編寫依據(jù)2.0.1 SHJ51791 石油化工鋼制管道工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)2.0.2 SH350199 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范2.0.3 GB5023597 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 2.0.4 HGJ20282 脫脂工程施工及驗收規(guī)范2.0.5 SY/T040797 涂裝前鋼材表面預(yù)處理規(guī)范3 工藝流程（要求酸洗的管道一般是機組的潤滑油、密封油和

2、控制油管道）3.0.1 酸洗、鈍化工藝流程： 預(yù)處理酸洗水洗堿洗水洗鈍化干燥涂油封閉保護 注： 表示需要時才進行該項工序， 該工序用于輸油管道 預(yù)處理脫脂有機溶劑乳化液、堿液蒸 汽風(fēng)吹掃水洗干燥封閉保護干燥3.0.2 脫脂工藝流程： 4 化學(xué)清洗要求4.1一般規(guī)定4.1.1 需要化學(xué)清洗的管道，其范圍和質(zhì)量要求應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。（一般是機組廠家的隨機資料中要求的，要看廠家的隨機資料）4.1.2 管道進行化學(xué)清洗時，必須與無關(guān)設(shè)備隔離。（防止酸洗液進入無關(guān)系統(tǒng)造成事故）4.1.3 化學(xué)清洗液的配方必須經(jīng)過鑒定，并曾在生產(chǎn)裝置中使用過，經(jīng)實踐證明是有效和可靠的。（配方）4.1.4 化學(xué)清洗時，

3、操作人員應(yīng)著專用防護服裝，并應(yīng)根據(jù)不同清洗液對人體的危害佩帶護目鏡、防毒面具等防護用具。（安全要求）4.1.5 化學(xué)清洗合格的管道，當(dāng)不能及時投入運行時，應(yīng)進行封閉或充氮保護。（封閉保護）4.1.6 化學(xué)清洗后的廢液處理和排放應(yīng)符合環(huán)境保護的規(guī)定。（不得隨意排放）4.2 酸洗鈍化工藝要求4.2.1 管道內(nèi)表面有特殊清潔要求的油管道或其它管道，一般在投產(chǎn)前可采用槽浸法或系統(tǒng)循環(huán)法進行酸洗。4.2.2 當(dāng)管道內(nèi)表面有明顯油斑時，酸洗前應(yīng)進行必要的預(yù)除油處理，一般可用5%的碳酸鈉溶液清除油污。4.2.3 酸洗液應(yīng)按規(guī)定的配方和順序進行配制，并應(yīng)充分攪拌均勻。酸洗液、中和液和鈍化液的配方，當(dāng)設(shè)計未規(guī)定

4、時，可按附錄A或附錄B的規(guī)定使用。（配制順序很重要，例如配制硫酸溶液，應(yīng)該將酸倒入水中，邊倒邊攪拌，假如相反，將水倒入酸中，將會造成燒傷事故）4.2.4 采用系統(tǒng)循環(huán)法進行酸洗前，應(yīng)對管道系統(tǒng)進行空氣試漏檢查，以防發(fā)生漏酸事故。4.2.5 酸洗過程中，應(yīng)定期分析酸洗液的成分并及時補充新液。當(dāng)除銹效果明顯下降時，應(yīng)予更換，嚴(yán)禁酸洗液與中和液、鈍化液相互混合或污染。4.2.6 酸洗的操作溫度和持續(xù)時間應(yīng)根據(jù)銹斑去除情況進行調(diào)節(jié)。酸洗后的水洗、中和、鈍化三道工序應(yīng)緊密配合連續(xù)進行，工序間的排空時間應(yīng)盡量縮短，以免重新生銹。合格后應(yīng)及時將管口進行封閉。4.2.7 當(dāng)酸洗或鈍化的效果不明顯時，允許適當(dāng)提

