后現(xiàn)代生產(chǎn)現(xiàn)場管理系統(tǒng)

1、后現(xiàn)代生產(chǎn)現(xiàn)場管理系統(tǒng)-MES系統(tǒng)介紹隨著時代的列車快速的前進(jìn)，人類社會也進(jìn)入了以信息技術(shù)為主導(dǎo)的二十一世紀(jì)。這是一個新的時代，一個一切以信息技術(shù)為準(zhǔn)則的時代，一個信息技術(shù)無孔不入、無處不在的世紀(jì)。信息時代的來臨給我們帶來了新的生活和游戲規(guī)則，只有不斷的適應(yīng)信息社會的要求，我們才能有自己的生存之地。同樣，信息技術(shù)也在不斷的改變著我們的思維，包括我們對企業(yè)管理的認(rèn)識。隨著信息技術(shù)的發(fā)展，它給企業(yè)管理帶來了全方位的、革命性的變化。對于正在進(jìn)行的這場管理信息化革命而言，現(xiàn)在企圖進(jìn)行全面的特征描述和概括可能是徒勞的，所作出的任何判斷和預(yù)測都可能是不準(zhǔn)確的?，F(xiàn)在唯一可以確定的是這場信息化革命對管理理論和

2、實(shí)踐的影響是重要而深遠(yuǎn)的。有人說，未來的工廠將只有兩個員工：一個人和一條狗，人是喂狗的，而狗是防止人去碰廠里的電腦的。所以各種管理方法的創(chuàng)新開始越來越傾向與依靠信息技術(shù)手段。于是便有了目前市面上：ERP、SCM、CRM、EIP、PDM等林林總總的信息化管理軟件，也開始廣泛的應(yīng)用于企業(yè)管理中，也取得了一定的管理效益，并逐漸為更多的管理者所接受。但是以上系統(tǒng)都主要是對企業(yè)的管理數(shù)據(jù)進(jìn)行處理和運(yùn)算，主要是應(yīng)用在計(jì)劃、預(yù)測、計(jì)算等方面，但是對企業(yè)管理要求的重點(diǎn)-生產(chǎn)現(xiàn)場管理都沒有涉及到，所以，企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場的管理就象在黑箱中操作一樣，也就使許多管理效益無形中打了折扣，目前在國內(nèi)的海爾、聯(lián)想，臺灣的臺達(dá)

3、、恒基等知名生產(chǎn)商中，開始使用一種新的信息化管理技術(shù)，就是制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES），國內(nèi)有稱現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的。這是一個集硬件與軟件于一體的系統(tǒng)，下面我們就具體的對其進(jìn)行講述。    一、首先，我們從生產(chǎn)現(xiàn)場的管理現(xiàn)狀與問題談起    行銷在這一、二十年間從生產(chǎn)導(dǎo)向快速地演變成市場導(dǎo)向、競爭導(dǎo)向， 因而也使得生產(chǎn)現(xiàn)場的狀況起了很大的變化，傳統(tǒng)現(xiàn)場管理方式己無法應(yīng)付這新的局面，我們可將生產(chǎn)型態(tài)的變化及引申的問題歸納成以下幾點(diǎn)：    (1)產(chǎn)品生命周期縮短    信息電子產(chǎn)品最能

4、代表這個現(xiàn)象。產(chǎn)品汰舊換新加速迫使產(chǎn)品設(shè)計(jì)，工程及生產(chǎn)部門之間的關(guān)系越來越緊密。生產(chǎn)單位不斷面臨新的零組件，新的設(shè)備，新的制程及經(jīng)常性的工程變更，生產(chǎn)現(xiàn)場需要一套實(shí)時生產(chǎn)指示系統(tǒng)，有效地指引生產(chǎn)人員作業(yè)規(guī)范，同時能正確迅速地將生產(chǎn)狀況反應(yīng)給設(shè)計(jì)制造部門，及時找出新產(chǎn)品生產(chǎn)問題。    (2)少量多樣生產(chǎn)型態(tài)    美國福特汽車的開創(chuàng)者亨利福特在20年代曾說過：我可以給任何客戶任何款式的車子，只要它是黑色的。而如今已進(jìn)步到客戶可在銷售店里從數(shù)百種組合中挑選所要的車子配備，立即下單至工廠生產(chǎn)，你可以隨時知道你的車子已生產(chǎn)至何種程度。由于少

5、量多樣的生產(chǎn)型態(tài)，現(xiàn)場隨時充斥著眾多不同的制造工令，不同的在制品、零組件，生產(chǎn)單位必須具備混線生產(chǎn)能力，彈性而有效率地在一天當(dāng)中應(yīng)付不同產(chǎn)品生產(chǎn)所需。    (3)市場變化快速難以預(yù)測商場如戰(zhàn)場，過去大規(guī)模正規(guī)作戰(zhàn)已不復(fù)見，而現(xiàn)在強(qiáng)調(diào)的是快速打擊部隊(duì)，能應(yīng)付全球各地突發(fā)狀況。生產(chǎn)現(xiàn)場也是要能機(jī)動地應(yīng)付變化快速難以預(yù)測的訂單式生產(chǎn)型態(tài)。    (4)國際性競爭，日益激烈    經(jīng)濟(jì)的發(fā)展日漸國際化，所面臨的不僅是國內(nèi)競爭而是面對全球各地一流產(chǎn)品的競爭壓力。就生產(chǎn)而言，所面臨的是要不斷提升產(chǎn)品品質(zhì)及降低生產(chǎn)成

6、本。過去老板生意好做，只把生產(chǎn)現(xiàn)場當(dāng)做是一黑箱作業(yè)，如今在競爭壓力下必須將此黑箱作業(yè)透明化，找出任何影響品質(zhì)及成本的問題，并尋求具體的對策。    二、那么何謂制造執(zhí)行系統(tǒng) MES    計(jì)算機(jī)在制造業(yè)的應(yīng)用及計(jì)算機(jī)本身的發(fā)展與生產(chǎn)型態(tài)的演變，是息息相關(guān)的。過去的生產(chǎn)型態(tài)較為單純，屬于由上而下(Top Down)規(guī)劃型態(tài)，計(jì)算機(jī)應(yīng)用的重點(diǎn)在生產(chǎn)規(guī)劃管理(MRP-)及一般事務(wù)處理，而現(xiàn)場作業(yè)管理仍停留在傳統(tǒng)人工窗體作業(yè)型態(tài)。即使有所謂現(xiàn)場管制功能(Shop Floor Control - SFC)，也受制于傳統(tǒng)大型/微型計(jì)算機(jī)及電子科技

7、，多是由收集相關(guān)資料，再以批次方式輸入處理，所提供之功能有限。在工廠自動化(Factory Automation - FA)方面，過去多是強(qiáng)調(diào)在物流自動化(Material Flow Automation)，例如自動化生產(chǎn)設(shè)備，自動化檢測儀器，自動化物流搬運(yùn)儲存設(shè)備等等。他們確實(shí)取代不少人工，解決了一些生產(chǎn)瓶頸，但也因相關(guān)作業(yè)配合不當(dāng)，并沒有充份發(fā)揮他們的功效，而有所謂 "自動化孤島"之稱(Islands of Automation)。從一所提的問題，需要有一種現(xiàn)場信息流自動化系統(tǒng)(Frontline Data Automation)來解決，這類系統(tǒng)如果是運(yùn)用在工廠制造現(xiàn)場

