精益生產(chǎn)培訓(xùn)-成本

1、 Lean Production A.BRAIN CONSULTING七大任務(wù)之七大任務(wù)之- -成本管理成本管理 Lean Production A.BRAIN CONSULTING1、班組成本管理的目的2、班組成本管理的內(nèi)容3、班組長(zhǎng)應(yīng)具備的成本觀4、浪費(fèi)的發(fā)現(xiàn)5、浪費(fèi)的改善6、模擬實(shí)戰(zhàn)：降低成本演練7、案例分享 Lean Production A.BRAIN CONSULTINGn 集合全體班組成員，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提之下，最大限度的挖掘降低成本的潛力，并予以實(shí)施改善，從而達(dá)到以最少的成本投入（生產(chǎn)耗費(fèi)）實(shí)現(xiàn)最大的效益化（效率）以降低成本.1.1.班組成本管理的目的？班組成本管理的目的？

2、 Lean Production A.BRAIN CONSULTINGn 改進(jìn)質(zhì)量n 提高生產(chǎn)性（效率）以降低成本n 降低庫(kù)存n 縮短生產(chǎn)線（合理布局與再編成）n 減少故障停機(jī)時(shí)間n 減少使用面積、縮小空間n 縮短制造周期2.2.班組成本管理的內(nèi)容？班組成本管理的內(nèi)容？ Lean Production A.BRAIN CONSULTING “ “不只是豐田，任何一個(gè)制造廠家都只有降低成不只是豐田，任何一個(gè)制造廠家都只有降低成本才能獲得利潤(rùn)。單純只在成本基礎(chǔ)上加上利潤(rùn)而本才能獲得利潤(rùn)。單純只在成本基礎(chǔ)上加上利潤(rùn)而得出產(chǎn)品的價(jià)格的得出產(chǎn)品的價(jià)格的成本主義成本主義對(duì)于當(dāng)今的汽車(chē)行對(duì)于當(dāng)今的汽車(chē)行業(yè)已

3、不再適用業(yè)已不再適用”。 大野耐一大野耐一n成本主義：售價(jià)=成本+利潤(rùn)（傳統(tǒng)的經(jīng)營(yíng)觀）n利潤(rùn)第一：利潤(rùn)=售價(jià)-成本（精益的成本觀）3.3.班組長(zhǎng)應(yīng)具備的成本觀？班組長(zhǎng)應(yīng)具備的成本觀？ Lean Production A.BRAIN CONSULTING造成成本造成成本上升上升的最大原因的最大原因 就是就是浪費(fèi)浪費(fèi)！水 面常識(shí)的浪費(fèi) ：在庫(kù), 不良, 搬運(yùn)通過(guò)教育可知: 動(dòng)作, 在工浪費(fèi)只有專(zhuān)家才知 : 加工的浪費(fèi)浪費(fèi)的冰山浪費(fèi)的冰山在工品的情況下,在水面上下來(lái)回浮動(dòng). Lean Production A.BRAIN CONSULTING4 4、浪費(fèi)的發(fā)現(xiàn)、浪費(fèi)的發(fā)現(xiàn) Lean Producti

4、on A.BRAIN CONSULTING在制造活動(dòng)中，不能給產(chǎn)品帶來(lái)附加價(jià)值的所有行為。制造活動(dòng)附加價(jià)值行動(dòng)附加價(jià)值行動(dòng)行行 動(dòng)動(dòng) 45%45%無(wú)效率的無(wú)效率的 工作工作 40%40% 浪費(fèi) = 行動(dòng) +非效率的“工作”即使認(rèn)為是必要的行動(dòng)，只要不能給制品創(chuàng)造附加價(jià)值，即視為浪費(fèi)。15%15%浪費(fèi)的概念 Lean Production A.BRAIN CONSULTING現(xiàn)場(chǎng)的潛在浪費(fèi)因素在哪里、有多少、如何發(fā)生？是否不可避免？對(duì)這些必須有充分認(rèn)識(shí)什么，在哪兒、有多少、如何，為什么發(fā)生？ Lean Production A.BRAIN CONSULTING 工作是給產(chǎn)品創(chuàng)造出附加價(jià)值的行為

5、移動(dòng)是不能給產(chǎn)品創(chuàng)造附加價(jià)值的行為“ ”- - - - Lean Production A.BRAIN CONSULTING浪費(fèi)是因不一致 不均衡 不合理等因素不斷地發(fā)生不 一 致不 均 衡不 合 理標(biāo)準(zhǔn)和實(shí)際之差-不規(guī)則作業(yè)-任意作業(yè)-規(guī)則不遵守制品生產(chǎn)不均衡-日生產(chǎn)量不均衡-在工/在庫(kù)過(guò)多-人力配置不均衡不合理的方法-作業(yè)不方便-作業(yè)困難-材料供給過(guò)多-資材位置不合理浪費(fèi)發(fā)生原因理解：MURA、MUDA、MURI Lean Production A.BRAIN CONSULTING生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi) 全工程的PUSH型生產(chǎn) 無(wú)視TACT TIME 100%注意設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率 超額完成生產(chǎn)計(jì)劃=

