TS五大手冊的英文名稱(共7頁)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上TS16949五大手冊的英文名稱1、APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和=Advanced Product Quality Planning and Control Plan(產(chǎn)品是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使所需的步驟。目標(biāo)是促進(jìn)與所涉及每一個(gè)人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時(shí)完成。有效的產(chǎn)品依賴于高層管理者對努力達(dá)到使這一宗旨的承諾)。2、PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序=Production Part Approval（阿潑ruval） Process. (規(guī)定了包括生產(chǎn)和散裝材料在內(nèi)的生產(chǎn)件批準(zhǔn)的一般要求。PPAP的目的是用來確定供應(yīng)商是否已經(jīng)正確理解了顧客記錄和規(guī)

2、范的所有要求，以及其生產(chǎn)過程是否具有潛在能力，在實(shí)際生產(chǎn)過程中按規(guī)定的滿足顧客要求的產(chǎn)品)。3、FMEA（潛在失效模式與后果分析）=Failure Mode and Effects Analysis（在設(shè)計(jì)和制造產(chǎn)品時(shí),通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果.FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具）、FMEA分為設(shè)計(jì)DFMEA和過程PFMEA，由多功能小組分別對產(chǎn)品的設(shè)計(jì)輸出和制造過程進(jìn)行分析，識別可能的失效模式及造成的影響，用FMEA參考手冊提供的表格，找出需要改進(jìn)的項(xiàng)目及改進(jìn)方法，并對改進(jìn)后的效果進(jìn)行評估。DFMEA

3、= Design（迪若愛n） Failure（失敗、失效） Mode Effects（后果、結(jié)果） Analysis（分析） （設(shè)計(jì)失效模式分析）是由負(fù)責(zé)產(chǎn)品設(shè)計(jì)的工程師/多功能小組主要采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種 潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機(jī)理 已得到充分的考慮和論述。PFMEA =Process （潑茶塞S）Failure(非禮唉) Mode and Effects （一faik吃）Analysis（阿奶勒塞S）（過程失效模式及后果分析），是由負(fù)責(zé)制造 /裝配的工程師/多功能小組主要采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機(jī)理 已得到充分的

4、考慮和論述。4、SPC=Statistical（tis重音） Process Control（）。常用控制圖有 （利用統(tǒng)計(jì)的方法來監(jiān)控制程的狀態(tài)，確定生產(chǎn)過程在管制的狀態(tài)下，以降低產(chǎn)品品質(zhì)的變異5、MSA=Measurement(買月ment) System Analysis（測量系統(tǒng)分析的英文簡稱）說明是MSA是對每個(gè)零件能夠重復(fù)讀數(shù)的測量系統(tǒng)進(jìn)行分析，評定測量系統(tǒng)的質(zhì)量，判斷測量系統(tǒng)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)可接受性。 MSA的目的 了解測量過程，確定在測量過程中的誤差總量，及評估用于生產(chǎn)和過程控制中的測量系統(tǒng)的充分性，促進(jìn)了解和改進(jìn)（減少變差）。 在日常生產(chǎn)中，我們經(jīng)常根據(jù)獲得的過程加工部件的測量數(shù)據(jù)去

5、分析過程的狀態(tài)、過程的能力和監(jiān)控過程的變化，確保分析的結(jié)果是正確的。SPC能解決之問題 1.經(jīng)濟(jì)性：有效的管制，不用，不良率，得以。使制程穩(wěn)定，能掌握品質(zhì)、成本與交期。 2.預(yù)警性：制程的異常趨勢可即時(shí)對策，預(yù)防整批不良，以減少浪費(fèi)。 3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統(tǒng)改進(jìn)之參考。 4.善用機(jī)器設(shè)備：估計(jì)機(jī)器能力，可妥善安排適當(dāng)機(jī)器生產(chǎn)適當(dāng)零件。 5.改善的評估：可作為改善前后比較之指標(biāo)。 利用管制制程之程序 1.繪制制造，并用找出每一工作道次的制造因素（條件）及品質(zhì)特性質(zhì)。 2.制訂操作標(biāo)準(zhǔn)。 3.實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)的教育與訓(xùn)練。 4.進(jìn)行解析，確定管制界限。 5.制訂品質(zhì)管制方案，包括