8、，我們稱之為制造執(zhí)行系統(tǒng)-Manufacturing Execution System(MES)。在日本,他們稱之為生產(chǎn)時點(diǎn)管理情報系統(tǒng)(Point of Production - POP)，取法可模擬商業(yè)自動化中的銷售時點(diǎn)(Point of Sales - POS)，日本的命名頗為傳神，因?yàn)闊o論 POP或 POS，其精神是一致、觀念是相通的，都可說是一種由下而上(Bottom Up)實(shí)時掌握現(xiàn)場狀況的情報管理系統(tǒng)。MES 導(dǎo)入之前，公司MRP系統(tǒng)與生產(chǎn)現(xiàn)場之間透過人為方式溝通，使生產(chǎn)現(xiàn)場如同黑箱作業(yè)，無法掌握實(shí)時正確信息。而導(dǎo)入MES之后除了提供現(xiàn)場信息流自動化之外，它扮演承上啟下的功能，達(dá)

9、到計(jì)算機(jī)整合(Computer-IntegratedManufacturing - CIM)的境界。我們從MES這三個英文縮寫，不難看出，它MRP(Manufacturing Resource Planning)或ERP(Enterprise Resource Planning)系統(tǒng)之間的互動關(guān)系，一個是上層的規(guī)劃系統(tǒng)(Planning)，一個是下層實(shí)際的執(zhí)行系統(tǒng)(Execution)。    三、發(fā)展沿革    MES的需求是這十多年來生產(chǎn)型態(tài)的變革所產(chǎn)生的，因此它的發(fā)展歷史比MIS，MRP，CAD/CAM 等要短。在先進(jìn)國家中，多

10、有專業(yè)從事 MES 的公司，而他們啟源也多是源自公司內(nèi)部的需求，以項(xiàng)目計(jì)劃方式進(jìn)行,當(dāng)累積相當(dāng)經(jīng)驗(yàn)之后，逐漸形成獨(dú)立之專業(yè)公司,而其系統(tǒng)也開發(fā)至相當(dāng)成熟標(biāo)準(zhǔn)。通常是針對特定的產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)型態(tài)，或特定的功能需求而開發(fā)出較為標(biāo)準(zhǔn)化的 MES。(例如美國的 Consilium，加拿大的 Promise 公司皆是開發(fā) IC 廠 MES 的知名廠商。)或者是實(shí)時品管系統(tǒng)，或現(xiàn)場排程等特定功能也有廠商開發(fā)此類產(chǎn)品。另外，許多公司累積多年技術(shù)經(jīng)驗(yàn)之后，開發(fā)一些核心的發(fā)展工具，一方面賣這些發(fā)展工具給System Integration 廠商，一方面自己也利用這些工具，承接MES的案子。  &#

11、160; 四、MES功能    我們將現(xiàn)場管理分成四個功能層次，依序是：    (1) 追蹤功能(Tracking)    (2) 監(jiān)督功能(Monitoring)    (3) 控制功能(Controlling)    (4) 管理功能(Management)    以下我們就此四大功能，就傳統(tǒng)方式及 MES 做一比較，在后面的章節(jié)中，我們將就幾種產(chǎn)業(yè)實(shí)際狀況做進(jìn)一步具體說明。   

12、4.1. 追蹤功能    它的特色是盡量利用自動辨識技術(shù)，傳感器或是與設(shè)備儀器的聯(lián)機(jī)，能自動搜集現(xiàn)場生產(chǎn)情報，而下達(dá)的生產(chǎn)指示也可透過各類電子顯示裝置實(shí)時告之作業(yè)人員，達(dá)到無紙化(Paperless)的境界。傳統(tǒng)人工窗體收集方式，需透過層層人工操作程序，才能到達(dá)管理者手中。它的缺點(diǎn)是：    (1) 作業(yè)緩慢，沒有時效性，而使情報價值大減。    (2) 錯誤率高，所謂Garbage In Garbage Out。錯誤情報甚而導(dǎo)致錯誤判斷決策，影響層面更大。    (3) 可

13、利用性偏低，如果資料只是用人工記錄在窗體、報表中，而不輸入計(jì)算機(jī)，此信息可利用性非常低。而人工輸入原始生產(chǎn)信息非常有限，只能點(diǎn)到為止，無法進(jìn)一步做深入分析之用。而 MES 資料收集方式有以下之優(yōu)點(diǎn)：    (1) 實(shí)時性。 在現(xiàn)場事件發(fā)生的同時便立刻以電子資料型式納入MES處理。    (2) 正確性。 利用電子科技處理，免除人為因素，使正確性由百分之一以上，降至十萬分之一以下。    (3) 高度完整性及使用性。 現(xiàn)場事件經(jīng)過計(jì)算機(jī)處理，可合并相關(guān)資料，存入電腦數(shù)據(jù)庫中。  

14、0; 4.2. 監(jiān)督功能    實(shí)時掌握了制造資源的最新狀況及歷史過程，再加上制程或作業(yè)規(guī)則，便可做到監(jiān)督的功能。MES 隨時將追蹤的狀況與設(shè)定的標(biāo)準(zhǔn)加以比較，如發(fā)生異常則立即透過計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)通知相關(guān)人員處理。制程規(guī)格的監(jiān)督，例如某類產(chǎn)品需要使用特殊規(guī)格的材料或組件，須經(jīng)過某些制造程序，或者是成品要求某些包裝配件，這些要求在作業(yè)人員實(shí)際工作時透過自動辨識技術(shù)或與設(shè)備的聯(lián)機(jī)，很方便地讓 MES 得知作業(yè)情形，與事先設(shè)定的標(biāo)準(zhǔn)比對，達(dá)到實(shí)時核對效果。    制程品質(zhì)的監(jiān)督，實(shí)時收集所有現(xiàn)場的品質(zhì)資料，并就不同制程、品檢、修護(hù)、站別、產(chǎn)品時間

15、區(qū)段或制令做統(tǒng)計(jì)分析，并立即反應(yīng)給相關(guān)單位，達(dá)到品質(zhì)預(yù)警效果。此項(xiàng)功能的發(fā)揮，可以大量減少工作現(xiàn)場因人為疏忽造成產(chǎn)品再加工或損壞，因而降低了直接人工及物料成本，達(dá)到品質(zhì)預(yù)警效果。生產(chǎn)設(shè)備的監(jiān)督，隨時了解各重要生產(chǎn)設(shè)備的狀況，如發(fā)生異常能實(shí)時提供維修，并機(jī)動調(diào)整生產(chǎn)活動。    4.3. 控制功能    制程監(jiān)督功能有了以后，便可以再進(jìn)一步將制程中各個獨(dú)立的自動化物料搬運(yùn)備，自動檢測設(shè)備及自動化生產(chǎn)設(shè)備聯(lián)機(jī)起來，構(gòu)成較完整的自動化系統(tǒng)，發(fā)揮整合的效果。 基本上，各自獨(dú)立的自動化設(shè)備只是解決了某項(xiàng)制程的生產(chǎn)瓶頸，而此自動作業(yè)之前后仍須人力

16、的配合，并未能充份發(fā)揮昂貴設(shè)備的功能。而 MES 及彈性制造單元/系統(tǒng)(Flexible Manufacturing Cell/System-FMC/FMS)在這方面扮演著相輔相成的角色。簡單地說，F(xiàn)MS 是以一個或數(shù)個自動化生產(chǎn)設(shè)備為核心如(CNC)，配合一彈性的外圍設(shè)備(如治具、機(jī)器人)，使得此制造單元能有效率地自動地執(zhí)行較大彈性制程規(guī)格內(nèi)的制造程序。而 MES 掌握了生產(chǎn)最新狀況(status)、制程規(guī)則(rules)及規(guī)畫系統(tǒng)所設(shè)定的生產(chǎn)目標(biāo)(goal)可以有效地整合控制個自獨(dú)立的自動化設(shè)備，提升整廠的生產(chǎn)效率。    4.4. 管理功能 