5、高溶液的濃度和溫度。4.2.8 水洗后應(yīng)檢查水的酸堿度，PH值在77.5的范圍內(nèi)為合格，然后立即用壓縮空氣吹干，對油管道應(yīng)涂抹工作油料。4.2.9 酸洗后的管道以目測檢查其質(zhì)量，內(nèi)壁沒有肉眼可見的氧化皮和銹跡，呈金屬光澤為合格。（合格標(biāo)準(zhǔn)）4.2.10 鈍化6090min后進行水洗，干燥后以蘭點檢驗法檢查鈍化膜的致密性。方法是用檢驗液一滴點于鈍化表面，15min內(nèi)出現(xiàn)的蘭點少于8點為合格。蘭點檢驗液的配方見下表4.2.10。（鈍化效果的檢驗）表4.2.10 蘭 點 檢 驗 液 配 方藥劑名稱鹽 酸硫 酸鐵氰化鉀蒸餾水%515894.2.11 耐酸不銹鋼焊縫進行酸洗與鈍化處理時，除設(shè)計另有規(guī)定外

6、，酸洗、鈍化可使用市購的酸洗膏，或用附表B的配方。4.2.12 耐酸不銹鋼焊縫焊口的酸洗鈍化處理用刷涂法進行，一般只在焊接接頭及其附近部位涂刷，必要時應(yīng)用不銹鋼絲刷刷涂表面的黑斑，酸洗鈍化處理后的質(zhì)量按第4.2.10的規(guī)定檢查。4.2.13 應(yīng)用純凈的淡水或蒸餾水做溶液或沖洗液。4.2.14 酸洗和鈍化合格的管道，必要時采取保護措施，防止重新污染。并填寫“管道酸洗（鈍化）記錄”。4.3 脫脂工藝要求4.3.1 忌油管道系統(tǒng)，必須按設(shè)計要求在氣密性試驗前進行脫脂。（如氧氣管道）4.3.2 有明顯油跡或嚴(yán)重銹蝕的管子、管件等，應(yīng)先進行蒸汽吹洗、噴砂或其它方法清除油跡、鐵銹，然后再進行脫脂。4.3.

7、3 脫脂劑應(yīng)按設(shè)計要求選用，當(dāng)設(shè)計未規(guī)定時，可使用下列脫脂劑： 1 有機溶劑，見附錄C； 2 濃硝酸； 3 堿液，見附錄D、附錄E； 4 乳化液，見附錄F； 5 有條件時可用蒸汽蒸煮。4.3.4 脫脂劑或用于配制脫脂劑的化學(xué)品必須具有合格證明書。必要時脫脂劑在使用前應(yīng)按技術(shù)條件對其外觀、不揮發(fā)物、水分、反應(yīng)介質(zhì)、含油量等進行復(fù)檢，并在使用過程中應(yīng)作階段性檢查。（脫脂劑或用于配制脫脂劑的化學(xué)品必須具有合格證明書）4.3.5 根據(jù)有機溶劑的含油量，按下表5.3.5的規(guī)定使用于不同的脫脂場合。表5.3.5 有 機 溶 劑 的 使 用 場 合含 油 量（mg/L）使 用 場 合>500不 得 使

8、 用50050粗 脫 脂<50精 脫 脂4.3.6 脫脂、檢驗與安裝所用工具、量具、儀表等，必須按脫脂的要求先經(jīng)脫脂，否則不得使用。4.3.7 管道脫脂可在室外或有通風(fēng)裝置的室內(nèi)進行。脫脂現(xiàn)場應(yīng)不被雨、雪、塵土污染，且脫脂劑不被陽光直接照射。（脫脂的環(huán)境要求）4.3.8 已安裝的管道，可按下列方法進行內(nèi)表面脫脂： 1 拆卸成管段后，大口徑管道采用擦拭法；小口徑管道采用浸泡法； 2 系統(tǒng)循環(huán)法。4.3.8 管道內(nèi)表面浸泡法脫脂，可向管內(nèi)注入溶劑，管端用木堵或其它方法封閉，也可直接在脫脂槽內(nèi)平放浸泡11.5小時，每隔15 min轉(zhuǎn)動一次，每次轉(zhuǎn)動幾周，使管子整個內(nèi)表面都能均勻地受到多次洗滌和

