防腐保溫工程方案

1、防腐保溫工程施工方案防腐工程施工方案工藝管道采用 3PE 防腐層結(jié)構(gòu)，埋地給排水管道采用特加強級聚丙烯膠粘帶 防腐，鑄鐵管道防腐采用環(huán)氧煤瀝青普通級防腐。需涂刷環(huán)氧富鋅底漆 2 道、環(huán)氧云鐵中間漆 1 道，丙烯酸聚氨脂面漆 2 道， 涂層總厚度不小于 260um。底板的防腐儲罐底板在鋪設(shè)前應(yīng)涂刷環(huán)氧煤瀝青防腐涂料，干膜厚度不得低于 300um。罐底邊緣板防水保護區(qū)域至少包含以下部位：油罐底圈壁板底部不少 于 100mm，油罐底板邊緣板罐外伸部分、油罐基礎(chǔ)上表面外露部分及油罐基 礎(chǔ)側(cè)壁頂部不少于 50mm?；臼┕し椒椋簩⒂凸掬摪寮盎A(chǔ)表面清理干凈， 鋼板表面涂刷 Denso 高粘力底漆，基礎(chǔ)

2、表面涂刷 Denso 瀝青底漆，鋼板與基 礎(chǔ)之間的縫隙填注 Denso 礦脂膠泥，并形成平整的過渡表面，之后在外表面 依次鋪貼 Denso 礦脂防腐帶和 RT 保護帶，全部鋪貼完畢后還可按照業(yè)主要求 或與儲罐整體色調(diào)一致的原則在外表面涂刷水性涂料。埋地管道防腐施工埋地工藝管道防腐采用 3PE 防腐層結(jié)構(gòu)，3PE 防腐管不在現(xiàn)場進行防腐直 接委托有資質(zhì)的生產(chǎn)單位進行施工。本工程全部給排水管道、三通和彎頭等均采用聚丙烯膠粘帶特加強級防 腐層防腐。特加強級防腐層結(jié)構(gòu)為：底漆+聚丙烯防腐膠帶（搭邊 50%-55%）， 防腐層總厚度。a 施工程序施工準備材料檢驗表面處理底漆施工聚丙烯防腐膠帶纏繞施工 交

3、工驗收。b 施工技術(shù)要求施工前對聚丙烯膠粘帶性能進行檢驗，產(chǎn)品應(yīng)符合鋼制管道聚丙烯 膠粘帶防腐層技術(shù)標(biāo)準SY/T0414-2007 的要求。防腐結(jié)構(gòu)選用由底漆、防 腐膠帶和保護帶組成的復(fù)合結(jié)構(gòu)，防腐膠帶和保護帶都采用 50-55%的搭接方 式。管道表面處理：采用噴砂除銹的方法除去管道表面的銹蝕、油污、水 分及其它雜物，使表面呈均勻的灰白色，除銹質(zhì)量應(yīng)符合涂裝前鋼材表面 處理規(guī)范（SY/T0407-2012）標(biāo)準中的級標(biāo)準。底漆涂敷：底漆涂刷前，應(yīng)在容器中攪拌均勻，在除銹合格并除去表 面粉塵的鋼管表面上涂上底漆，使其形成均勻的薄膜，噴涂完成且固化后， 對鋼管涂層進行外觀、干膜厚度、電火花檢漏、附

4、著力檢測，無溶劑液體環(huán) 氧涂層電火花檢漏電壓為。待底漆表干（手觸不粘）后即可纏帶（一般需 3-5 分鐘）。防腐帶纏繞：使用適當(dāng)?shù)臋C械或手工機具，在涂好底漆的管子上，按 搭接要求纏帶，纏帶張力可為 10-20N/cm，防腐膠帶始端與末端搭接長度不 少于 1/4 周長，且不少于 100mm，纏繞各圈間應(yīng)平行，不得扭曲皺褶。始末 段應(yīng)壓貼使其不翹起，保證膠帶層緊密連接。表現(xiàn)：沿管線目視檢查，搭接 均勻、無皺褶、無突起、無破損。防腐膠帶距彎管兩端預(yù)留長度為 150mm。剝離強度測試：用刀環(huán)向劃開 10mm 寬，長度大于 100mm 的膠帶層，直 至管體。然后用彈簧秤與管壁成 90 度拉開，拉開速度不大

