轉(zhuǎn)向彎臂桿畢業(yè)設(shè)計

1、安徽建筑工業(yè)學(xué)院畢業(yè)論文 1 機械加工工藝分析1.1 零件的分析 零件：轉(zhuǎn)向彎臂桿 材料：45鋼 零件圖：1.2 零件的工藝分析 轉(zhuǎn)向節(jié)彎臂加工表面，它們之間有一定的位置要求?，F(xiàn)分述如下：加工表面包括：銑M27*1.5-6g的外螺紋端面，車錐度為1：8的外圓錐表面及銑圓錐面30°以錐度為1：10所在的鍵槽，鉆5.5通孔。加工表面包括：鉆鉸錐度1：821.9錐孔，銑21.5錐孔兩端面，錐孔內(nèi)表面的粗糙度為6.3。1.2.1 零件生產(chǎn)類型的確定零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)：據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)式5.2.3N零N×n（1）×（1） 式中 N零零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)（件/年）； N產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)

2、（臺/年）；n每臺產(chǎn)品中包含該零件的數(shù)量（件/臺）；該零件備件的百分率；該零件廢品的百分率。N零=9600×1×（1+5%）×（1+5%）=10584 由機械制造技術(shù)基礎(chǔ)表5.6知道該零件的生產(chǎn)類型是大量生產(chǎn)1.3 工藝規(guī)程的設(shè)計 1.3.1 確定毛坯的制造形式 零件材料為40Cr。考慮到汽車在運行中要經(jīng)常加速及正、反向行駛，零件在工作過程中則經(jīng)常承受交變載荷及沖擊性載荷，因此應(yīng)該選擇鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。由于零件年產(chǎn)量為9600臺/年，已達(dá)到大量生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用模鍛成型。這對提高生產(chǎn)率、保證加工質(zhì)量也是有利

3、的。 1.3.2 基準(zhǔn)的選擇 基準(zhǔn)選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；鶞?zhǔn)選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。（1） 粗基準(zhǔn)的選擇。一般而言，以零件不加工的外表面作為粗基準(zhǔn)，而此處不加工的表面只有一處，彎臂上彎曲的部位：對于軸類零件，以外圓作為粗基準(zhǔn)是完全合理的。按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則（即當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工表面作為粗基準(zhǔn)；若零件有若干個不加工表面時則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準(zhǔn)），因此，利用一組共兩個短V型塊分別支承在轉(zhuǎn)向臂不加工的彎曲部位和

4、需精加工的M27*1.5-6g螺紋處，以消除y、y、z、z 四個自由度。由于工件兩端面同時銑端面、打中心孔，故 x 和 x 可不限制。 （2） 精基準(zhǔn)的選擇。精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)布重合時，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。以彎臂兩端面中心孔作為基準(zhǔn)，加工45mm外圓柱面、M27*1.5-6g螺紋以及錐度1：8外圓錐面；以錐度1：8外圓錐面和5.5孔所在的端面為基準(zhǔn)，銑30°的鍵槽。以錐度1：8外圓錐面和5.5孔所在的端面為基準(zhǔn)鉆鉸錐度1：8錐孔及銑其兩端面。1.3.3 制定工藝路線由于生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，故采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)

5、率。除此以外，還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。 （1） 工藝路線方案一：工序1：銑兩端面，打中心孔。工序2：粗車M27X1.5的外圓，及36mm錐度1：8外圓。工序3：精車螺紋M27X1.5-6g及30°倒角，并車36mm錐度1：8圓錐及R1.5的退刀槽，車M27X1.5-6g螺紋工序4雙銑21.9錐孔兩端面。工序5鉆5.5通孔1X90° 锪兩端工序6銑30°5.5mm鍵槽工序7鉆21.9mm*錐度1：8錐孔底孔，精鉸21.9*錐度1：8，工序8熱處理36mm圓錐面工序9 磨36mm圓錐面工序10終檢（2）工藝路線方案二：工序1：銑兩端面，打中心孔。工序2：雙銑21.9錐孔兩端