17、60;  現(xiàn)場信息自動實(shí)時收集除了提供做現(xiàn)場監(jiān)督、控制之外, 最重要的功能是做為現(xiàn)場管理之用。MES 將現(xiàn)場實(shí)時收集的資料，以及監(jiān)督控制的狀況都立即存入數(shù)據(jù)庫中，不但有最新的狀況也有長期儲存的歷史資料，利用數(shù)據(jù)庫強(qiáng)大的查詢、分析、報表功能，使得傳統(tǒng)人工方式無法達(dá)到的管理功能得以在MES 中實(shí)現(xiàn)，亦使現(xiàn)場管理達(dá)到Just-In Time (JIT)的境界。    五、應(yīng)用實(shí)例    筆者曾參與過各種不同制造業(yè)MES的開發(fā)，茲將信息廠、汽車廠、機(jī)械廠代表性案例，就 MES 導(dǎo)入前后狀況做一說明。希望能給各位有心讀達(dá)到拋磚引玉、舉

18、一反三的效果。    5.1. 信息廠    在此所指的信息廠為計(jì)算機(jī)主基板組裝或是信息產(chǎn)品系統(tǒng)組裝廠，例如PC、Power Supply、 Monitor、交換機(jī)、Scanner等。信息業(yè)在國內(nèi)出口產(chǎn)業(yè)中是一快速成長的產(chǎn)業(yè)，其總產(chǎn)值已凌駕其它產(chǎn)業(yè)，對我國經(jīng)濟(jì)發(fā)展具有非常重要的影響地位。然而信息產(chǎn)品亦是我們在一所述典型少量多樣，生命周期短，訂單性生產(chǎn)，國際競爭壓力大的產(chǎn)品，因此它除了對外要掌握市場行銷信息，對內(nèi)更要導(dǎo)入MES，掌握整體的信息才能持續(xù)成長，以下我們就信息廠現(xiàn)場制程特色，將傳統(tǒng)方式與導(dǎo)入MES做一比較。 

19、0;  (1) 流程卡管理    導(dǎo)入前：每一在制品附一流程卡片，作業(yè)員完成一制程須將日期、人員、生產(chǎn)信息填寫在流程卡上，在成品包裝前，收集起來，以備日后維修查詢之用。    導(dǎo)入后：每一流程卡附上該在制品序號條形碼，作業(yè)員完成一制程后，利用條形碼輸入序號，及生產(chǎn)數(shù)據(jù)(例如：不良代碼也印制成條形碼)，MES自動并入時間，工作站，人員資料，存入流程卡數(shù)據(jù)庫中。    (2) 制令追蹤管理    導(dǎo)入前：利用每日生產(chǎn)窗體由生產(chǎn)單位組長填寫各制令投入產(chǎn)出，人員出勤等資料，

20、再匯總計(jì)算出各制令進(jìn)度。然而組裝生產(chǎn)線流程快速，生產(chǎn)主管永遠(yuǎn)無法得知各制令目前的進(jìn)度。    導(dǎo)入后：每站需刷流程卡序號，計(jì)算機(jī)可自動計(jì)算出其所屬制令在各生產(chǎn)單位詳細(xì)過程及最近狀況，主管辦公室之計(jì)算機(jī)可得知全廠一分鐘前制令最新狀況。    (3) 在制品追蹤管理    導(dǎo)入前：信息廠的特色常造成一堆不良品、待修品積壓在現(xiàn)場。每年盤點(diǎn)時清出千萬元成本的在制品是常有的事。    導(dǎo)入后：利用流程卡完整數(shù)據(jù)，MES可追蹤每一在制品最新位置，統(tǒng)計(jì)整理后，可以依制令別，產(chǎn)品別或現(xiàn)場區(qū)段

21、，追蹤在制品分布狀況。    (4) Burn-In 管理    導(dǎo)入前：不同機(jī)種 Burn-In時間長短不同，雖然Burn-In Room多用PLC，自動輸送帶控制, 但是仍須由人在現(xiàn)場操作，掌握信息不足，無法對Burn-In限空間做有效地利用。    導(dǎo)入后：透過MES與Burn-In Room PLC聯(lián)機(jī)，可以利用MES直接控制PLC，進(jìn)行在制品進(jìn)出Burn-In之控制，可以有效掌握Burn-In時間及空間利用。    (5) 包裝監(jiān)督   

22、; 導(dǎo)入前:相同產(chǎn)品，因不同地區(qū)客戶，需配置不同文字手冊，電源等包裝材料，但因混線生產(chǎn)，易生錯誤。    導(dǎo)入后：可立即給予包裝人員明確包裝指示，避免疏忽，或是進(jìn)一步整合防呆系統(tǒng)可進(jìn)一步當(dāng)錯誤時立即發(fā)出警示。    (6) 品質(zhì)監(jiān)控管理    導(dǎo)入前：品質(zhì)資料由品管站輸入品質(zhì)窗體中，但因是人工填寫，資料有限，而完整的檢修資料是填寫在流程卡中，數(shù)量多，少有工廠輸入計(jì)算機(jī)，因此多是事后整理品質(zhì)報表做為未來品質(zhì)改善，但又因情報不完整、不正確, 不容易找到真正原因。    導(dǎo)入后:檢

23、測修護(hù)資料全由條形碼，或計(jì)算機(jī)立即輸入，現(xiàn)場可連接品質(zhì)看板，實(shí)時顯示最新品質(zhì)狀況，并可做完整詳細(xì)統(tǒng)計(jì)分析，有效找出品質(zhì)問題。    (7) 出貨管理    導(dǎo)入前：須利用人工記錄那些出貨序號，給那一位客戶，以做售后服務(wù)，也因缺乏實(shí)時核對能力，常在出貨之機(jī)種及數(shù)量上發(fā)生錯誤，造成不小的損失。    導(dǎo)入后：出貨同時，刷讀外箱序號條形碼，可立即核對，如不符出貨條件，可立即告之出貨人員。    (8) 自動化設(shè)備整合    導(dǎo)入前：信息廠必用的SMT,

24、、AI、ATE等設(shè)備多獨(dú)立運(yùn)作，效益不高，設(shè)備管理也不佳。    導(dǎo)入后：將MES與SMT、AI 整合，可自動得取生產(chǎn)信息及設(shè)備家動狀況，與ATE整合，可自動得取測試資料。    (9) 現(xiàn)場物料管理    導(dǎo)入前：因混線生產(chǎn)，無法掌握實(shí)際生產(chǎn)狀況，常發(fā)生造缺料停線。    導(dǎo)入后：MES可以隨時掌握最新各制令，各機(jī)種組裝數(shù)量，可以實(shí)時計(jì)算出現(xiàn)場物料狀況，以預(yù)做供料準(zhǔn)備，有效降低這方面人力及缺料現(xiàn)象。    (10) 售后服務(wù) 

25、0;  導(dǎo)入前:客戶回修之產(chǎn)品，要找出其原來的流程卡，須花費(fèi)相當(dāng)大的人力，也不知其何時出貨，很難提供有效的售后服務(wù)。    導(dǎo)入后：MES可以掌握每一成品完整流程卡資料及出貨時間，可提供客戶完整的售后服務(wù)。    5.2. 汽車廠    綜觀整個汽車工業(yè)所涵蓋的范圍應(yīng)當(dāng)從上游的汽車零件制造衛(wèi)星工廠，至汽車生產(chǎn)制造廠而至于其下游的銷售經(jīng)銷商和保養(yǎng)廠等，結(jié)合成一龐大的生產(chǎn)體系。在上、中、下游之間環(huán)環(huán)相扣，緊密的共存著，這其間流通堵復(fù)雜多變的信息,如何才能掌握正確信息，配合著良好的規(guī)劃及控制，達(dá)成最有