6、從生產(chǎn)思想的浪費(fèi)等待的浪費(fèi) 直線傳送帶生產(chǎn) 自動(dòng)設(shè)備的One Man One M/C 工程編成的不均衡 無(wú)視TACT TIME= 因無(wú)視人的 運(yùn)轉(zhuǎn)率的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi) 只考慮搬運(yùn)合理化的一日一次搬運(yùn) 摞好又拿下來(lái) 放在箱子里直接供給生產(chǎn)線 取出又放進(jìn)=原因之一是供給體系7大浪費(fèi)的現(xiàn)象 Lean Production A.BRAIN CONSULTING在庫(kù)的浪費(fèi) 立體式自動(dòng)倉(cāng)庫(kù)的存在 即使庫(kù)存多，仍會(huì)發(fā)生缺物 零部件圍住生產(chǎn)線 推車(chē), 車(chē)床時(shí)常不足= 因生產(chǎn)、資材分工而 造成的浪費(fèi)動(dòng)作的浪費(fèi) 左右手的交替 用左手拿，遞給右手 扭轉(zhuǎn)肩或腰 零部件纏繞，卡住= 看不到浪費(fèi)而 發(fā)生的浪費(fèi)造成不良品的浪

7、費(fèi) 修理?yè)?dān)當(dāng)者繁忙 由于人員不足，進(jìn)行抽樣檢查 考慮不良率而追加投入 即使有不良，也不會(huì)停止生產(chǎn)線= 因沒(méi)發(fā)現(xiàn)不良的浪費(fèi) 加工本身的浪費(fèi) 設(shè)計(jì)圖中VA,VE沒(méi)有改善 過(guò)剩品質(zhì)的放任 臨時(shí)加工對(duì)策仍存在 毛刺的去除過(guò)多= 因技術(shù)力不足而 造成的浪費(fèi) Lean Production A.BRAIN CONSULTING5 5、浪費(fèi)的改善、浪費(fèi)的改善 Lean Production A.BRAIN CONSULTING浪費(fèi)動(dòng)作找扳手 附隨動(dòng)作抓扳手附加價(jià)值動(dòng)作固定螺母浪費(fèi)動(dòng)作換手抓扳手 附隨動(dòng)作放下扳手作業(yè)動(dòng)作的連鎖結(jié)構(gòu)1. 基本結(jié)構(gòu)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)學(xué)角度的分析 Lean Production A.BRAI

8、N CONSULTING預(yù)示作業(yè) ; 零部件A向零部件B，擰2個(gè)螺絲附 隨附 隨左 手 ; 伸向螺絲箱。右 手; 伸向螺絲刀。692浪 費(fèi)附 隨附加價(jià)值附 隨將手伸向零部件A.浪 費(fèi)由于夠不到，傾上身。附 隨拿到一個(gè)零部件A。浪 費(fèi)上身恢復(fù)到原位置。 附 隨將零部件A拿到手的近處。附加價(jià)值用零部件A找對(duì)零部件B的位置附加價(jià)值擰螺絲 (1個(gè))附 隨螺絲對(duì)準(zhǔn)零部件A的位置附 隨將螺絲刀拿向零部件A。浪費(fèi),附隨左手; 將螺絲裝上螺母右手; 螺母擰上螺絲浪費(fèi),浪費(fèi)左手; 取出一個(gè)螺絲。右手; 用手指抓螺絲刀浪費(fèi),附隨左手; 拿幾個(gè)螺絲右手; 拿螺絲刀2. 連鎖結(jié)構(gòu) Lean Production A.

9、BRAIN CONSULTING現(xiàn)場(chǎng)分析方法1. 現(xiàn)場(chǎng)觀察 PointPoint 1 作業(yè)的目的是? - 組裝 / 檢查 /加工等 - 清掃/ 準(zhǔn)備交替 /調(diào)整 等Point 2 哪個(gè)是附加價(jià)值動(dòng)作? - 先嚴(yán)密地判斷數(shù)字少的附加價(jià)值動(dòng)作。Point 3 附加價(jià)值動(dòng)作的前后動(dòng)作? - 然后研究附加價(jià)值動(dòng)作的前后動(dòng)作。 Lean Production A.BRAIN CONSULTINGPoint 4 那是附隨動(dòng)作? 還是浪費(fèi)動(dòng)作? - 如果是附隨動(dòng)作，看point 5 ； 如果是浪費(fèi)動(dòng)作，立即思考消除的方法。Point 5 其動(dòng)作的目的？為何必要? - 零部件的接近化 - 治工具的接近化 /返