6、間隔、樣本大小及管制界限。 6.制訂的、界限的確定與修訂等程序。 7.繪制制程管制用。 8.判定制程是否在管制狀態(tài)（正常）。 9.如有異?，F(xiàn)象則找出不正常原因并加以消除。 10.必要時(shí)修改操作標(biāo)準(zhǔn)（甚至於規(guī)格或公差）。 分析用管制圖主要用以分析下列二點(diǎn)： (1)所分析的制(過)程是否處於統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定。 (2)該制程的指數(shù)(Process Capability Index)是否滿足要求。 的作用： 1.在方面，可以用來度量過程的穩(wěn)定性，即過程是否處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)； 2.在方面，可以用來確定什么時(shí)候需要對過程加以調(diào)整，而什么時(shí)候則需使過程保持相應(yīng)的穩(wěn)定狀態(tài)； 3.在方面，可以用來確認(rèn)某過程是否得到了改

7、進(jìn)。 應(yīng)用步驟如下： 1.選擇擬控制的，如重量、數(shù)等； 2.選用合適的種類； 3.確定和間隔； 4.收集并記錄至少20 25個(gè)樣本的數(shù)據(jù)，或使用以前所記錄的數(shù)據(jù)； 5.計(jì)算各個(gè)樣本的，如樣本平均值、樣本、樣本等； 6.計(jì)算各的控制界限； 7.畫控制圖并標(biāo)出各樣本的； 8.研究在以外的點(diǎn)子和在內(nèi)排列有缺陷的點(diǎn)子以及標(biāo)明異常（特殊）原因的狀態(tài)； 9.決定下一步的行動(dòng)。 應(yīng)用控制圖的常見錯(cuò)誤： 1.在5M1E因素未加控制、工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時(shí)就使用控制圖管理工作； 2.在不足時(shí)，即在CP 1的情況下，就使用控制圖管理工作； 3.用公差線代替，或用壓縮的公差線代替控制線； 4.僅打“點(diǎn)”而不做分析判斷

8、，失去控制圖的報(bào)警作用； 5.不及時(shí)打“點(diǎn)”，因而不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)工序異常； 6.當(dāng)“5M1E”發(fā)生變化時(shí)，未及時(shí)調(diào)整控制線； 7.畫法不規(guī)范或不完整； 8.在研究分析控制圖時(shí)，對已弄清有異常原因的，在原因消除后，未剔除數(shù)據(jù)。 應(yīng)用控制圖時(shí)，首先將非的過程調(diào)整到，用分析控制圖判斷是否達(dá)到。確定過程參數(shù) 特點(diǎn)： 1、分析過程是否為統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài) 2、是否滿足要求？ 控制用控制圖 等過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)后，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。應(yīng)用過程參數(shù)判斷 SPC的作用 1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測。 2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本。 3、為制程分析提供依據(jù)。 4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施

9、或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。 1. 貫徹預(yù)防原則是現(xiàn)代的核心與精髓。 2. 科有一個(gè)非常重要的特點(diǎn)，即對于所提出的原則、方針、目標(biāo)都要有科學(xué)措施與來保證它們的實(shí)現(xiàn)。這體現(xiàn)了科的科學(xué)性。保證預(yù)防原則實(shí)現(xiàn)的就是：SPC () 與SPD ()。 SPC不是用來解決個(gè)別工序采用什么控制圖的問題，SPC強(qiáng)調(diào)從整個(gè)過程、整個(gè)體系出發(fā)來解決問題。SPC的重點(diǎn)就在于“P（Process，過程）” 產(chǎn)品質(zhì)有 “人、機(jī)、料、法、環(huán)” + “軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設(shè)施）” 變異具有性 Þ ：在一定條件下時(shí)間可能發(fā)生也可能不發(fā)生的現(xiàn)象。 管制和一般的不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以