26、效的生產(chǎn)是每一汽車廠適應(yīng)未來生存發(fā)展所必須具備的目標(biāo)。    一般汽車的制造作業(yè)流程不外乎由設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、銷售和售后服務(wù)等作業(yè)程序。其中以生產(chǎn)制造和銷售拓展為核心；銷售是市場導(dǎo)向?yàn)橹? 生產(chǎn)制造則以汽車制造業(yè)為主。 每一輛汽車的生產(chǎn)流程一般都是經(jīng)過車身接焊、涂漆、車內(nèi)、外裝配和檢調(diào)測試等步驟才能成為完成車。     生產(chǎn)過程中為了追求品質(zhì)及生產(chǎn)效率, 每一生產(chǎn)階段都要經(jīng)過嚴(yán)格的品質(zhì)管制檢驗(yàn)、生產(chǎn)實(shí)績追蹤、 順暢的供料出廠前再做一次嚴(yán)格測試。 為了節(jié)省人力、 物力、 財(cái)力及時間，一般生產(chǎn)上都配有自動化生產(chǎn)設(shè)備及精密儀器以確保生產(chǎn)品質(zhì)及效能

27、。但是以生產(chǎn)信息管理來看, 目前國內(nèi)各汽車廠多尚未達(dá)到預(yù)定目標(biāo)。    5.2.1. 現(xiàn)場未導(dǎo)入生產(chǎn)線監(jiān)控系統(tǒng)時    (1) 生產(chǎn)計(jì)劃/生產(chǎn)排程    各工程中心可透過計(jì)算機(jī)終端機(jī)查詢生產(chǎn)指示。    生產(chǎn)計(jì)劃更動時無法實(shí)時反應(yīng)，配合生產(chǎn)線的實(shí)際情況。    (2) 生產(chǎn)線控制    各管制點(diǎn)，由人工登錄生產(chǎn)實(shí)績，無法實(shí)時掌握生產(chǎn)現(xiàn)況。    人工統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)實(shí)績，費(fèi)時、費(fèi)力，而且容易出錯

28、。    現(xiàn)埸實(shí)績看板由人工手動操作，無法自動顯示實(shí)績和按生產(chǎn)計(jì)劃之CYCLE    TIME 顯示目前之計(jì)劃臺數(shù)、差異臺數(shù)及差異時數(shù)。    無法知道車體分布位置和生產(chǎn)現(xiàn)況。    落批車追蹤，采用人工判斷。    (3) 停線原因管理    未導(dǎo)入使用。    以人工分析停線狀況。    (4) 欠品管理    人工記錄欠品

29、零件, 統(tǒng)一收集后分析處理, 無法在較短時間內(nèi)知道欠品狀況, 做為補(bǔ)修對策。    無法實(shí)時掌握欠品車。    (5) 品質(zhì)管理    人工收集現(xiàn)場品質(zhì)。    人工匯總后分析費(fèi)時、費(fèi)力，無法實(shí)時對策。    (6) JIT 供料指示    配合現(xiàn)場車流,，電話通知各生產(chǎn)副線，供應(yīng)倉庫供料。    生產(chǎn)計(jì)劃變更時，無法達(dá)到物流供應(yīng)同期化。    5.2.2.

30、 導(dǎo)入生產(chǎn)線監(jiān)控系統(tǒng), 計(jì)算機(jī)化功能后    (1) 生產(chǎn)計(jì)劃/ 生產(chǎn)排程    依生產(chǎn)計(jì)劃變更，實(shí)時提供生產(chǎn)指示，使生產(chǎn)同步化。    可在各工程中心的管理工作站上，查詢未來三日的日生產(chǎn)計(jì)劃/生產(chǎn)排程。    在生產(chǎn)進(jìn)度管理工作站上，更改現(xiàn)場生產(chǎn)計(jì)劃。    (2) 生產(chǎn)線控制    自動收集生產(chǎn)實(shí)績。    自動做WIP追蹤及實(shí)績記錄，實(shí)時掌握生產(chǎn)現(xiàn)況。  

31、60; 自動處理實(shí)績看板顯示，指示目前之計(jì)劃臺數(shù)、生產(chǎn)臺數(shù)、 差異臺數(shù)和差異時數(shù)等資料。    動態(tài)顯示車體分布情形，追蹤每一車體分布位置。    自動追蹤落批車，管制生產(chǎn)進(jìn)度，防止異常狀況。    提供WIP水準(zhǔn)圖。    生產(chǎn)實(shí)績實(shí)時回報到主計(jì)算機(jī)，結(jié)合MRP-的運(yùn)作。    (3) 停線原因管理    收集現(xiàn)場停線情況、原因、責(zé)任，以為當(dāng)時狀況做對策。    自動分析停線原因。&#

32、160;   (4) 欠品管理    欠品車狀況指示。    欠品車待補(bǔ)零件指示，使欠品車在最快時間內(nèi)補(bǔ)修完成。    實(shí)時追蹤欠品車。    (5) 人力資源管理    計(jì)算各課生產(chǎn)所需人力產(chǎn)能，及目前所使用之人力產(chǎn)能比較，做為人力調(diào)配參考。    人力出勤資料收集，配合工作時間表，可做為生產(chǎn)效率分析。    (6) 品質(zhì)管理    收

33、集現(xiàn)場品質(zhì)狀況、實(shí)時統(tǒng)計(jì)、分析，做為對策參考，防止再發(fā)生，以提高品質(zhì)。    現(xiàn)場品質(zhì)看板實(shí)時回饋，降低不良率，減少修整工時。    統(tǒng)一處理，免去人工登錄造成的差異或錯誤。    (7) JIT 供料指示    根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃/生產(chǎn)排程提供供料指示，使物流供應(yīng)同期化及生產(chǎn)順暢。按車體上線的順序，配合生產(chǎn)計(jì)劃CYCLE TIME，自動通知各生產(chǎn)副線，供應(yīng)倉庫需要供料的時間，地點(diǎn)和數(shù)量。    汽車制造上的同步工程正是植基于信息系統(tǒng)的充份發(fā)展。 在汽

34、車生產(chǎn)制造上，讓各相關(guān)部門在生產(chǎn)前、中、后都能有效的獲得相關(guān)信息。經(jīng)由生產(chǎn)線監(jiān)控系統(tǒng)收集的實(shí)時信息，可以提供給經(jīng)銷商查看訂單生產(chǎn)情況，零件供貨商查看已供料的使用情況，生產(chǎn)工廠控制生產(chǎn)計(jì)劃、品質(zhì)、庫存及成本。各單位人員都可做多邊信息交流，真正達(dá)到一整體車廠信息系統(tǒng)，達(dá)到提升企業(yè)競爭力的目的。    5.3機(jī)械廠    機(jī)械業(yè)的水準(zhǔn)往往是一個國家工業(yè)發(fā)達(dá)的重要指針，國內(nèi)的機(jī)械業(yè)經(jīng)多年的努力，雖已有相當(dāng)可觀的規(guī)模，不過，有關(guān)整體管理水準(zhǔn)的提升則更是重要的課題，因此，產(chǎn)業(yè)升級的關(guān)鍵除了自動化以外，廠商管理信息之支持效率的提

35、升也是刻不容緩的一項(xiàng)工作。其中MRP、MIS已漸趨于成熟與普及，而現(xiàn)場信息的提供則最為不足，以下乃舉數(shù)項(xiàng)現(xiàn)況說明之。    (1)在制品的問題    傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)的方式在面對多樣少量的需求形態(tài)時，產(chǎn)生了大量的在制品存量，現(xiàn)場人員并無法確實(shí)掌握其數(shù)量與儲存位置。    (2)生產(chǎn)進(jìn)度的掌握    由于機(jī)械加工基本上屬批量生產(chǎn)的形態(tài)，強(qiáng)調(diào)各別機(jī)臺，制程的生產(chǎn)效率，忽略了整體性的平衡(Line-Balance)，同時，生管人員的Follow