5、于 300mm/min，該 測試應(yīng)在纏好膠粘帶至少 24 小時后進行。電火花檢測：工廠預(yù)制防腐層，應(yīng)逐根進行電火花檢測，檢漏電壓為 5kV；現(xiàn)場涂敷的防腐層應(yīng)進行電火花檢漏、補口、補傷逐個檢查，檢漏探頭 移動速度為 s，檢漏電壓為 10kV。發(fā)現(xiàn)漏點及時修補。管溝回填后，應(yīng)用地 面檢漏儀檢測，若有缺陷應(yīng)挖出進行修補，直至合格。c 防腐管保護方案防腐管運輸過程的保護措施防腐管裝卸使用專用吊具，尾鉤與管口接觸面應(yīng)與管口曲率相同，并有 足夠的寬度和深度，與管子接觸的表面襯上橡膠或其它軟材料。防腐管運輸裝管不宜超過 2 層，支架、捆綁繩與管子之間襯墊，寬 度的膠皮，單管長度方向捆綁不少于 2 道，熱煨

6、彎頭運輸應(yīng)采用專用支架。防腐管的保管防腐管臨時堆放場地應(yīng)平整、壓實，并設(shè)有排水溝，場地不得有積水、 石塊等有損防腐層的物體。管子不允許與地面直接接觸，管子與地面的最小 距離為。管垛支撐應(yīng)均勻?qū)ΨQ布置，管端距端部支撐的距離為，管垛支撐不 應(yīng)少于 3 道，管垛支撐可采用土袋或填充軟質(zhì)物的紡織袋。露空管道、設(shè)備外防腐施工施工程序施工準備材料檢驗表面處理底漆施工中間漆面漆施工交工 驗收。鋼材表面處理a 所有設(shè)備、管道及其部件在涂漆前都必須進行表面處理。b 碳鋼、低合金鋼管道及設(shè)備外表面應(yīng)按涂裝前鋼材表面處理規(guī)范SY/T 0407-2012 規(guī)定的方法進行噴砂除銹，除銹質(zhì)量應(yīng)達到涂覆涂料前鋼材表 面處理

7、 表面清潔度的目視評定 第 1 部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除 原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級GB/T 中規(guī)定的級要求。c 無法進行噴砂處理時可局部采用動力或手工工具進行表面預(yù)處理，除銹 等級應(yīng)達到 St3 級。e 金屬表面的除銹處理必須符合設(shè)計及油漆性能的要求。本工程噴砂除銹 等級為級；當(dāng)手工動力工具除銹等級為 St3 級時。f 除銹處理前，表面須先進行預(yù)處理。任何油漬、污漬、泥土等須先用非 可燃性溶劑、水蒸汽或堿性清洗劑或用水進行沖洗。當(dāng)返銹嚴重，須用專用 工具將表面銹層鏟除掉。焊瘤、飛濺及銳角鋒利部分亦必須在除銹前清除掉。 涂漆a 預(yù)制場涂漆油漆的施工方法必須符合油漆本身的

8、性能要求以及當(dāng)時的天氣情況。無 風(fēng)或微風(fēng)天氣時，且油漆性能允許噴涂時，優(yōu)先采用噴涂法施工，如風(fēng)力過 大，或油漆本身不宜進行噴涂施工時，則采用刷涂方式。焊口補漆時，一般 采用刷涂方式。在預(yù)制場涂漆施工時，為了保證焊接質(zhì)量，管道及型材的兩端頭部分以 及板材的周邊 50mm 的范圍內(nèi)不予涂刷。b 現(xiàn)場涂漆現(xiàn)場涂漆包括補漆及面漆施工，施工中一般采用刷漆方式，當(dāng)所涂刷表 面積較大，且經(jīng)業(yè)主同意后，可適當(dāng)采用滾涂法進行面漆作業(yè)。c 涂漆施工技術(shù)要求油漆的配制及使用必須根據(jù)油漆制造廠商提供的產(chǎn)品說明書。油漆的 配制須根據(jù)每天的使用量現(xiàn)用現(xiàn)配。配制好的油漆使用時間不得超過 8 小時， 在使用前必須攪拌均勻，無

