美國F1-BMW碳纖維賽車制造工廠照片Bywww

1、美國 f1 碳纖維賽車制造工廠照片by 美國 f1 車隊發(fā)布了建隊以來的第一組工廠設施照片，徹底的粉粹了車隊前景不明的謠言！這組圖片涵蓋的設施包括：快速原型機，碳纖維高溫高壓烤箱，多軸數控機床，計算機輔助設計室等。計算機輔助設計計算機輔助設計設計中心一覽碳纖維高溫高壓烤箱五軸數控機床五軸數控機床快速原型制造機賽車部件生產車間賽車部件生產車間美國 f1 碳纖維賽車制造工廠照片詳細內容 .大橡塑取得碳纖維預浸料生產線國產化新突破by 大橡塑取得碳纖維預浸料生產線國產化新突破國內首臺“大絲束”碳纖維預浸料生產線11 月 29 日在大連橡膠塑料機械股份有限公司下線。制約國內碳纖維產業(yè)發(fā)展的裝備瓶頸一舉

2、打破。碳纖維是繼石材、鋼材之后的第三代材料，重量只是鋼材的五分之一，強度卻是鋼材的16 倍，目前已廣泛應用于航空、機械、汽車、體育用品領域。在大橡塑裝配車間，這條長達30 多米的生產線正在進行生產演示，它可以像織布機一樣，把碳纖維絲加工成1 米多寬的無緯布。把多束含碳量高于90% 的無機高分子纖維絲，通過梳理展平，將涂好膠脂的離型紙分別貼敷上下兩面，經過溫度、壓力的作用，使膠脂逐漸滲透入纖維間，形成打過“摩絲”狀的無維布，被稱為“夢幻材料”的大絲束碳纖維預浸料就這樣誕生了。昨日，國內首條國產大絲束碳纖維預浸料生產線在大連橡膠塑料機械有限公司下線。它能夠實現高精度碳纖維預浸料生產線系列化，批量化

3、生產，將促使我國高性能纖維產業(yè)走上快速發(fā)展軌道。據介紹，碳纖維在使用前必須進行表面處理，由碳纖維和環(huán)氧樹脂結合制成的復合材料，被稱為“碳纖維預浸料”。神舟六號、神舟七號飛船的保護外殼就是由碳纖維復合材料制成的。目前航空航天工業(yè)廣泛應用小絲束碳纖維。因為小絲束碳纖維易加工，可以得到比較薄和輕的織物和預浸料。這種小絲束碳纖維，每束大多不足6000 根絲，相對而言的大絲束碳纖維，每束有48000 根碳纖維。但是在加工過程中，常因大絲束碳纖維分散性不好，也就是很難將其梳理平整，制成的復合材料表面質量不高，強度和韌度偏低。這條由大連橡膠塑料機械有限公司和天津海天長豐科技有限公司合作研發(fā)制造的大絲束碳纖維

4、預浸料生產線，包含大絲束碳纖維預浸料裝備的設計、試驗、制造、安裝調試、運行等一整套技術，突破了展平等關鍵技術，零部件國產化率達90% 以上，使國內碳纖維生產裝備在生產規(guī)模和精度上都邁上了一個新臺階。這條生產線今年已被列入工信部戰(zhàn)略性新興產業(yè)智能裝備目錄。此前，由于我國缺乏生產高端碳纖維復合材料技術，碳纖維及其生產裝備價格一直居高不下。國外同類設備報價為500 萬歐元以上，而這條生產線價格只有其1/5 ，大大降低了企業(yè)的投資門檻，使國內碳纖維的生產不再依賴于國外。coatema公司的熱熔發(fā)預浸料生產線據預測，未來5 年，全球碳纖維市場將以每年13速度增長，我國已將碳纖維納入到十二五重點發(fā)展的7

5、大戰(zhàn)略性新興產業(yè)之一。而此前，高精度碳纖維預浸料生產線的核心技術一直由美、日等幾個發(fā)達國家掌握，我國碳纖維生產企業(yè)完全依賴進口，每條生產線的報價為 500 萬至 600 萬歐元。這次由大橡塑研發(fā)的生產線，技術達到國際領先水平，價格只有進口設備的1/3 。大連橡膠塑料機械股份有限公司簡介始建于 1907 年的大連橡膠塑料機械股份有限公司是中國橡膠塑料機械行業(yè)主導廠和出口基地，中國機械工業(yè)500 強，世界橡膠機械供應商排序第18 位。公司在行業(yè)中率先獲得iso9001質量管理體系認證，是行業(yè)中唯一的國家一級計量單位；出口產品獲得ce 認證。公司于2001 年 8 月成功上市 ,成為中國橡塑機械第一