36、-Up很難確實(shí)的掌握到各加工制程的生產(chǎn)進(jìn)度。    (3)品質(zhì)不良率過高    機(jī)械加工制品的品質(zhì)間題沒有有效地監(jiān)控預(yù)警或防呆措施,，則經(jīng)常會整批驗(yàn)退導(dǎo)致極大的內(nèi)部成本損失。    (4)設(shè)備稼動問題    國內(nèi)業(yè)界對設(shè)備稼動的觀念與豐田式管理有極大的差異性，前者一味強(qiáng)調(diào)高的稼動率，后者則以人與實(shí)際需求量為主。除此基本觀念上的不同外，國內(nèi)業(yè)界普遍缺乏TPM的觀念與做法。    (5)設(shè)備整合的問題

37、    自動化的推展可以說是產(chǎn)業(yè)是否得以順利升級的重要關(guān)鍵，因此，為了使設(shè)備產(chǎn)能得以有效發(fā)揮，并增加其使用彈性，同時，避免形成或改善自動化弧島的現(xiàn)象，此設(shè)備整合的問題乃國內(nèi)有關(guān)業(yè)界極需加強(qiáng)與努力的方向。    針對上述說明，我們可以清楚地明白現(xiàn)場相關(guān)信息的快速響應(yīng)的重要性，但是，有鑒于國內(nèi)在MES這一方面擁有足夠經(jīng)驗(yàn)的專業(yè)公司極端缺乏，因此，至今導(dǎo)入MES的機(jī)械廠僅有鐵和機(jī)械、.等少數(shù)廠家。而他們都有極佳的績效。因?yàn)椋琈ES所提供的功能不僅可以解決上述問題，尚有其它重要的功能，列舉如下：  &#

38、160; (1)全線總覽    實(shí)時監(jiān)控各機(jī)器設(shè)備之狀態(tài)。    自動警示停線、怠工或進(jìn)度落后(與DownLoad之SchdDATA比較)之機(jī)臺工作站。    自動偵測系統(tǒng)的通訊狀況。    實(shí)時顯示生產(chǎn)線目前的加工制令，件號、產(chǎn)出量、不良數(shù)及狀態(tài)。    (2)設(shè)備整合    透過連線作業(yè)，有效整合各機(jī)臺的加工程序，并利用計(jì)算機(jī)扮演程序傳送的關(guān)鍵

39、性角色。以DownLoad(計(jì)算機(jī)生產(chǎn)設(shè)備)與UpLoad(生產(chǎn)設(shè)備計(jì)算機(jī))各加工程序來提高設(shè)備使用效率。    (3)設(shè)備稼動狀況    機(jī)器設(shè)備的家動監(jiān)控    機(jī)器設(shè)備的家動履歷查詢    機(jī)器設(shè)備的家動效率分析    (4)排程管理    由排程系統(tǒng)下載(或人工直接輸入)當(dāng)日的預(yù)定生產(chǎn)計(jì)劃。    利用Pass

40、word管制排程資料維護(hù)功能。    可實(shí)時查詢各工單之投入時間，完工時間。    異常工單查詢(進(jìn)度落后，應(yīng)投入未投入。應(yīng)完工未完工，工程變更，插單,.)    (5)進(jìn)度掌握    實(shí)時掌握工單實(shí)際進(jìn)度并與預(yù)訂進(jìn)度做差異性的比較。    實(shí)時掌握各制程單位目前待加工與加工中的制品。    實(shí)時掌握各制品目前的加工進(jìn)度。   

41、 (6)品質(zhì)監(jiān)控    實(shí)時統(tǒng)計(jì)各制令不良品數(shù)目與不良率。    實(shí)時統(tǒng)計(jì)不良現(xiàn)象及不良原因的分布狀況(ParetoChart)。    各種層別組合(工單,產(chǎn)品,日期,.)的品質(zhì)狀況查詢。    (7)異常管理    記錄線上所有異常狀況，諸如：異?，F(xiàn)象、異常原因、發(fā)生時間、持續(xù)時間、處置方法及結(jié)。    ParetoChart統(tǒng)計(jì)異常資料。&#

42、160;       六|、效益評估    我們以一機(jī)械加工廠為例，一個加工對象在工廠停留的時間當(dāng)中，根據(jù)統(tǒng)計(jì)大約只有5%的時間是真正花在對象加工上，而其余的時間則耗在留置倉庫，等待加工、搬運(yùn)、檢驗(yàn)等等上面。如果工廠老板買了一部昂貴的CNC設(shè)備只能在那5%的時間中縮減一點(diǎn)時間，而如因有一套良好的MES并有效執(zhí)行，它的潛在效益空間是那為人所疏忽的95%。然而一般老板都舍得花錢添購直接性的生產(chǎn)設(shè)備，卻吝嗇于投資在間接性的管理設(shè)備，其中的關(guān)鍵在于缺乏現(xiàn)代經(jīng)營管理觀念的老板，只了解船堅(jiān)炮利的有

43、形投資，而無法理解好的管理制度、設(shè)備可帶來更大的效益。    至于MES帶來的效益,可分為有形效益及無形效益二類:    有形效益：    確切掌握生產(chǎn)狀況，提高交貨準(zhǔn)確度，達(dá)成產(chǎn)銷配合。    正確掌握在制品數(shù)量，及不良品之追蹤，降低在制品成本。    以條形碼追蹤產(chǎn)品序號，收集完整資料，提高產(chǎn)品之售后服務(wù)水準(zhǔn)。    及時反應(yīng)品質(zhì)問題，追蹤品質(zhì)歷史，提高

44、產(chǎn)品品質(zhì)。    大幅減少現(xiàn)場窗體作業(yè)，提高現(xiàn)場管理人員生產(chǎn)力。    充份掌握工具、設(shè)備使用狀況，制造資源做有效運(yùn)用。    無形效益:    提高企業(yè)品質(zhì)形象以獲取客戶信心。    能正確快速訂定生產(chǎn)決策。    公司競爭力的提升。    以下試對公司實(shí)施MES之后所能獲得的效益及成本作一分析比較： &#

45、160;  范圍：系統(tǒng)組裝線、出貨    功能：生產(chǎn)狀況管理、監(jiān)控、入庫、出貨管理、資料收集及品質(zhì)分析    投資成本：MES應(yīng)用軟件180萬    MES硬件150萬    MES人員薪資140萬    每年計(jì)算機(jī)消耗品(報表、磁帶、磁盤、條形碼紙.等)50萬    公司之營運(yùn)狀況：    年銷貨

46、額：3億    半成品存貨金額：4000萬,持有成本率20%    每月直接人工成本：100萬    每月間接人工成本：200萬    有了上述成本及營運(yùn)資料，下面即可就四個大目標(biāo)的效益如何分析與計(jì)算，詳細(xì)的說明。    (1)提高銷售及客戶服務(wù)水準(zhǔn)    如果使用MES，出貨及生產(chǎn)現(xiàn)場應(yīng)用條形碼技術(shù)，將資料實(shí)時傳至營業(yè)人員及決策人員，精確地掌握訂單的進(jìn)行及

47、生產(chǎn)狀況，使得品質(zhì)提升準(zhǔn)時交貨并提高服務(wù)水準(zhǔn)及銷售競爭力，預(yù)計(jì)獲利提高1%：    年銷貨額：3億，獲利提高1%：3億X1%=300萬    (2)減少直接人工成本    由于MES實(shí)施，直接人工停工待料的時間縮短，工作流程順暢，生產(chǎn)的瓶頸由于能夠?qū)崟r地傳遞給決策人員，獲得解決。機(jī)器設(shè)備整備的時間也縮短，因此產(chǎn)生一些效益：    減少直接人工成本3%；每月直接人工成本=100萬    100萬X3