6、面。工序3：粗車M27X1.5的外圓，及36mm錐度1：8外圓，45mm外圓。工序4：精車螺紋M27X1.5-6g及30°倒角，并車36mm錐度1：8圓錐及R1.5的退刀槽，車45的外圓。工序5 鉆5.5通孔1X90° 锪兩端，工序6 銑30°5.5mm鍵槽工序7 21.9mm*錐度1：8錐孔底孔，精鉸21.9*錐度1：8孔工序8 處理圓錐面工序9 磨圓錐面工序10 終檢（3）工藝方案的比較與分析。上述兩個工藝方案的特點在于：方案一的工序2、34加工只需一次裝夾，中途不需要換夾具；方案二的工序2、34加工中需要更換夾具。，故決定采用方案一的加工工藝。具體工藝過程如

7、下：工序1：銑兩端面，打中心孔。工序2：粗車M27X1.5的外圓，及36mm錐度1：8外圓。工序3：精車螺紋M27X1.5-6g及30°倒角，并車36mm錐度1：8圓錐及R1.5的退刀槽，車M27X1.5-6g螺紋工序4雙銑21.9錐孔兩端面。工序5鉆5.5通孔1X90° 锪兩端工序6銑30°5.5mm鍵槽工序7鉆21.9mm*錐度1：8錐孔底孔，精鉸21.9*錐度1：8，工序8熱處理36mm圓錐面工序9 磨36mm圓錐面工序10終檢1.3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“轉(zhuǎn)向節(jié)彎臂”零件材料為40Cr，毛坯約為3kg，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用在鍛錘

8、上合模模鍛毛坯。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：外圓表面：對于M27*1.5外圓，其加工長度胃28，取其毛坯尺寸為32mm，同時對于切削38的1/8錐度外圓按照車外圓車削來加工，最大直徑處取為44mm。粗車時M27所在的外圓，加工長度28mm，根據(jù)實用機械加工工藝手冊表69,加工余量2Z1=4mm。錐度1：8所在外圓，加工長度50mm，加工余量2Z1=5mm。半精車時：對于半精車來說： M27所在的外圓，加工余量2Z2=1mm。錐度1：8所在的外圓，加工余量2Z2=2mm?？偟募庸び嗔浚?M27所在的外圓 2Z=2Z1+2Z2 =4+1=

9、5mm 錐度1：8所在的外圓 2Z=2Z1+2Z2 =5+2=7mm 計算各加工工序基本尺寸：粗車 M27所在的外圓 28mm+4mm=32mm錐度1：8所在的外圓 40mm+6mm=46mm精車 M27所在的外圓 27mm+1mm=28mm錐度1：8所在的外圓 37mm+2mm=39mm（2） 21.5兩平面以及錐孔21.9：根據(jù)實用機械加工工藝手冊表630，其兩端面的加工余量各留1mm。計算錐孔小端直徑 d=19.2mm錐孔加工精度要求不高，此處按IT7查表，參照工藝簡明手冊表148，確定工序尺寸及余量： 鉆孔：18mm孔粗鉸：錐度1：8錐孔，小端直徑至19mm 2Z=1mm精鉸：錐度1：

10、8錐孔，小端直徑至19.2mm 2Z=0.2mm工序1：銑端面，打中心孔銑毛坯件的兩個端面及打兩個中心孔作為以后某些工序的基準(zhǔn)，在這里選用專用夾具來固定毛坯件1.3.5基本工時的確定（1）銑兩端面：在這里主要是銑平面，機床型號為X6030。選用硬質(zhì)合金錯齒三面刃銑刀 型號A108銑刀直徑d=80mm,齒數(shù)=10 。根據(jù)金屬切削簡明手冊（第三版）表3.3每齒進(jìn)給量fz=0.20mm/r，銑削速度V=25m/min，。n=1000v/d式中n轉(zhuǎn)速（r/min）；V切削速度（m/min）；d工件或刀具直徑（mm）。n=1000*20/*60=99.5r/min選用機床的轉(zhuǎn)速為=100r/min機床實