9、浸泡。每米管子注入所需的溶劑量一般可按下表4.3.8選用。表4.3.8 每 米 管 子 注 入 脫 脂 劑 量管子內(nèi)徑mm15202532405070溶 劑 量L0.150.200.300.400.500.600.70溶劑浸沒圓弧0251205200179161143116管子內(nèi)徑mm80100125150200250300溶 劑 量 L0.801.001.251.502.002.503.00溶劑浸沒圓弧011010293877973684.3.9 系統(tǒng)循環(huán)法脫脂的循環(huán)時間，應(yīng)視系統(tǒng)及管徑大小、臟污程度等確定，一般不少于60 min。（系統(tǒng)循環(huán)法脫脂的循環(huán)時間）4.3.10 安裝后不宜拆卸和用

10、循環(huán)脫脂有困難的管道，應(yīng)在安裝前進行脫脂，但必須保證在以后的工序中不被第二次污染。（安裝后不宜拆卸和用循環(huán)脫脂有困難的管道，應(yīng)在安裝前進行脫脂，保證不被第二次污染）4.3.11 閥門應(yīng)在試壓合格后，一般采用浸泡法脫脂，浸泡時間為11.5小時，不便浸泡的公稱通徑較大的閥門，可采用擦拭法脫脂。（閥門的脫脂）4.3.12 工作介質(zhì)為濃硝酸的閥門、管件等，可用98%的濃硝酸洗滌或浸泡，隨即用水沖洗，再以蒸汽吹干。（工作介質(zhì)為濃硝酸的閥門、管件等的脫脂）4.3.13 螺栓、墊片及填料等應(yīng)按下列方法進行脫脂：（螺栓、墊片及填料等的脫脂方法） 1 螺栓及金屬墊片可放入溶劑內(nèi)浸泡11.5小時； 2 非金屬墊片

11、可浸入四氯化碳溶劑內(nèi)浸泡1.52小時后，取出懸掛在通風(fēng)處吹干，直至無氣味為止。 3 接觸氧、濃硝酸等強氧化性介質(zhì)的石棉填料，可在3000C左右的電爐內(nèi)灼燒23 min（不得用有煙火焰），然后浸泡涂料。4.3.14 如設(shè)計未規(guī)定時，經(jīng)脫脂的管道可用下列任一方法進行檢查：（脫脂的檢查方法和標(biāo)準(zhǔn)） 1 直接法 1） 用清潔干燥的白濾紙擦拭管道及其附件內(nèi)壁，紙上應(yīng)無油脂痕跡為合格； 2） 用波長32003800A的紫外光檢查，脫脂表面無紫蘭油脂熒光為合格。 2 間接法 1） 用無油蒸汽脫脂時，取其少量冷凝液于容器中，放入一顆粒度小于1mm的純樟腦，以樟腦不停旋轉(zhuǎn)為合格； 2） 用有機溶劑作精脫脂時，取

12、脫脂后的溶液分析，其含油量應(yīng)不大于350mg/L； 3） 用濃硝酸脫脂時，其脫脂后的酸液中的有機物含量應(yīng)不大于0.03%。4.3.15 管道脫脂后應(yīng)將脫脂劑排盡，并符合下列要求：（管道脫脂后的要求） 1 用有機溶劑脫脂時，應(yīng)將殘余溶劑吹除，直至無溶劑氣味為止； 2 用堿液脫脂時，須用無油清水沖洗至中性，然后干燥； 3 用蒸汽脫脂時，脫脂件應(yīng)及時干燥。 4.3.16 脫脂合格的管段、管件等應(yīng)及時復(fù)位，封閉管口并加標(biāo)志，防止二次污染，并填寫“管道脫脂記錄”。5 安全、環(huán)保要求5.0.1 在未采取安全措施之前，不得進行化學(xué)清洗作業(yè)。5.0.2 化學(xué)清洗液的儲存和搬運應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定。5.0.3