48、%X12(月)=36萬    減少間接人工成本：    間接人員包含生產(chǎn)線的領(lǐng)班、管理人員，生管與物管企劃人員，工程和測試等單位人員，因?yàn)橛辛薓ES之整合性資料，可以節(jié)省大量的資料收集及處理時間；并可以追溯過去產(chǎn)品歷史及未趨勢，應(yīng)用充裕時間在于分析、解決問題而非應(yīng)付問題，因此增加其生產(chǎn)力,估計(jì)其效益如下：    預(yù)期間接人員的生產(chǎn)力可提升10%;每月間接人工成本=200萬    200萬X10%X12(月)=240萬 

49、0;  (3)降低存貨成本    存貨方面之投資，通常是企業(yè)最需要流動資金的地方，對于大多數(shù)的制造業(yè)而言，它也是實(shí)施MES最可能帶來最大效益之處。由于生產(chǎn)作業(yè)改善，使得生產(chǎn)時間縮短，降低生產(chǎn)線堆積的半成品；而進(jìn)出貨及存貨的管理可以隨時反映正確的成品存貨數(shù)、儲存時間、進(jìn)出的數(shù)量、出貨給客戶的記錄，對于成品品質(zhì)的控制(儲存時間過長)滯銷品的控制及成品出貨的效率都有很大的幫助：預(yù)計(jì)減少半成品存貨成本15%    4000萬X15%X15%(持有成本率)=90萬   

50、60;依上述成本和效益的相比之下,第一年成本和效益如下：    成本：520萬    效益：666萬    凈效益：666萬-520萬=146萬    推動現(xiàn)場信息整合系統(tǒng)，以使企業(yè)邁向CIM，易于達(dá)成下列四個目的。    提高銷售及服務(wù)水準(zhǔn)    提高制造之生產(chǎn)力    降低存貨水準(zhǔn)   

51、; 提升管理決策能力        七、如何建立一個成功的MES    MES關(guān)鍵技術(shù)的發(fā)展都己至相當(dāng)成熟的地步，要開發(fā)一個MES就制作技術(shù)而言,并不是問題，困難的是如何訂出系統(tǒng)功能規(guī)格，及如何成功地使用MES以發(fā)揮它的功能。筆者幾年來為多家廠家項(xiàng)目開發(fā)其所需的MES，所遇到的困難大致可分為下列幾項(xiàng)：    (1)工廠本身尚未有完整的制度，人員流動性大，組織變更也大，前者定的規(guī)格，制作完成后，變更負(fù)責(zé)人員，其規(guī)格也隨之改變。&

52、#160;   (2)MES在才剛起步，各制造業(yè)尚缺乏成功的范例，對其沒有正確的觀念與認(rèn)識，推行信心及決心不夠。    (3)工廠性質(zhì)多屬少量多樣，訂單式生產(chǎn)型態(tài)，生產(chǎn)現(xiàn)場多混亂，經(jīng)常有例外狀況，作業(yè)上較難配合。    (4)要達(dá)到實(shí)時精確的監(jiān)控管理功能，須現(xiàn)場作業(yè)人員充份的配合，一般而言，作業(yè)人員忙于生產(chǎn)，較難要求其確實(shí)輸入資料。而一般MIS或MRP系統(tǒng)多是online批次作業(yè)，而非realtime作業(yè)，執(zhí)行上較具彈性。    (5)MES現(xiàn)場

53、第一線管理者(如領(lǐng)班)較無明顯的好處，反而因透明化使權(quán)力有被剝奪的感覺。    (6)一般人習(xí)慣于用筆記錄，較不習(xí)慣paperless電子化作業(yè)。    (7)因MES較強(qiáng)調(diào)realtime數(shù)據(jù)收集、監(jiān)督及控制較諸一般數(shù)據(jù)處理的應(yīng)用系統(tǒng)，其技術(shù)難度較高，須有專業(yè)計(jì)算機(jī)系統(tǒng)技術(shù)經(jīng)驗(yàn)者才足以勝任。對使用者而言，此系統(tǒng)包含現(xiàn)場實(shí)時作業(yè)的軟件、硬件，維護(hù)上也較困難些。    針對以上之問題,要能順利地推行MES須注意以下幾點(diǎn)：    (1)上級

54、決心關(guān)切    這一點(diǎn)是任何計(jì)算機(jī)系統(tǒng)推行最重要的一點(diǎn)，尤其是MES涉及的組織層面較為廣泛，上級除了要有做的決心，更要有實(shí)際的關(guān)切，讓各有關(guān)人員感受到其對MES的重視，上行下效才能成功。    (2)完善的教育訓(xùn)練    前面提到諸多問題，例如沒有正確觀念、信心不夠、現(xiàn)場人員排斥心理等須經(jīng)由良好的溝通，使他們了解MES的重要性及如何使用MES成為有效管理工具。    (3)由淺而深,由線而面    

55、;MES涵蓋很廣，先找一能立竿見影的部份導(dǎo)入，使用成功是最好的教育推廣方式。    (4)簡化現(xiàn)場資料輸入步驟    在系統(tǒng)設(shè)計(jì)上需盡量簡化現(xiàn)場資料輸入的步驟，并能立即處理,響應(yīng)輸入者正確與否的訊息。彈性配合現(xiàn)場作業(yè)的變異，能方便地將生產(chǎn)實(shí)際狀況實(shí)時正確完整的輸入系統(tǒng)中。    (5)系統(tǒng)穩(wěn)定性及容錯性    當(dāng)系統(tǒng)功能包含現(xiàn)場制程監(jiān)控時,使用者對此系統(tǒng)依存度愈高,對此系統(tǒng)的穩(wěn)定性,容錯性(Fault To lerance)要求也愈高,

56、是對設(shè)計(jì)者一大考驗(yàn)。    (6)相關(guān)作業(yè)配合    例如條形碼卷標(biāo)、表格的設(shè)計(jì)印制,與MRP系統(tǒng)制合,須考慮周到。    (7)貫徹執(zhí)行力    貫徹執(zhí)行力,要求各階層各部門確實(shí)將此系統(tǒng)做為管理作業(yè)上的重要工具,彼此互相督促,施予正面的壓力。MES制造執(zhí)行系統(tǒng)MES制造執(zhí)行系統(tǒng)-實(shí)現(xiàn)實(shí)時化企業(yè)之利器一、MES 簡介作為世界知名的IT咨詢顧問公司，Gartner在2002年末，經(jīng)過大量不同背景、不同學(xué)科的分析員長期的調(diào)查研究，Gartn

57、er總結(jié)歸納出一個對企業(yè)管理必將產(chǎn)生深遠(yuǎn)影響的業(yè)務(wù)概念RTE（實(shí)時企業(yè)）。Gartner將實(shí)時企業(yè)定義為：實(shí)時企業(yè)是一家通過使用最新信息來積極地消除其關(guān)鍵性業(yè)務(wù)流程中的管理與執(zhí)行中的延遲從而展開競爭的企業(yè)。但是Gartner只告訴我們什么是RTE，而沒有告訴我們怎樣的實(shí)現(xiàn)RTE。于是大家眾說紛紜，如某些軟件公司把自己的ERP軟件加上RTE概念就宣稱自己是RTE解決方案等等，其實(shí)傳統(tǒng)的ERP系統(tǒng)有SFCS(車間管理)模塊，但是如關(guān)鍵工藝的產(chǎn)量、良率、不良項(xiàng)目等均依賴于生產(chǎn)現(xiàn)場人員手工的統(tǒng)計(jì)、分析與回報。所以ERP系統(tǒng)無論如何做都沒法實(shí)現(xiàn)工廠實(shí)時化的。如工單到生產(chǎn)現(xiàn)場執(zhí)行之后，工單的進(jìn)度如何？原物