10、觀其變異之趨勢，且能顯示變異系屬于機(jī)遇性或非機(jī)遇性，以指示某種現(xiàn)象是否正常，而采取適當(dāng)之措施。 解析用控制圖 決定方針用n 制程解析用n 制程能力研究用n 制程管制準(zhǔn)備用n 管制用控制圖 追查不正常原因n 迅速消除此項(xiàng)原因n 并且研究采取防止此項(xiàng)原因重復(fù)發(fā)生之措施。n 普通原因指的是造成隨著時(shí)間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處於統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計(jì)控制”，或有時(shí)簡稱“受控”，普通原因表現(xiàn)為一個(gè)n的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時(shí)，過程的輸出才可以預(yù)測。 特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時(shí)將造成(整個(gè))過程的分布改

11、變。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時(shí)間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。n 局部措施n 通常用來消除變差的特殊原因n 通常由與過程直接相關(guān)的人員實(shí)施n 大約可糾正15%的過程問題n 對系統(tǒng)采取措施n 通常用來消除變差的普通原因n 幾乎總是要求管理措施，以便糾正n 大約可糾正85%的過程問題n 合理使用控制圖能n 供正在進(jìn)行n的操作者使用 有於過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預(yù)測地保持下去n 使過程達(dá)到n 更高的質(zhì)量n 更低的單件成本n 更高的有效能力n 為討論過程的性能提供共同的語言n 區(qū)分變差的特殊原因

12、和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。n SPC的作用: 1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測。 2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本。 3、為制程分析提供依據(jù)。 4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因,作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。 三. SPC的焦點(diǎn)制程(Process) Quality，是指產(chǎn)品的品質(zhì)。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一種. 而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進(jìn)一步的放在品質(zhì)的源頭制程（Process）上. 因?yàn)橹瞥痰钠鸱兓攀窃斐善焚|(zhì)變異（Variation）的主要根源. 1） 異常變動(dòng)： 過程中變動(dòng)因素是不在統(tǒng)計(jì)管理狀態(tài)下的非隨機(jī)性原因，由于異常因

13、素不是過程所固有，固不難除去，一般情況現(xiàn)場人員對異常因素的消除可以自行決定采取措施，而不必要請示更高級的管理人員，所以也稱之為減少變動(dòng)的局部措施。 2）偶然變動(dòng)： 過程中的變動(dòng)因素是統(tǒng)計(jì)管理的狀態(tài)下，其產(chǎn)品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形狀三種，由于偶然因素是過程所固有的，難于消除，要消除偶然因素必須涉及到人、機(jī)、料、法、環(huán)境等整個(gè)系統(tǒng)的改造問題，需要投入大量的資金，故不是現(xiàn)場人員所能決定的，而必須經(jīng)過深入的和做出全面的后，再經(jīng)高層領(lǐng)導(dǎo)做最后的定奪，所以稱之為減少變動(dòng)的系統(tǒng)措施。 特殊原因 一種間斷性的，不可預(yù)計(jì)的，不穩(wěn)定的變差來源。有時(shí)被稱為可查明原因，存在它的信號是：存在超過控

14、制線的點(diǎn)或存在在控制線之內(nèi)的鏈或其他非隨機(jī)性的情形。 普通原因 造成變差的一個(gè)原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現(xiàn)為變差的一部分。 合理使用控制圖的益處 供正在進(jìn)行的操作者使用 有助于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)的、可預(yù)測的保持下去 使過程達(dá)到： 更高的質(zhì)量 更低的單件成本 更高的有效能力 為討論過程的性能提供共同的語言 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南 在實(shí)際應(yīng)用中,當(dāng)各組容量與其平均值相差不超過正負(fù)25%時(shí),可用平均( )來計(jì)算. 在什么條件下分析階段確定的可以轉(zhuǎn)入使用： 控制圖是受控的n n 能夠滿足生產(chǎn)要求 控制圖是根據(jù)穩(wěn)定狀態(tài)

15、下的條件（人員、設(shè)備、原材料、工藝方法、環(huán)境）來制定的。如果上述條件變化，則必須重新計(jì)算，例如： 操作人員經(jīng)過培訓(xùn)，操作水平顯著提高；n n 、經(jīng)過修理、更換零件； 改變n或采用新工藝； 改變測量方法或n； 采用新型原材料或其他原材料；n 環(huán)境變化。n 使用一段時(shí)間后檢驗(yàn)控制圖還是否適用，控制限是否過寬或過窄，否則需要重新收集數(shù)據(jù)計(jì)算控制限； 值有大的變化時(shí)，需要重新收集數(shù)據(jù)計(jì)算控制限。 對于p,np圖, 是通過過程平均不合品率 來表示,當(dāng)所有點(diǎn)都受控后才計(jì)算該值. 當(dāng)Cpk指數(shù)值降低代表要增加： 控制n 檢查n 返工及報(bào)廢，n 在這種情況下，成本會增加，品質(zhì)也會降低， 可能不足。 當(dāng)Cpk指