13、 化學(xué)清洗用的溶劑、酸、堿溶液，都有毒、有腐蝕性，并易燃易爆，因此施工場所應(yīng)設(shè)置足夠的通風(fēng)設(shè)施，且有防火措施。5.0.4 酸洗施工場所應(yīng)限制氫氣的濃度，使其在爆炸的極限范圍以下。5.0.5 酸洗施工中，操作人員必須穿橡皮圍裙、橡皮靴子、橡皮手套，必要時應(yīng)戴護目鏡。5.0.6 酸洗過程中產(chǎn)生的廢液的排放，應(yīng)符合工業(yè)三廢排放試行標(biāo)準(zhǔn)GBJ4的規(guī)定。5.0.7 酸洗時，必須將濃酸緩慢地倒入水或稀酸中，而且應(yīng)邊倒邊攪動。嚴(yán)禁將水倒入濃酸液中。（*）5.0.8 脫脂現(xiàn)場周圍應(yīng)清除一切易燃易爆物及其它雜物，劃分脫脂專責(zé)區(qū)域，無關(guān)人員不得進入。嚴(yán)禁煙火，消除一切可能發(fā)生火花的來源，并設(shè)置“嚴(yán)禁煙火！”、“有

14、毒物品！”等標(biāo)示牌。脫脂現(xiàn)場必須具有必要的防火、防毒設(shè)施，經(jīng)常檢查使之處于良好的備用狀態(tài)。5.0.9 二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯等溶劑脫脂時，脫脂工作應(yīng)在室外或有通風(fēng)裝置的室內(nèi)進行。工作時要加強個人防護，應(yīng)穿戴好工作服、口罩、防護眼鏡、膠皮手套、圍裙及長筒套靴，必要時應(yīng)戴防毒面具。脫脂現(xiàn)場嚴(yán)禁吸煙或進食，并應(yīng)定期檢查脫脂工作地點空氣中的有害物質(zhì)含量，其濃度不應(yīng)超過附錄G的規(guī)定。5.0.10 用濃硝酸脫脂的人員應(yīng)穿毛料、絲綢或膠質(zhì)工作服，戴耐酸膠質(zhì)手套、防護眼鏡和夾有小蘇打的雙層口罩，必要時應(yīng)戴防毒面具。5.0.11 用堿液脫脂時，操作人員應(yīng)穿戴膠質(zhì)工作服、圍裙、手套、長筒套靴和防護眼鏡。5.

15、0.12 用濃硝酸或堿液脫脂的現(xiàn)場應(yīng)安裝臨時沖洗水管。當(dāng)酸或堿液滴在皮膚上時，應(yīng)立即用清水沖洗干凈，不得搓揉。5.0.13 二氯乙烷、三氯乙烯和酒精在使用和儲存時要嚴(yán)禁煙火，并與強酸和氧化劑等隔離。5.0.14 酒精不得和二氯乙烷等本規(guī)程所列的其它脫脂劑共同儲存和同時使用。5.0.15 用二氯乙烷或酒精等易燃溶劑脫脂后，嚴(yán)禁用氧氣或空氣強力吹除殘存溶劑的方法干燥。5.0.16 在儲存和使用四氯化碳時，嚴(yán)禁煙火，不得與火焰或灼熱輕金屬如鉀、鎂、鈉、鋁等，及其它化學(xué)物品如電石、乙烯、二硫化碳等接觸。5.0.17 在儲存和使用三氯乙烯時，嚴(yán)禁煙火，且不得與火焰、固體苛性鈉或苛性鉀、水或其它雜質(zhì)接觸。