58、料的消耗狀況如何？品質(zhì)狀況如何？設(shè)備的運(yùn)行狀況如何？人員的狀況如何？所有這些。工廠生產(chǎn)現(xiàn)場就像一個黑箱一樣的，信息回報不實(shí)時、不準(zhǔn)確、不穩(wěn)定等；但是MES制造執(zhí)行系統(tǒng)的出現(xiàn)填補(bǔ)了這個空白，使生產(chǎn)現(xiàn)場透明化，幫助制造企業(yè)實(shí)現(xiàn)實(shí)時化。MES 制造執(zhí)行系統(tǒng)由美國制造研究協(xié)會AMR于90年代初提出：MES(Manufacturing Execution System) ，其定義如下：由一組共享數(shù)據(jù)的程序所組成的、通過布置在生產(chǎn)現(xiàn)場的專用設(shè)備（條碼采集器、PLC、傳感器、I/O、DCS、RFID、PC等）對從原材料上線到成品入庫的生產(chǎn)過程進(jìn)行實(shí)時數(shù)據(jù)采集、控制和監(jiān)控的系統(tǒng)。 是通過控制包括物料、設(shè)備、人

59、員、品質(zhì)、工藝、流程指令和設(shè)施在內(nèi)的所有工廠資源來提高制造競爭力，提供了一種系統(tǒng)地在統(tǒng)一平臺上集成諸如質(zhì)量控制、文檔管理、生產(chǎn)調(diào)度、設(shè)備管理、制造物流等功能的方式。從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)實(shí)時化的信息系統(tǒng)。MES系統(tǒng)實(shí)時接受來自ERP系統(tǒng)的工單、BOM、制程、供貨方、庫存、制造指令等信息，同時把生產(chǎn)方法、人員指令、制造指令等下達(dá)給人員、設(shè)備等控制層，再實(shí)時把生產(chǎn)結(jié)果、人員反饋、設(shè)備操作狀態(tài)與結(jié)果、庫存狀況、質(zhì)量狀況等動態(tài)地反饋給ERP系統(tǒng)。因此MES系統(tǒng)建立起制造企業(yè)的控制層各種設(shè)備、儀器儀表、條碼采集設(shè)備、PLC等和ERP系統(tǒng)之間的橋梁，完全填補(bǔ)從傳感器到ERP之間的溝壑。如下圖示 二、MES系統(tǒng)在消費(fèi)

60、性電子制造行業(yè)的應(yīng)用本人曾經(jīng)參與過各種不同制造業(yè)（電子、家電、機(jī)械、汽車、制鞋、制衣等）MES項(xiàng)目的咨詢、規(guī)劃、開發(fā)與實(shí)施，本文將消費(fèi)性電子廠代表性案例，就 MES 導(dǎo)入前后狀況進(jìn)行說明。希望能給各位有心讀者達(dá)到拋磚引玉、舉一反三的效果。目前國內(nèi)家電市場是市場開放程度與市場化程度最高的行業(yè)，其競爭之激烈，恐怕可稱之為完全的市場經(jīng)濟(jì)。產(chǎn)品銷售在這幾年間從生產(chǎn)導(dǎo)向快速地演變成市場導(dǎo)向、競爭導(dǎo)向、客戶導(dǎo)向、服務(wù)導(dǎo)向；廠家之間的競爭迅速變成了成本、品質(zhì)、服務(wù)之間的競爭。近年來隨著商業(yè)資本的日益強(qiáng)大，其勢必追求更大的話事權(quán)，如蘇寧、國美、永樂等家電連鎖的日益壯大給家電制造廠商巨大的降價壓力；這邊原材料加

61、價（如：銅、鐵等漲價超過40%）；龐大的成品庫存；而銷售、市場費(fèi)用只能增不能減等等，所有這些因素大大壓縮了家電制造廠商的利潤，逼使家電制造廠商去采用新的管理手段與方法應(yīng)用于生產(chǎn)現(xiàn)場來提升產(chǎn)品品質(zhì)、降低產(chǎn)品制造成本。因而也使得生產(chǎn)現(xiàn)場的狀況起了很大的變化，傳統(tǒng)現(xiàn)場管理方式己無法應(yīng)付這新的局面，我們可將目前生產(chǎn)型態(tài)及引申的問題歸納成以下幾點(diǎn)：。(1)產(chǎn)品生命周期縮短該電子廠有500多人研發(fā)隊(duì)伍，共同致力改進(jìn)現(xiàn)有產(chǎn)品功能及新產(chǎn)品研究，迎合市場需求。每年推出的新產(chǎn)品成千上萬種，并且推出新產(chǎn)品的周期越來越短。產(chǎn)品汰舊換新加速迫使產(chǎn)品設(shè)計(jì)，工程及生產(chǎn)部門之間的關(guān)系越來越緊密。生產(chǎn)單位不斷面臨新的零組件，新

62、的設(shè)備，新的制造流程及經(jīng)常性的工程變更，生產(chǎn)現(xiàn)場需要一套實(shí)時生產(chǎn)指示系統(tǒng)，有效地指引生產(chǎn)人員作業(yè)規(guī)范，同時能正確迅速地將生產(chǎn)狀況反應(yīng)給設(shè)計(jì)制造部門，及時找出新產(chǎn)品生產(chǎn)問題。(2)少量多樣生產(chǎn)型態(tài)該電子廠除了大量生產(chǎn)自己公司的自有品牌產(chǎn)品之外，還為Dell、HP、IBM、GE、Phlips等大廠做大量的OEM/ODM代工生產(chǎn),生產(chǎn)線達(dá)15條之多,每天每條生產(chǎn)線生產(chǎn)的工單有10多張,由于少量多樣的生產(chǎn)型態(tài)，現(xiàn)場隨時充斥著眾多不同的制造工單，不同的在制品、零組件，生產(chǎn)單位必須具備混線生產(chǎn)能力，彈性而有效率地在一天當(dāng)中應(yīng)付不同產(chǎn)品生產(chǎn)所需。(3)市場變化快速難以預(yù)測消費(fèi)電子產(chǎn)品是國際競爭壓力大的產(chǎn)品，

63、市場變化快。銷售部門的銷售計(jì)劃經(jīng)常變化，客戶的銷售預(yù)測、訂單更是經(jīng)常變化。商場如戰(zhàn)場，過去大規(guī)模正規(guī)作戰(zhàn)已不復(fù)見，而現(xiàn)在強(qiáng)調(diào)的是快速反擊部隊(duì)，能應(yīng)付全球各地突發(fā)狀況。生產(chǎn)現(xiàn)場也是要能機(jī)動地應(yīng)付變化快速難以預(yù)測的訂單式生產(chǎn)型態(tài)。(4)國際性競爭，日益激烈中國大陸加入WTO，經(jīng)濟(jì)的發(fā)展國際化腳步進(jìn)一步加快，所面臨的不僅是國內(nèi)競爭而是面對全球各地一流產(chǎn)品的競爭壓力。就生產(chǎn)而言，所面臨的是要不斷提升產(chǎn)質(zhì)量及降低生產(chǎn)成本。過去老板生意好做，只把生產(chǎn)現(xiàn)場當(dāng)作是一黑箱作業(yè)，如今在競爭壓力下必須將此黑箱作業(yè)透明化，找出任何影響質(zhì)量及成本的問題，并尋求具體的對策。（5）原材料供應(yīng)JIT化需求由于產(chǎn)品品種多、生命