11、際切削速度：/1000=25.12m/min當(dāng)=100r/min ，工作臺的每分鐘進(jìn)給量 計算銑削時間：（見機械加工工藝師手冊 表30-7）Lw工件銑削部分長度l1切入行程長度l2切出行程長度。其中，則（2）打中心孔：據(jù)金屬切削手冊第三版附表322中心孔為帶護錐的A型，刀具是A型*4，國標(biāo)是GB/T6078.2-1998,由實用機械加工工藝手冊第二版，表10179選用， d=4mm，選擇這個直徑是由機械加工工藝手冊第二版表1.1-62中心孔的尺寸及其選用得到的。由實用機械加工工藝手冊第二版，表11266，切削速度v是15m/min，進(jìn)給量f是0.09mm/r，機床主軸轉(zhuǎn)速：根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)

12、式3.1：n=1000v/d式中n轉(zhuǎn)速（r/min）；V切削速度（m/min）；d工件或刀具直徑（mm）。n=1000*15/*4=1193r/min由機床說明書知實際主軸轉(zhuǎn)速為1180r/min實際的切削速度為/1000=14.8m/min計算工時：見械加工工藝師手冊表28-42，鉆中心孔工時計算公式Lw工件切削部分長度Lf 切入量其中，代入數(shù)值得tm=(6+3)/0.09*1193=0.24min工序2：粗車M27X1.5的外圓，及36mm錐度1：8外圓錐。 車床選用數(shù)控車床CJK3125, 此工序就是以兩中心孔的連線作為加工中心線。據(jù)實用機械加工工藝手冊表10-103，選擇90°

13、;外圓車刀，刀片材料選擇硬質(zhì)合金YT15。刀桿尺寸20mm×30mm。（1）粗車M27*1.5的外圓：（1）加工余量：加工余量2mm （2）確定進(jìn)給量f：根切削用量簡明手冊（第三版）表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸為20mm×30mm，工件直徑32mm時，選用f=0.4 mm/r（3）確定切削速度：按切削用量簡明手冊表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）式中，修正系數(shù)見切削用量簡明手冊表1.28，即=102.2m/min。（4）確定機床主軸轉(zhuǎn)速：根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)式3.1 式中 轉(zhuǎn)速（r/min）； 切削速度（m/min）； 工件直徑（mm）。 =1000*102.

14、2/*29=1122r/min選用機床轉(zhuǎn)速=1100r/minv=100.2m/min計算切削工時： 見機械加工工藝師手冊有t=l+l1+l2nf t=(30+2+2)/1100*0.4=0.08min檢驗機床功率：切削時的功率由表查出，由切削用量簡明手冊表1.24，當(dāng)時的機床功率臥式數(shù)控車床CJK3125的功率為10.5kw，符合要求，可以使用。粗車36錐度1：8外圓：粗車錐度時選用的切削用量應(yīng)用前一計算的結(jié)果，它的半徑加工余量是1mm，進(jìn)給量是0.4mm/r，切削速度是102.2m/min，主軸轉(zhuǎn)速是1100r/min。車削工時計算公式： 見機械加工工藝師手冊有t=l+l1+l2nf其中，

15、l 車削長度 l1切入長度 l2切出長度 t=(50+2+2)/1100*0.4=0.12min工序3：精車螺紋M27X1.5-6g及3*45°倒角，并車36mm錐度1：8外圓錐。 車床選用數(shù)控車床CJK3125, 此工序就是以兩中心孔的連線作為加工中心線。 刀具選擇90°外圓車刀，刀具材料為YT15。半精車M27*1.5的外圓（1）加工余量：直徑的加工余量為1mm（2）確定進(jìn)給量f：根切削用量簡明手冊（第三版）表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸為20mm×30mm，工件直徑25mm時，選用f=0.4 mm/r（3）確定切削速度：按切削用量簡明手冊表1.27，切削速度的計算公式