10、回 - 成品的臨時(shí)保管 - 機(jī)械的操作 / 調(diào)整Point 6 是否符合目的的動(dòng)作、方法? - 要素動(dòng)作數(shù)是否為最小 - 是否是最短距離 - 是否最適合的方法Point 7 能否用更加簡(jiǎn)單的動(dòng)作? Lean Production A.BRAIN CONSULTING2. 現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的浪費(fèi)信號(hào)手的移動(dòng)向水平或者上下方向迂回1有障礙物伸出手時(shí)，上身傾向前方2物品的距離遠(yuǎn)肩轉(zhuǎn)30度以上3過(guò)度轉(zhuǎn)身取材信 號(hào)原 因?yàn)槭裁? Lean Production A.BRAIN CONSULTING抓零部件時(shí)手指尖動(dòng)數(shù)次4不規(guī)則的放置將零部件少量的臨時(shí)放于手前面5零部件箱子的作業(yè)性不良右手向左手交叉6提供的位置不

11、妥用左手拿起，換到右手7提供的位置不妥原 因?yàn)槭裁??信 號(hào) Lean Production A.BRAIN CONSULTING用左手抓制品8制品在移動(dòng)追隨制品的移動(dòng)9追隨制品的移動(dòng)2次拿起發(fā)生的廢棄物10廢棄物的處理不當(dāng)原 因?yàn)槭裁??信 號(hào) Lean Production A.BRAIN CONSULTING3. 掩藏待機(jī)浪費(fèi)的5種現(xiàn)象現(xiàn)象 1斜眼偷看作業(yè)人員偷看旁邊的作業(yè)進(jìn)度，就是在調(diào)整時(shí)間?，F(xiàn)象2不停的 5S作業(yè)者繼續(xù)做作業(yè)臺(tái)的5S，就是掩藏待機(jī)?，F(xiàn)象3愚笨而認(rèn)真的動(dòng)作作業(yè)者好象認(rèn)真地做簡(jiǎn)單體力勞動(dòng)，如檢查外觀或擦拭等工作?，F(xiàn)象4雖有不便，但掩藏困難作業(yè)者不提出困難，如零部件的距離遠(yuǎn)

12、、不好拿等。現(xiàn)象5作業(yè)速度的偏差作業(yè)速度快時(shí)，想要挽回待機(jī)調(diào)整的失敗。 Lean Production A.BRAIN CONSULTING 1) 兩手同時(shí)、或做相反的動(dòng)作 2) 盡可能減少身體的部分運(yùn)動(dòng)范圍。 3) 不變換運(yùn)動(dòng)的方向或約束。 4) 避免不自然的姿勢(shì)和身體重心上下移動(dòng)的動(dòng)作。 5) 定好順序，使動(dòng)作有節(jié)奏感。 6) 作業(yè)中應(yīng)盡量避免分神。動(dòng)作有效化的原則1. 人的動(dòng)作 Lean Production A.BRAIN CONSULTING 1) 工具和材料存放在固定場(chǎng)所。 2) 所謂固定場(chǎng)所是指作業(yè)者前面的近處。 如果前面沒(méi)有地方，則應(yīng)該是便于工作的場(chǎng)所。 3) 物品移動(dòng)時(shí)應(yīng)是水

13、平移動(dòng)，而不是上下移動(dòng)， 即考慮重力。 4) 根據(jù)作業(yè)性質(zhì)，要以作業(yè)者的身高來(lái)調(diào)整工作臺(tái)高度。 5) 設(shè)置適合工作的照明。2. 設(shè)備配置 Lean Production A.BRAIN CONSULTING 1) 不能用手支撐材料和制品。 2) 不要直接使用販賣(mài)中的器具，要考慮使用適合操作的器具。 3) 在作業(yè)當(dāng)中頻繁更換使用兩個(gè)以上的工具時(shí)，要制造將其捆為一個(gè)的工具。3. 工具的道具化 Lean Production A.BRAIN CONSULTING7 7、豐田班組長(zhǎng)的成本管理、豐田班組長(zhǎng)的成本管理 Lean Production A.BRAIN CONSULTING把握使用量把握使用量減少浪費(fèi)減少浪費(fèi)以成本為以成本為單位的實(shí)單位的實(shí)績(jī)績(jī)目的目的結(jié)果指標(biāo)結(jié)果指標(biāo)活動(dòng)內(nèi)容活動(dòng)內(nèi)容維持活動(dòng)維持活動(dòng)固定業(yè)務(wù)異常對(duì)應(yīng)各費(fèi)用使用實(shí)績(jī)把握素材費(fèi)輔助材副資材能源費(fèi)用消耗性工具各費(fèi)用管理水準(zhǔn)固定資產(chǎn)管理（盤(pán)點(diǎn)）各費(fèi)用檢查表實(shí)績(jī)管理表勞務(wù)費(fèi)（能率.生產(chǎn)性）能率管理表各費(fèi)