16、數(shù)值增大，減少，最重要是產(chǎn)品/零件接近我們的“理想設(shè)計(jì)數(shù)值/目標(biāo)”，給予顧客最大滿足感。 當(dāng)Cpk指數(shù)值開始到達(dá)1.33或更高時(shí)對檢驗(yàn)工作可以減少，減少我們對運(yùn)作審查成本。 普通原因變差n 影響過程中每個(gè)單位u 在控制圖上表現(xiàn)為隨機(jī)性u 沒有明確的圖案u 但遵循一個(gè)分布u 是由所有不可分派的小變差源組成u 通常需要采取系統(tǒng)措施來減小u 特殊原因變差n 間斷的，偶然的，通常是不可預(yù)測的和不穩(wěn)定的變差u 在控制圖上表現(xiàn)為超出控制限的點(diǎn)或鏈或趨勢u 非隨機(jī)的圖案u 是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正u 工業(yè)經(jīng)驗(yàn)建議為：n 只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關(guān)的人員糾正u 大部分

17、(其余的85%) 是管理人員通過對系統(tǒng)采取措施可糾正的u 控制圖可以區(qū)分出普通原因變差和特殊原因變差n 特殊原因變差要求立即采取措施u 減少普通原因變差需要改變產(chǎn)品或過程的設(shè)計(jì)u 控制圖 - 過程的聲音 試圖通過持續(xù)調(diào)整過程參數(shù)來固定住普通原因變差，稱為過度調(diào)整，結(jié)果會導(dǎo)致更大的過程變差造成u下降 試圖通過改變設(shè)計(jì)來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會造成時(shí)間和金錢的浪費(fèi)u 控制圖可以給我們提供出出現(xiàn)了哪種類型的變差的線索，供我們采取相應(yīng)的措施u 能力指數(shù)的計(jì)算基于以下假設(shè)條件：n 過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定狀態(tài)u 每個(gè)測量單值遵循u 規(guī)格的上、下限是基于客戶的要求u u 能力充分 如果理解關(guān)滿足了這些

18、假設(shè)后，能力指數(shù)的數(shù)值越大，潛在的n越高 的用途 -設(shè)計(jì)部門可參考目前之制程能力，以設(shè)計(jì)出可制 造的產(chǎn)品 -評估人員、設(shè)備、材料與的適當(dāng)性 -根據(jù)規(guī)格公差設(shè)定設(shè)備的管制界限 -決定最經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方式 和過程能力 目標(biāo):目標(biāo),是對影響過程的措 施作出經(jīng)濟(jì)合理的決定, 避免 與控制不足 過程能力討論:必需注意二個(gè)觀念 由造成變差的普通原因來確定 內(nèi)外部顧客開心過程的輸出及與他 們的要求的關(guān)系如何。 SPC就是利用去: 1.分析過程的輸出并指出其特性. 2.使過程在統(tǒng)計(jì)控制情況下成功地進(jìn)行和維持. 3.有系統(tǒng)地減少該過程主要輸出特性的變異. (SPC) 它可用統(tǒng)計(jì)管制圖及時(shí)監(jiān)督與控制線場作業(yè) . . 它可用統(tǒng)計(jì)計(jì)算制程能力及規(guī)格 . . 它可防止制程的偏差去影響產(chǎn)品的良率與品質(zhì) / 可靠性. . 它可消除非機(jī)率原因的變異來改善制程. SPC 就是依據(jù) 統(tǒng)計(jì) 的邏輯 來判斷 制程 是否正常 及應(yīng)否采取改善對策的一套 控制系統(tǒng) 對的問題比對的答案更重要 SPC生產(chǎn) 一、spc的基礎(chǔ)知識 1