16、為（壽命選T=60min）式中，修正系數(shù)見切削用量簡明手冊表1.28，即=119.6m/min。（4）機床主軸轉(zhuǎn)速： 式中 轉(zhuǎn)速（r/min）； 切削速度（m/min）； 工件直徑（mm）。 =1000*119.6/*25=1523.2r/min選用機床轉(zhuǎn)速=1500r/min實際切削速度：v=117.8m/min 車削工時計算公式： 見機械加工工藝師手冊有t=l+l1+l2nf其中，l 車削長度 l1切入長度 l2切出長度 t=(30+2+2)/1500*0.4=0.57半精車36錐度1：8外圓精加工的加工余量是0.5mm，切削用量用上一計算結(jié)果進(jìn)給量是0.1mm/r，切削速度119.6m/

17、min，主軸轉(zhuǎn)速是1500r/min。車削工時計算公式： 見機械加工工藝師手冊有t=l+l1+l2nf其中，l 車削長度 l1切入長度 l2切出長度 t=(42+2+2)/1500*0.1=0.31車退刀槽查實用機械加工工藝手冊表11-26進(jìn)給量取0.75(mm/r)。表11-31確定切削速度為54(m/min）機床主軸轉(zhuǎn)速：見機械制造技術(shù)基礎(chǔ)，主軸轉(zhuǎn)速計算公式3.1，n =1000v/d =1000*54/3.14/27 =637 r/min因為數(shù)控車床是實現(xiàn)無級連續(xù)變速，所以就選擇機床的轉(zhuǎn)速為637r/min。那么實際切削速度就是54m/min。車螺紋M27*1.5查實用機械加工工藝手冊（

18、第二版）表7-158選用車床型號為SG8615。選用車刀為高速鋼的單齒平底螺紋車刀，同時由表11-50查得走刀次數(shù)為2次，可查得第一次的進(jìn)給量為f1=0.40mm/min,第二次走刀的進(jìn)給量為f2=0.025mm/min,車削速度v=12m/min主軸轉(zhuǎn)速由機械制造技術(shù)基礎(chǔ)式3.1n=1000v/d式中n轉(zhuǎn)速（r/min）；V切削速度（m/min）；d工件或刀具直徑（mm）n=1000×12/24=159r/min由機床說明書可知主軸實際轉(zhuǎn)速為180r/min實際切削速度為/1000=14m/min工序6：銑彎臂端部21.5兩端面。根據(jù)實用機械加工工藝手冊（第二版）表7-24選用臥式

19、升降臺銑床X5020B，此工序以未加工平面以及柄部外圓作為加工基準(zhǔn)選擇刀具：采用標(biāo)準(zhǔn)鑲嵌圓柱銑刀 d=100mm，齒數(shù)z=8，刀具材料為YT15。加工余量的確定：兩面的加工余量各為2mm進(jìn)給量的確定：由于立式升降臺銑床X5020B的功率，則選擇銑削時的進(jìn)給量fz=0.05mm/z. 確定切削速度和每分鐘進(jìn)給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表3.15，銑削速度V=25m/min=86r/min取機床轉(zhuǎn)速為n=90r/min，實際切削速度和每齒進(jìn)給量為：=n/1000=28.3m/min=/z=0.04mm/z銑削切削時間計算：工件銑削部分長度 ；切入行程長度 ；切出行程長度=0.3min 檢驗機床功率：

20、切削時的功率由表查出，由切削用量簡明手冊表1.24，當(dāng)時的機床功率立式升降臺銑床X5020B功率5.6kw，符合要求，可以使用 工序7：鉆5.5mm通孔， 1*90°锪兩端。 據(jù)實用機械加工工藝手冊（第二版）表7-60選用立式鉆床Z5140A，此工序是以端面及中心孔為基準(zhǔn)。 鉆5.5mm的孔： 根據(jù)實用機械加工工藝手冊（第二版）表11266選用高速鋼鉆頭，GB/T1438.2-1996的5.5mm麻花鉆。 （1）進(jìn)給量：f=0.1mm/r，（2）切削速度：v=18m/min（3）主軸轉(zhuǎn)速：根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)式3.1 式中 n轉(zhuǎn)速（r/min）； V切削速度（m/min）； d工件或