9、沉淀、無色差。在油漆使用期間，稀釋劑的添加必須符合生產(chǎn)廠商要求。防腐涂料一 般不需要加稀釋劑，但氣溫過低出現(xiàn)粘稠不便施工時，可加與漆配套的稀釋 劑進行稀釋，加入量控制在漆量的 5左右。防腐涂料的施工方法，可采用涂刷、滾涂和噴涂，縱橫交錯的順序進 行，并保持一致的速度，保證涂料形成致密、厚薄均勻的涂層，減少氣孔的 發(fā)生。 采用無氣噴涂法施工時，噴槍移動速度應(yīng)均勻，并保持噴嘴與被噴面 垂直。油漆采用刷涂時，必須少蘸多刷，應(yīng)用力均勻，朝同一方向涂刷，避 免表面起毛，不得滴漏，不得流掛。涂刷時每次面積不宜過大，涂刷往復(fù)次 數(shù)不超過三次；要求涂刷均勻不得漏涂，并要求涂刷無氣泡、無刷痕等缺陷。 每層涂厚約

10、 50m，涂漆間隔時間 6-8 小時。下一道漆應(yīng)在上一道漆膜干后 涂刷，涂裝總厚度不小于 140m。對于被涂物的凹凸部位以及邊角焊縫、切 痕等部位，應(yīng)多刷 1-2 道底漆，特別是采用噴涂施工時，必須先手工涂刷一 道，對局部進行涂刷修補后，再進行大面積噴涂，以保證涂裝工程質(zhì)量。油漆實干且固化后方可進行移動或用于安裝預(yù)制，未固化的防腐層應(yīng) 防止雨水浸淋，涂漆后的金屬表面不得隨意拖拉磕碰。每層漆施工前，表面均須保持干凈及干燥，表面不得有灰塵、油污、 潮氣等。漆層修補時，必須首先除掉破損部位的漆層，再除掉表面的鐵銹，然 后再進行涂刷。涂刷時，新涂層必須與原有涂層進行搭接，其搭接距離不得 少于 50mm

11、。油漆屬于易燃性危險品，應(yīng)儲于陰涼通風(fēng)良好處，遠離火源、熱源。 施工現(xiàn)場嚴禁明火。并要求良好的通風(fēng)條件，以防長時間施工引起施工人員 中毒及發(fā)生火災(zāi)事故等，施工時應(yīng)戴好口罩、手套和穿好工作服，防止溶劑 吸入體內(nèi)或皮膚接觸。在下雨、下雪或霧天情況下，不能再露天施工，夏季炎熱天氣時，應(yīng) 避免在強烈日光下施工。涂料防腐工程質(zhì)量檢查a 涂料種類、名稱、牌號及涂裝道數(shù)和厚度須符合設(shè)計要求。b 設(shè)備防腐蝕涂層檢驗：檢查逐臺進行，每臺抽測三點，其中兩點以上不 合格時即為不合格；如其中一點不合格，再抽測兩點，如仍有一點不合格時， 則全部為不合格。c 地上管道防腐涂層厚度按管道總延長米檢查，每 300m 抽查 3

12、 點，2 點 以上不合格時即為不合格；如其中 1 點不合格時，再抽測兩點，如仍有上點 不合格時，則全部為不合格。d 涂層厚度用干膜測厚儀測定，其厚度不得小于設(shè)計厚度，否則，增加涂 裝道數(shù)直至合格為止。e 在防腐涂裝施工中須隨時檢查涂層道數(shù)和涂刷質(zhì)量，并在涂層施工完成 后進行外觀檢查。涂裝表面不允許有脫皮、漏刷、泛銹、氣泡、透底及流墜、 皺皮，光亮均勻，刷紋一致。絕熱工程施工方案施工程序絕熱工程施工程序表施工程序見證資料責(zé)任人交接驗收 GB50126-2008班長 QC 工程師 長 QA 工程師工搭設(shè)腳手架 GB50126-2008班長全員工長安材料檢查驗收GB50126-2008設(shè)計圖紙材料員