6、股。公司憑借雄厚的技術實力，瞄準世界先進水平，運用cad、capp 等先進手段，層出不窮地推出高效、精密、高自動化的產品；以數控加工中心為代表的百余臺大型、精密的加工設備，保證了高等級橡塑機械產品生產制造的需要；完整的質量保證體系和完備的檢測手段，確保了產品質量穩(wěn)步提高；作為國家cims 示范企業(yè)，隨著信息化建設水平的不斷提高和完善，企業(yè)管理水平不斷提高；公司堅持在引進吸收消化基礎上的再創(chuàng)新，致力于重大技術裝備的國產化，多次承擔并完成多項國家重大技術裝備的攻關任務，使產品一直保持與國際同類產品同步發(fā)展的勢頭。半個多世紀的不懈努力，公司相繼榮獲國家“五一”勞動獎狀、國家級企業(yè)技術進步獎和國家級“

7、重合同、守信用”等榮譽稱號；公司產品先后榮獲科技進步獎59 項，其中國家級7 項，省部級28 項，使公司成為中國橡塑機械的搖籃，行業(yè)科技創(chuàng)新的前沿。公司生產包括橡膠（塑料）密煉生產線、橡膠（塑料）壓延生產線、各種開煉機系列、單、雙螺桿塑料擠出生產線、子午胎內襯層生產線、胎面復合生產線、銷釘冷喂料擠出機系列、全鋼子午胎一次法成型機等通用、專用設備以及塑料加工、輔助加工、二次成型加工設備等 150 多個品種、 300 多個規(guī)格的產品。產品銷往全國（包括港、澳、臺）34 個省、市、自治區(qū)，遠銷歐、美、亞、澳、非等 70 多個國家和地區(qū)。國內首臺“大絲束”碳纖維預浸料生產線11 月 29 日在大連橡膠

8、塑料機械股份有限公司下線。制約國內碳纖維 產業(yè)發(fā)展的裝備瓶頸一舉打破。碳纖維是 繼石材、鋼材之后的第三代材料，重量只是鋼材的五分之一，強度卻是鋼材的16 倍，目前已廣泛應用于航空、機械、汽車、體育用品領域。在大橡塑裝配車間，這條長達30 多米的生產線正在進行生產演示，它可以像織布機一樣，把碳纖維 絲加工成 1 米多寬的無緯布。助力寶馬 mcv 量產化的碳纖維預成型設備by 圖 1 碳纖維增強樹脂成型件作為寶馬首款量產的電動車，megacity vehicle擁有全新開發(fā)的動力傳動系統(tǒng)和創(chuàng)新的汽車結構，它將嚴謹的輕量化設計與極佳的空間利用率和極大的撞擊安全性集于一體。在寶馬集團的蘭茨胡特創(chuàng)新技術

9、中心，一套康隆(cannon) 的預成型設備被用于該創(chuàng)新車型的所有復合材料車頂的生產中。2010 年 7 月 1 日， 寶馬集團在位于德國慕尼黑總部舉辦的“2010 寶馬集團創(chuàng)新日” 活動期間，發(fā)布了其全電動汽車megacity vehicle（以下簡稱“ mcv ”）的詳情，這是寶馬集團的首款由電驅動的量產車型?；趍cv ，寶馬將為可持續(xù)的城市交通提供創(chuàng)新的解決方案。mcv 將于 2013 年上市，并將以寶馬旗下的一個品牌進行銷售。2001 年，寶馬集團為其蘭茨胡特創(chuàng)新技術中心指定購買了一套康隆(cannon) 的預成型設備，并將其用于該創(chuàng)新車型的所有復合材料車頂的生產中。圖 2 寶馬蘭茨