21、刀具直徑（mm）。 n=1000*18/*5.5=1042r/min根據(jù)機床的實際轉(zhuǎn)速選用1000r/min，所以實際的銑削速度是17.3m/min。計算工時：見機械加工工藝師手冊 表28-42，計算公式tm=（lw+lf）fnLw 工件切削部分長度 Lf 切入量 tm=(24+4)/0.1*1000=0.28min 1*90°锪兩端 查實用機械加工工藝手冊表10-178選用帶導(dǎo)柱直柄90°錐面锪鉆 國標(biāo)GB/T4263-1984 ，材料選用高速鋼锪鉆 ；查實用機械加工工藝手冊表11-273 選用進(jìn)給量f=0.1mm/r，切削速度V=15m/min; 由機械制造技術(shù)基礎(chǔ)，主

22、軸轉(zhuǎn)速計算公式3.1， =735r/min按專用機床說明書，選用相近的機床轉(zhuǎn)速為750r/min，所以實際切削速度由上述公式的 =15.4m/min工序6：銑36圓錐面30鍵槽5.5寬。由切削用量簡明手冊表3-3查出切削速度：由實用機械加工工藝手冊表11-94，半圓鍵槽尺寸5.5×22，確定v=20m/min。采用半圓鍵槽銑刀，z=8。 則 采用立式升降臺銑床X5042A，取n=280r/min。故實際的切削速度：工作臺每分鐘進(jìn)給量：切削用時：工序7：鉆21.9mm*錐度1：8錐孔底孔19.2mm，精鉸21*錐度1：8錐孔。1：8錐孔孔口除毛刺。（1）鉆21.9的孔根據(jù)零件技術(shù)要求，

23、此工序選用立式鉆床，查實用機械加工工藝手冊表7-59得選用鉆床型號為Z5140A。查實用機械加工工藝手冊表 10-175選用17mm錐柄麻花鉆，表10-197查的粗鉸, 21錐度1：8的錐柄鉸刀。加工基準(zhǔn)的選擇：此工序主要以加工的雙銑面和柄部圓作為加工基準(zhǔn)。給量 ：查實用機械加工工藝手冊表11-266 f=0.40mm/r。切削速度 ： v=20m/min.機床主軸轉(zhuǎn)速：見機械制造技術(shù)基礎(chǔ)，主軸轉(zhuǎn)速計算公式3.1， =393r/min按專用機床說明書，選用相近的機床轉(zhuǎn)速為400r/min，所以實際切削速度 =20.3 m/min計算工時：見機械加工工藝師手冊 表28-42，計算公式Lw 工件切

24、削部分長度Lf 切入量代入數(shù)值得 tm=(27+8.5)/0.4*360=0.25min（2）粗鉸錐度1：8錐孔參照機械加工工藝師手冊表2839，取進(jìn)給量f=0.4mm/r,切削速度為10m/min =187r/min按機床說明書取所以實際切削速度 工時計算：根據(jù)機械加工工藝師手表2842，鉸錐孔工時計算工時=0.97mm（3）精鉸錐度1：8的錐孔根據(jù)機械加工工藝師手表2839，取精鉸進(jìn)給量·f=0.14mm，轉(zhuǎn)速v=8r/min故，切削轉(zhuǎn)速=131r/min按機床說明書取n=150r/min所以實際切削速度： v=3.14dn/1000=3.14*17*150/1000=9.5m/

25、min工時計算： 工件切削部分長度 切入量 工序8熱處理36mm圓錐面工序9 磨36mm圓錐面工序10：綜合檢驗 所有量具和國標(biāo)均見工藝規(guī)程卡片和工序卡片2專用夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，需要設(shè)計專用夾具。設(shè)計第6道工序-銑36圓錐面30鍵槽的專用夾具。本夾具將用于立式升降臺銑床X5042A。刀具為半圓鍵槽銑刀，z=8。2.1.問題的指出本夾具主要用來銑36圓錐面30鍵槽，這個鍵槽對45軸端面有一定的位置要求，在本道工序中加工時，在本道工序中加工時，主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。2.2夾具設(shè)計（1） 定位基準(zhǔn)選擇。由零件圖可知，36圓錐面30鍵槽45軸端面有位置要求，