13、 QC 工程師 長 QA 工程師工GB50126-2008絕熱層安裝施工者班長絕熱層檢查分項質(zhì)量評定表GB50126-2008分項質(zhì)量評定表GB50126-2008工長 QC 工程師 QA 工程師保護層施工施工者班長分項質(zhì)量評定表保護層檢查 GB50126-2008工長 QC 工程師 QA分項質(zhì)量評定表拆除腳手架 GB50126-2008成品保護 GB50126-2008 設(shè)備管線保溫結(jié)構(gòu)工程師施工者 班長 全員 工長工長安a 設(shè)備及管道保溫結(jié)構(gòu)由里至外。b 主保溫層 -鍍鋅鐵絲/鋼帶捆扎 -鍍鋅鐵皮釘口安裝。c 設(shè)備、管道上的觀察孔、檢測點、人孔、閥門、法蘭等及經(jīng)常維修的 部位，絕熱必須采用

14、可拆卸式的結(jié)構(gòu)。保溫施工技術(shù)措施a 設(shè)備及管道絕熱施工，應(yīng)在工業(yè)設(shè)備及管道的強度試驗、氣密性試驗 合格及防腐工程完工后進行。b 絕熱材料在使用前和使用時必須保持干燥。絕熱材料的各項性能指標(biāo) 應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求。c 當(dāng)保溫層厚度大于 100mm，分為兩層或多層施工，各層厚度宜接近，上 下層應(yīng)壓縫，同層應(yīng)錯縫，其搭接長度不宜小于 50mm。保溫層厚度小于等于 100mm 時可為一層。d 彎頭部位，將鍍鋅鐵皮加工成蝦米腰敷設(shè)；設(shè)備封頭施工，將制品按 封頭尺寸加工成扇形塊，并錯縫敷設(shè)。e 絕熱層施工，根據(jù)管道及設(shè)備的大小采用 10#雙股鍍鋅鐵絲或鋼帶進行 捆扎，捆扎間距為 300mm(軟質(zhì)氈為 20

15、0mm)，但每節(jié)管不少于兩道。根據(jù)料倉 圖紙會審要求，料倉筒體保溫捆扎采用扁鋼帶，捆扎間距為 200mm。f 絕熱層施工將銘牌周圍的絕熱層切割成喇叭形開口，開口處密封規(guī)整， 以防進水。g 伸縮縫及膨脹間隙的設(shè)置兩固定架間水平管道絕熱層的伸縮縫，至少留設(shè)一道。彎頭的直管端 上，各留一道伸縮縫(間距很小時可留一道)。公稱直徑大于 300mm 的高溫管 道，必須增設(shè)一道伸縮縫。垂直管道，在支撐環(huán)下面留設(shè)伸縮縫。中低溫保溫層的各層伸縮縫，可不錯開；h 用成型的平板材料加工成預(yù)制塊時，切割面要平整，尺寸要準確，每 塊保溫預(yù)制塊的長、寬、厚誤差不得超過±3mm，對直接購置的預(yù)制塊尺寸誤 差同上。

16、用預(yù)制塊材料做保溫時，安裝時可先用彈性橡膠帶捆在設(shè)備上，將 保溫材料預(yù)先進行拉緊，再用鍍鋅鐵絲（-2.5 mm）或鋼帶 20×20×捆扎。 捆扎間距：200-400mm（軟質(zhì)材料宜靠下限），每塊保溫材料至少捆扎兩道， 多層保溫時應(yīng)逐層捆扎。并對各層表面進行找平和嚴縫處理，對有震動的設(shè) 備應(yīng)加強捆扎。i 保護層施工保護層應(yīng)在平整、干燥均勻的保溫層表面上施工。安裝前金屬薄板保護層要預(yù)變形，下料時要考慮搭接尺寸，安裝時該保 護殼要緊貼在保溫層表面，應(yīng)自下往上進行施工。臥式設(shè)備施工時橫縫縫口 要朝下，每段縱縫應(yīng)相互錯開，搭接長度為 30-50mm，搭接處每間隔 150-200mm 的