16、5.0.18 濃硝酸在儲存時必須將容器封存，防止受潮、漏損，且應(yīng)專設(shè)庫房，并與有機物、可燃物、酸類及其它氧化物隔離。5.0.19 脫脂劑應(yīng)分別儲存于密封的玻璃瓶或鐵桶內(nèi)，避光保存于通風(fēng)良好的干燥、清爽倉庫中。脫脂劑不得與強酸或強堿接觸。5.0.20 應(yīng)防止脫脂劑濺出和溢到地面上。溢出的溶劑應(yīng)立即用木屑、砂子等將其吸干并和脫脂用過的織物一起收集在專用的密封金屬容器內(nèi)，但對溢出的酸、堿應(yīng)立即用大量的水沖洗至中性。5.0.21 把溶劑從一個容器倒入另一個容器時，應(yīng)在露天，且穿戴好防毒面具等防護用具后，方可進行。5.0.22 嚴(yán)禁不同的溶劑混合和不按使用范圍使用。5.0.23 脫脂殘液及污物的排放，必

17、須按工業(yè)“三廢”排放試行標(biāo)準(zhǔn)GBJ4的規(guī)定執(zhí)行。5.0.24 脫脂現(xiàn)場必須加強管理和保衛(wèi)，以免發(fā)生意外事故。附錄A 碳素鋼及低合金鋼管道酸洗和鈍化液配方附錄B 不銹耐酸鋼管道酸洗和鈍化液配方附錄C 常用脫脂劑附錄D 熱堿除油液配比及工藝條件附錄E 堿性脫脂液配方及使用條件附錄F 乳化液除油配方附錄G 脫脂工作地點空氣中有害物質(zhì)的最高容許濃度附錄A 碳素鋼及低合金鋼管道酸洗和鈍化液配方溶 液配 方 一配 方 二名 稱濃度%溫度時 間minPH值名稱濃度%溫度時 間minPH值循環(huán)法酸洗液鹽 酸910常溫45鹽酸1216常 溫120烏洛托品1烏洛托品0.50.7中和液氨水0.116015>9

18、碳酸鈉0.3常 溫鈍化液亞硝酸鈉1214常溫251011亞硝酸鈉56常 溫動態(tài)30再靜態(tài)1207.27.3氨 水1槽式浸泡法酸洗液磷酸NEOSPC400（日本）2030wt4060鹽 酸12常 溫120烏洛托品1中和液氨水1常 溫5鈍化液亞硝酸鈉1015常 溫15101附錄B 不銹耐酸鋼管道酸洗和鈍化液配方溶液名稱配 方 一配 方 二名 稱濃 度%溫 度時 間min名 稱體積比%濃度%時 間min酸洗液氫 氟 酸（HF）15常 溫15硝 酸（HNO3）15496025硝 酸 鈉（NaNO3）1020氫 氟 酸（HF）1水（H2O）余 量水（H2O）84中和液碳 酸 鈉（NaCO3）5常 溫51

19、0鈍化液硝 酸（HNO3）30常 溫45附錄C 常用脫脂劑脫脂劑名稱適 用 范 圍備 注工業(yè)二氯乙烷（C2H4Cl2）金屬件能水解生成微量鹽酸工業(yè)四氯化碳（CCl4）黑色金屬、銅和非金屬件在水和金屬共同存在時能發(fā)生水解生成微量鹽酸，與某些灼熱輕金屬能起強烈的分解反應(yīng)，甚至爆炸。工業(yè)三氯乙烯（C2HCl3）產(chǎn)品必須含穩(wěn)定劑金屬件含穩(wěn)定劑的純?nèi)纫蚁σ话憬饘贌o腐蝕工業(yè)酒精（C2H3OH）濃度不低于95.6%脫脂要求不高的設(shè)備和零部件脫脂能力較弱98%的濃硝酸濃硝酸裝置的耐酸管件和瓷環(huán)強氧化劑，能溶解或腐蝕某些金屬堿性脫脂液（配方使用條件見附錄5、及附錄6）形狀簡單、易清洗的零件和管路不宜用于精密件、形狀復(fù)雜多深孔部件、鉚接件、具有表面轉(zhuǎn)化層的金屬組合制件附錄D 熱堿除油液配比及工藝條件項次組 成（g/t）清 除 溫 度（）清 除 時 間（min）1氫氧化鈉 50磷酸三鈉 30水玻璃 5碳酸鈉 30水