26、對軸中心線有角度要求。以軸中心線，45軸端面為基準(zhǔn)。2. 3夾緊力的確定(1) 夾緊力方向的確定確定原則：夾緊力的方向應(yīng)有利于工件的準(zhǔn)確定位，一般要求主夾緊力應(yīng)垂直于第一定位基準(zhǔn)面；夾緊力的方向應(yīng)與工件剛度高的方向一致，以利于減少工件的變形；夾緊力的方向盡可能與切削力、重力方向一致，有利于減小夾緊力。本次設(shè)計采用與工件軸線平行方向為夾緊力方向。（2）夾緊力作用點的選擇選擇原則：夾緊力的作用點應(yīng)與支承點對應(yīng)，或在支承點確定的區(qū)域內(nèi)；夾緊力的作用點應(yīng)選擇在工件剛度高的部位；夾緊力的作用點和支承點盡可能靠近切削部位本次設(shè)計的夾緊力作用點靠近零件軸線均勻分布，滿足要求。（3）夾緊力大小的確定在計算夾緊

27、力時，將夾具和工件看作一個剛性系統(tǒng)，易切削力的作用點、方向和大小處于最不利于夾緊時的狀況為工件受力狀況。根據(jù)切削力、夾緊力以及夾緊機構(gòu)具體尺寸，列出工件的靜力平衡方程式，求出理論夾緊力，再乘以安全系數(shù)，作為實際所需夾緊力。（2） 本次設(shè)計的夾緊力由計算得出（3） 切削力及夾緊力的計算 (見簡明切削手冊表3.28式中：夾緊力：在計算切削力時，必須考慮安全系數(shù)，安全系數(shù)式中為基本安全系數(shù)，1.5； 為加工性質(zhì)系數(shù)，1.1；為刀具鈍化系數(shù)，1.1；為斷續(xù)切削系數(shù)，1.1；則2.4位誤差的分析.基準(zhǔn)不重合誤差 (1) 在零件圖上用來確定某一表面尺寸、位置所依據(jù)的基準(zhǔn)稱為設(shè)計基準(zhǔn)。在工序圖上用來確定本工

28、序被加工表面加工后的尺寸、位置所依據(jù)的基準(zhǔn)稱為工序基準(zhǔn)。一般情況下，工序基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計基準(zhǔn)重合。在機床上對工件進(jìn)行加工時，須選擇工件上若干幾何要素作為加工時的定位基準(zhǔn)(或測量基準(zhǔn))，如果所選用的定位基準(zhǔn)(或測量基準(zhǔn))與設(shè)計基準(zhǔn)不重合，就會產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差?；鶞?zhǔn)不重合誤差等于定位基準(zhǔn)相對于設(shè)計基準(zhǔn)在工序尺寸方向上的最大變動量。本工序是以軸中心線為基準(zhǔn)，（2）定位副制造不準(zhǔn)確誤差 工件在夾具中的正確位置是由夾具上的定位元件來確定的。夾具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得絕對準(zhǔn)確，它們得實際尺寸(或位置)都允許在分別規(guī)定得公差范圍內(nèi)變動。同時，工件上的定位基準(zhǔn)面也會有制造誤差。工件定位面與夾具定位元

29、件共同構(gòu)成定位副，由于定位副制造得不準(zhǔn)確和定位副間的配合間隙引起的工件最大位置變動量，稱為定位副制造不準(zhǔn)確誤差。壓軸與40面接觸，定位軸旋轉(zhuǎn)角度，存在誤差，壓軸角度公差應(yīng)在一定范圍內(nèi)。2.5具操作簡要說明在夾具設(shè)計時，由于本夾具結(jié)構(gòu)不復(fù)雜，切削力不大，所以采用手動加緊，這樣結(jié)構(gòu)合理。先將零件放到夾具上，旋動手柄使零件固定在夾具上，旋轉(zhuǎn)零件，調(diào)節(jié)定位壓軸，使零件40面與定位壓軸面緊密相接。調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)支架，旋緊各定位裝置。3 設(shè)計總結(jié)通過此次畢業(yè)設(shè)計，我不僅把知識融會貫通，而且豐富了大腦，同時在查找資料的過程中也了解了許多課外知識，開拓了視野，認(rèn)識了將來電子的發(fā)展方向，使自己在專業(yè)知識方面和動手能力