10、胡特創(chuàng)新技術中心的康隆預成型設備在一篇長達40 頁的、以“未來的交通工具”為主題的報告中，寶馬集團突出了驅使其開發(fā)這款全電動車的理念。該公司聲稱，mcv是“世界首輛全新的電驅動的汽車”。出于對由氣候變化和全球變暖，以及資源的日益匱乏和對可持續(xù)性的需要而導致的對環(huán)境問題的關注，該報告的作者指出，針對交通工具的新的解決方案正為以城市化為特征的大城市所需求。寶馬集團對此的響應可以用一個詞來表達：electromobility或 e-mobility。寶馬集團認為，e-mobility可作為一種可行的方案，來滿足未來對個人交通工具的需求，其一大優(yōu)勢在于零局部排放。由于e-mobility所涉及的是電流

11、而非需要被轉變成牽引力的燃油，因此在運行中不會產生有損氣候的尾氣。e-mobility是寶馬集團“高效動力（efficientdynamics）”戰(zhàn)略的一個組成部分?；谶@一戰(zhàn)略，寶馬集團通過采用新一代的高效率發(fā)動機、空氣動力改進措施、輕量化的結構以及智能化的能源管理方式等，目前已在降低消耗和排放方面取得了巨大成功，同時還實現了更好的駕駛性能。這使得該集團能夠在1995 2009 年期間，將所有寶馬車的co2 排放量降低了1/3 。直至今天，通過高效動力（efficientdynamics）戰(zhàn)略，寶馬集團正在通過對動力傳統(tǒng)系統(tǒng)直至混合動力系統(tǒng)做進一步的電氣化改進，來實現更大的消費收益。作為一項

12、長期戰(zhàn)略，高效動力（efficientdynamics）意味著該集團將通過使用電池動力以及可再生氫能源技術，逐步轉向制造無排放的汽車。圖 3 康?。?cannon ）碳纖維預成型機：2010 年被提供給寶馬蘭茨胡特創(chuàng)新技術中心，用于碳纖維車身項目的開發(fā)一項全新的設計對 mini e和寶馬 activee 概念車的開發(fā)工作表明，任何一種只是簡單地將現有的內燃機汽車轉變成依靠電驅動的汽車（轉化車）的方法都不能夠寄希望于充分利用電驅動的潛力。與一輛在現有技術平臺基礎上開發(fā)出的“轉化電動車”不同，mcv 是完全圍繞著e-mobility的特定需求而毫無折中地、專門設計的車型。mcv 擁有全新開發(fā)的動力

13、傳動系統(tǒng)和創(chuàng)新的汽車結構，它將嚴謹的輕量化設計與最佳的空間利用率和最大的撞擊安全性集于一體。通常，一輛電動汽車（ev）的動力傳統(tǒng)系統(tǒng)的重量要遠高于一輛內燃機汽車的動力傳統(tǒng)系統(tǒng)（還包括整個燃油箱）的重量，一套電驅動系統(tǒng)（包括電池）的重量大約超過100kg ，其中電池是主要的重量源。為了消減動力傳動系統(tǒng)帶給汽車的額外重量，寶馬集團正在加緊展開采用輕量化設計原則以及使用創(chuàng)新材料的研發(fā)工作。根據零部件的使用部位和要求，通過為每個部件選用最適合的材料，可以說，目前寶馬集團的工程師們已經成功地確保了較重的電池只給汽車增加少量的重量。在對這一4 座位的汽車減重的過程中，基本的原則是用模塑成型的碳纖維復合材料

14、部件或鋁合金部件取代所有的鋼制部件。圖 4 碳纖維增強樹脂成型模具用途設計lifedrive概念在這一面向現代車身結構的開發(fā)工作中，盡管輕量化設計是一件非常重要的工作，但它卻只是其中的一個方面。汽車的整個電氣配置使得寶馬集團的工程師們必須重新思考汽車的結構設計，以使它能夠適應未來交通工具的要求和實際使用情況?；?lifedrive概念，他們采用了“用途設計”的原則，目的是為了創(chuàng)建出一種革新的車身概念，以使其與未來汽車的用途和使用范圍直接相關，并為材料的創(chuàng)新應用創(chuàng)造條件。與圍繞車身框架構建汽車相類似，lifedrive概念包含了兩組平行而獨立的模塊：驅動模塊（ drive module），即鋁