64、周期短，為了降低原材料庫存，該廠要求其大部分供應(yīng)商在其周圍設(shè)周轉(zhuǎn)倉。但其生產(chǎn)線有需要的話，供應(yīng)商才送貨。其靠提高送貨頻率來降低原材料成本，這要求供應(yīng)商能實(shí)時了解該廠的動態(tài)庫存，因此眾多供應(yīng)商希望能通過該廠門戶網(wǎng)站實(shí)時了解其原材料在該廠各個倉庫及生產(chǎn)現(xiàn)場的動態(tài)消耗狀況。（6）客戶實(shí)時信息需求該廠為Dell、HP、IBM、GE、Phlips等大廠做大量的OEM/ODM代工生產(chǎn)，這些國際性的大公司要求能看到其向該廠所下訂單的生產(chǎn)進(jìn)度以及訂單的品質(zhì)分析報告（SPC圖表）。該系統(tǒng)以條碼（barcode）為主要方式數(shù)據(jù)采集方式，結(jié)合各種數(shù)據(jù)機(jī)床、測試儀器等設(shè)備采集生產(chǎn)實(shí)時數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)對生產(chǎn)流程的控制，對品質(zhì)

65、的監(jiān)控，并對生產(chǎn)數(shù)據(jù)進(jìn)行收集、分析和整理以提供管理所需的報表。（一）、基于TCP/IP智能工廠根據(jù)客戶生產(chǎn)現(xiàn)場管理的需求，提出了基于TCP/IP智能化工廠解決方案。把工廠現(xiàn)場的影像監(jiān)控、電子看板系統(tǒng)、現(xiàn)場廣播系統(tǒng)、條碼采集系統(tǒng)、各種現(xiàn)場自動化設(shè)備以及監(jiān)控電腦、門禁考勤系統(tǒng)等全部整合在基于TCP/IP以太網(wǎng)上，實(shí)現(xiàn)了工廠監(jiān)控、控制、管理的一體化。如下圖：（二）實(shí)現(xiàn)功能該場MES系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了十四個主要的MES功能模塊，包括：工廠門戶、工序詳細(xì)調(diào)度、WIP資源分配和狀態(tài)管理、WC生產(chǎn)單元分配、過程管理、HR人力資源管理、設(shè)備維護(hù)管理、質(zhì)量管理、文檔管理、產(chǎn)品跟蹤、物料清單管理、性能分析、工業(yè)數(shù)據(jù)庫和數(shù)

66、據(jù)采集。MES的功能模型如圖4所示。MES不是一個獨(dú)立的系統(tǒng)，而是整個企業(yè)信息化中的重要組成部分，其跟企業(yè)的ERP、CRM、SCM、Logistics、Aotumation、 CMC/PDM都有密切的管理，共同組成整個企業(yè)的信息化系統(tǒng)。MES系統(tǒng)各模塊的功能簡述如下： （1）工廠門戶，供應(yīng)商、客戶、工廠各級管理人員、工人、工程師等均可以在該模塊了解到工廠的實(shí)時運(yùn)行信息；（2）WIP資源分配和狀態(tài)管理： 指導(dǎo)勞動者，機(jī)器，工具和物料如何協(xié)調(diào)的進(jìn)行生產(chǎn)，并跟蹤其現(xiàn)在的工作狀態(tài)和剛剛完工情況?；谟?jì)劃和實(shí)際產(chǎn)品制造活動來指導(dǎo)工廠的工作流程。這一模塊的功能實(shí)際上也可由生產(chǎn)單元分配和質(zhì)量管理來實(shí)現(xiàn)。這里

67、是作為一個單獨(dú)的系統(tǒng)來實(shí)現(xiàn)。（3）WC生產(chǎn)單元分配：通過生產(chǎn)指令將物料或加工命令送到某一加工單元開始工序或工步的操作。（4）Routing工序詳細(xì)調(diào)度：定義產(chǎn)品的加工工藝與流程，通過基于有限資源能力的作業(yè)排序和調(diào)度來優(yōu)化車間性能。（5）HR人力資源管理：提供按分鐘級更新的員工狀態(tài)信息數(shù)據(jù)（工時，出勤等），基于人員資歷，工作模式，業(yè)務(wù)需求的變化來指導(dǎo)人員的工作。（6）維護(hù)管理： 通過活動監(jiān)控和指導(dǎo)保證機(jī)器和其它資產(chǎn)設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)以實(shí)現(xiàn)工廠的執(zhí)行目標(biāo)。（7）質(zhì)量管理： 根據(jù)工程目標(biāo)來實(shí)時記錄，跟蹤和分析產(chǎn)品和加工過程的質(zhì)量，以保證產(chǎn)品的質(zhì)量控制和確定生產(chǎn)中需要注意的問題。采用QC七大手法、SPC對

68、品質(zhì)進(jìn)行分析、統(tǒng)計(jì)，進(jìn)而改善品質(zhì)。（8） 文檔管理： 管理和分發(fā)與產(chǎn)品，工藝規(guī)程，設(shè)計(jì)，SOP，或工作令有關(guān)的信息，同時也收集與工作和環(huán)境有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)信息。（9）產(chǎn)品跟蹤： 通過監(jiān)視工件在任意時刻的位置和狀態(tài)來獲取每一個產(chǎn)品的歷史紀(jì)錄，該記錄向用戶提供產(chǎn)品組及每個最終產(chǎn)品使用情況的可追溯性。（10）工單管理：對ERP排產(chǎn)后的工單進(jìn)行實(shí)時跟蹤與管理，了解其生產(chǎn)進(jìn)度、品質(zhì)狀況等信息。（11）性能分析 ：將實(shí)際制造過程測定的結(jié)果與過去的歷史記錄和企業(yè)制定的目標(biāo)以及客戶的要求進(jìn)行比較。其輸出的報告或在線顯示用以輔助性能的改進(jìn)和提高。（12）工業(yè)數(shù)據(jù)庫：對生產(chǎn)現(xiàn)場采集上來的海量工業(yè)實(shí)時數(shù)據(jù)進(jìn)存儲、壓縮、檢

69、索、備份、恢復(fù)等管理；（13）產(chǎn)品清單管理：將生產(chǎn)中用到的原材料、半成品的標(biāo)準(zhǔn)用量、供應(yīng)商、批次等進(jìn)行管理，再根據(jù)實(shí)際的用量、供應(yīng)商、批次等進(jìn)行比較，為動態(tài)庫存、JIT供應(yīng)提供支持。（14） 數(shù)據(jù)采集： 監(jiān)視，收集和組織來自人員，機(jī)器和底層控制操作數(shù)據(jù)以及工序，物料信息。這些數(shù)據(jù)可由車間手工錄入或由各種自動方式獲取。（三）實(shí)施MES后的前后比較結(jié)合企業(yè)目前的生產(chǎn)管理現(xiàn)狀和需求，我們對MES上線前和上線后的生產(chǎn)現(xiàn)場管理進(jìn)行比較，從中不難看出MES的效益來。(1) 流程卡管理導(dǎo)入前：目前企業(yè)在生產(chǎn)中沒有實(shí)行這一制度，在一般的電子、家電業(yè)中都會實(shí)行流程卡的管理。每一在制品附一流程卡片，作業(yè)員完成一制程須將日期、人員、生產(chǎn)信息填寫在流程卡上，在成品包裝前，收集起來，以備日后維修查詢之用。導(dǎo)入后：不但能把流程卡管理這一制度建立起來，同時因?yàn)橄到y(tǒng)的大部分生產(chǎn)數(shù)據(jù)的收集均通過條碼設(shè)備、自動化設(shè)備，大大加快了數(shù)據(jù)收集的速度，生產(chǎn)線的效率不但沒有降低，反而得到了大大的提高。每一流程卡附上該在制品序號條形碼，作業(yè)員完成一制程后，利用條形碼輸入序號，及生產(chǎn)數(shù)據(jù)(例如：不良代碼也印制成條形碼)，MES自動并入時間，工作站，人員資料，存入流程卡數(shù)據(jù)庫中。(2