30、方面有了質(zhì)的飛躍. 畢業(yè)的時間一天一天的臨近，畢業(yè)設(shè)計也接近了尾聲。在不斷的努力下我的畢業(yè)設(shè)計終于完成了。畢業(yè)設(shè)計不僅是對前面所學(xué)知識的一種檢驗，而且也是對自己能力的一種提高。通過這次畢業(yè)設(shè)計使我明白了自己原來知識太理論化了，面對單獨的課題的是感覺很茫然。通過這次畢業(yè)設(shè)計，我才明白學(xué)習(xí)是一個長期積累的過程，在以后的工作、生活中都應(yīng)該不斷的學(xué)習(xí)，努力提高自己知識和綜合素質(zhì)。在此要感謝我們的指導(dǎo)老師張老師對我悉心的指導(dǎo)，感謝老師們給我的幫助。在設(shè)計過程中，我通過查閱大量有關(guān)資料，與同學(xué)交流經(jīng)驗和自學(xué)，并向老師請教等方式，使自己學(xué)到了不少知識。4參考文獻(xiàn)：.1.機械設(shè)計手冊 （軟件版）V3.02金屬

31、切削原理與刀具 (第4版) 陸劍中、孫家寧主編 機械工業(yè)出版社2005.13. 機械制造技術(shù)基礎(chǔ) 曾志新主編 武漢理工大學(xué)出版社 2001版4.實用機械加工工藝手冊（第2版） 陳宏鈞主編 機械工業(yè)出版社 2003.15. 機械制造裝備設(shè)計（第2版） 馮辛安主編 機械工業(yè)出版社 2005.126. 機械加工工藝手冊（軟件版）R1.0 7. 機械制造工藝學(xué) 王啟平主編 哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社 1999.98.機械制造工藝及專用夾具設(shè)計指導(dǎo) 孫麗媛主編冶金工業(yè)出版社 20059.切削用量簡明手冊 第3版 孫本緒 機械工業(yè)出版社200610.Hayashi teru. Introduction to a

32、ctual Mircromachine 1994,3翻譯Manufacturing Engineering and TechnologyMachining 20.9 MACHINABILITYThe machinability of a material usually defined in terms of four factors:1、 Surface finish and integrity of the machined part;2、 Tool life obtained;3、 Force and power requirements;4、 Chip control. Thus, g

33、ood machinability good surface finish and integrity, long tool life, and low force and power requirements. As for chip control, long and thin (stringy) cured chips, if not broken up, can severely interfere with the cutting operation by becoming entangled in the cutting zone.Because of the complex na

34、ture of cutting operations, it is difficult to establish relationships that quantitatively define the machinability of a material. In manufacturing plants, tool life and surface roughness are generally considered to be the most important factors in machinability. Although not used much any more, app

35、roximate machinability ratings are available in the example below.20.9.1 Machinability Of SteelsBecause steels are among the most important engineering materials (as noted in Chapter 5), their machinability has been studied extensively. The machinability of steels has been mainly improved by adding

36、lead and sulfur to obtain so-called free-machining steels.Resulfurized and Rephosphorized steels. Sulfur in steels forms manganese sulfide inclusions (second-phase particles), which act as stress raisers in the primary shear zone. As a result, the chips produced break up easily and are small; this i

37、mproves machinability. The size, shape, distribution, and concentration of these inclusions significantly influence machinability. Elements such as tellurium and selenium, which are both chemically similar to sulfur, act as inclusion modifiers in resulfurized steels.Phosphorus in steels has two majo

38、r effects. It strengthens the ferrite, causing increased hardness. Harder steels result in better chip formation and surface finish. Note that soft steels can be difficult to machine, with built-up edge formation and poor surface finish. The second effect is that increased hardness causes the format