15、合金的底盤構成了汽車的穩(wěn)固基礎，它將電池、驅動系統(tǒng)、車體結構和基本的撞擊功能件集成在一個單一的結構中。與其配合的生命模塊（ life module）主要由高強度且相當輕的乘員單元組成，它由碳纖維增強塑料（簡稱“cfrp”）制成。利用這一創(chuàng)新概念，寶馬集團為輕量化設計、汽車結構和碰撞安全性等補充了全新的標準。正確的位置擁有正確的強度這種高強度材料的奧秘在于碳纖維。與具有各向同性（在所有的方向上具有同等的強度）的金屬如鋁合金或鋼相比，cfrp 材料是各向異性的，這賦予了該材料相當高的強度，就像是一根棒子，沿著一個方向，或者說沿著拉伸/壓縮的軸向而具有很高的強度。這是cfrp 的關鍵優(yōu)勢所在：cfr

16、p 賦予部件的這種抗應力性能，使得部件能夠很好地與實際遭受的載荷相匹配，就像自然界中的骨骼結構或植物枝干一樣，只在真正需要的部位使用較強的結構。因此，寶馬集團的工程師們同樣地訂制了cfrp 部件的厚度和纖維排列，包括在將來制品需要承重或受力的方位，變化變纖維的使用量及其軸向排列，從而使cfrp 部件滿足實際的使用要求。這些經過精確計算的部件參數還有助于實現重量的最小化。正如鋁合金對鋼的取代一樣，采用 cfrp 不只是一種簡單的直接替代，利用其特有的性能，這種高科技材料還為采用全新的設計概念和生產方法打開了可行之門。電動車正是使用cfrp 的一個恰當例子。作為一種適用于車身部件的材料， cfrp

17、 的輕量化特性為實現更高的動力/重量比提供了巨大的潛力，從而可確保更長的運行距離。如果對該材料的理解正確，還能夠有策略地將其用于廣泛的輕量化汽車中，以實現對汽車的重大改進。圖 5 康隆的預成型機目前用于寶馬m3 和 m6 車型的車頂預成型件的大批量生產寶馬集團的技術專注早在 2003 年，寶馬集團就引入了與高質量的cfrp 部件的批量化生產直接相關的下一代的生產系統(tǒng)。這一當前非常先進的生產工藝具有非常短的循環(huán)時間，而且其產能也在逐漸提高。目前，寶馬集團位于德國的蘭茨胡特工廠甚至能夠大批量地生產cfrp 的車頂（用于寶馬 m3 和 m6 車型中）和保險杠支架（用于寶馬m6 車型中）。寶馬集團的c

18、frp 專家們已不斷地完善了蘭茨胡特工廠的cfrp生產工藝，并使該生產線的自動化水平得到了持續(xù)改進，由此，使得第一次低成本地實現cfrp 車身部件的大批量生產并達到高質量標準成為可能。蘭茨胡特創(chuàng)新技術中心（簡稱“l(fā)itz”）的工藝工程師們因此而排解了增加碳纖維部件在車身制造中應用的一個主要障礙。預成型和預制件的連接一個部件的成型在所謂的“預成型”階段，首先需要對平織物進行裁切以獲得一定的形狀。在此過程中，一個熱源被用于為一個織物疊層提供穩(wěn)定的三維輪廓的加熱。此時，該部件的最終形狀已清晰可見。隨后，在這些預成型的疊層套料中，將其中的幾個連接在一起，以形成一個較大的部件。按此方法，可以用cfrp

19、生產部件，例如，可以生產出高度集成的大表面積的部件，而用鋁合金或鋼板制造的類似部件將極為笨重，這為車身的設計和制造帶來了重要的優(yōu)勢，例如，可將要組裝的零部件或其他的特裝直接集成到該部件中。此外，只需一副成型模具，即可生產出復雜的結構部件以及具有不同壁厚的整個車身模塊。在預成型和預制件的連接這兩個工藝過程中，一大挑戰(zhàn)在于要確保柔韌的織物具有良好的生產加工性，以使預制件能夠維持穩(wěn)定的形狀，并能夠以最大的精確性將它們連接在一起。在此方面，寶馬集團在過去的幾年里同樣獲得了寶貴的經驗積累，他們可根據最終成型部件想要的力學性能，用選取的碳纖維織物，精確而細致地組合成具有不同織物層次的夾層結構。采用 rtm 工藝的高壓樹脂注射這些連接好的預制件現在準備著進入下一工藝制程中，即樹脂注射。作為復合材料結構中的第二大重要的組成部分，樹脂可確保這些預成型的疊層能夠永久地保持預先設定的形狀。樹脂傳遞模塑成型（簡稱“rtm ”）工藝涉及將樹脂高壓注射到預制件中。