39、ion of short chips instead of continuous stringy ones, thereby improving machinability.Leaded Steels. A high percentage of lead in steels solidifies at the tip of manganese sulfide inclusions. In non-resulfurized grades of steel, lead takes the form of dispersed fine particles. Lead is insoluble in

40、iron, copper, and aluminum and their alloys. Because of its low shear strength, therefore, lead acts as a solid lubricant (Section 32.11) and is smeared over the tool-chip interface during cutting. This behavior has been verified by the presence of high concentrations of lead on the tool-side face o

41、f chips when machining leaded steels.When the temperature is sufficiently high-for instance, at high cutting speeds and feeds (Section 20.6)the lead melts directly in front of the tool, acting as a liquid lubricant. In addition to this effect, lead lowers the shear stress in the primary shear zone,

42、reducing cutting forces and power consumption. Lead can be used in every grade of steel, such as 10xx, 11xx, 12xx, 41xx, etc. Leaded steels are identified by the letter L between the second and third numerals (for example, 10L45). (Note that in stainless steels, similar use of the letter L means “l(fā)o

43、w carbon,” a condition that improves their corrosion resistance.)However, because lead is a well-known toxin and a pollutant, there are serious environmental concerns about its use in steels (estimated at 4500 tons of lead consumption every year in the production of steels). Consequently, there is a

44、 continuing trend toward eliminating the use of lead in steels (lead-free steels). Bismuth and tin are now being investigated as possible substitutes for lead in steels.Calcium-Deoxidized Steels. An important development is calcium-deoxidized steels, in which oxide flakes of calcium silicates (CaSo)

45、 are formed. These flakes, in turn, reduce the strength of the secondary shear zone, decreasing tool-chip interface and wear. Temperature is correspondingly reduced. Consequently, these steels produce less crater wear, especially at high cutting speeds.Stainless Steels. Austenitic (300 series) steel

46、s are generally difficult to machine. Chatter can be a problem, necessitating machine tools with high stiffness. However, ferritic stainless steels (also 300 series) have good machinability. Martensitic (400 series) steels are abrasive, tend to form a built-up edge, and require tool materials with h

47、igh hot hardness and crater-wear resistance. Precipitation-hardening stainless steels are strong and abrasive, requiring hard and abrasion-resistant tool materials.The Effects of Other Elements in Steels on Machinability. The presence of aluminum and silicon in steels is always harmful because these

48、 elements combine with oxygen to form aluminum oxide and silicates, which are hard and abrasive. These compounds increase tool wear and reduce machinability. It is essential to produce and use clean steels.Carbon and manganese have various effects on the machinability of steels, depending on their c

49、omposition. Plain low-carbon steels (less than 0.15% C) can produce poor surface finish by forming a built-up edge. Cast steels are more abrasive, although their machinability is similar to that of wrought steels. Tool and die steels are very difficult to machine and usually require annealing prior

50、to machining. Machinability of most steels is improved by cold working, which hardens the material and reduces the tendency for built-up edge formation.Other alloying elements, such as nickel, chromium, molybdenum, and vanadium, which improve the properties of steels, generally reduce machinability.

51、 The effect of boron is negligible. Gaseous elements such as hydrogen and nitrogen can have particularly detrimental effects on the properties of steel. Oxygen has been shown to have a strong effect on the aspect ratio of the manganese sulfide inclusions; the higher the oxygen content, the lower the

52、 aspect ratio and the higher the machinability.In selecting various elements to improve machinability, we should consider the possible detrimental effects of these elements on the properties and strength of the machined part in service. At elevated temperatures, for example, lead causes embrittlemen

53、t of steels (liquid-metal embrittlement, hot shortness; see Section 1.4.3), although at room temperature it has no effect on mechanical properties.Sulfur can severely reduce the hot workability of steels, because of the formation of iron sulfide, unless sufficient manganese is present to prevent such formation. At room temperature, the mechanical properties of resulfurized steels depend on the orientation of the deformed manganese sulfide inclusions (anisotropy). Rephosphorized steels are significantly less ductile, and are produced solely to improve machinab