[經營管理]IE技術現(xiàn)場管理教材

1、第一章節(jié) 現(xiàn)場工業(yè)工程（ie）活動概論1.1工業(yè)工程慨述1.2 1業(yè)工程的特點1. 3工業(yè)工程對制造業(yè)的作用1. 4工業(yè)工程發(fā)展簡史 1.5 ie手法概要第二章節(jié)程序分析與流程經濟原則2. 1程序分析概述2. 2程序分析的種類與特征2. 2.1產品工藝分析2. 2. 2作業(yè)流程分析2. 2. 3聯(lián)合作業(yè)分析2. 3流程經濟原則2. 3. 1流程的種類2. 3.2生產流程路線的經濟原則第三章節(jié)動作分析與動作經濟原則3. 1動作分析概述3. 2動素分析 3. 3影像動作分析 3. 4動素分析改善實踐 3. 5動作經濟原則第四章節(jié)作業(yè)測定4. 1時間分析法4. 2標準時間法4.3 pts法（預置時間

2、標準法）第五章節(jié)作業(yè)管理與平衡生產線5.1作業(yè)管理概要5. 2平衡生產線第一章節(jié) 現(xiàn)場工業(yè)工程（ie）活動概論1. 1工業(yè)工程慨述什么是工業(yè)工程（ie）工業(yè)工程（industrial engineering,簡稱ie）被廣泛公認的定義是由美國工業(yè) 工程師學會（aite） t 1955年正式提出、后修訂的定義，表述如下：“工業(yè)工程，是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設計、 改善和設置的一門學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學方而的專門知識和技 術，以及工程分析和設計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預測和 評價。”ie形成于19世紀末、20世紀初的美國泰勒等人的科學

3、管理運動，它是工程技術、 經濟管理和人文科學相結合的邊緣學科，是在人們致力于提高工作效率、降低成本、 提高質量的實踐屮產生的一門學科。它是把技術和管理有機地結合起來，去研究如 何便生產要索組成更高效運行的系統(tǒng)，從而實現(xiàn)提高生產率的目標。工業(yè)工程的研究目標工業(yè)工程的研究目標就是使生產系統(tǒng)投入要素得到有效利用，降低成本，保證 質量和安全、提高生產率、獲得最佳效益。具體地講，就是通過研究、分析和評估, 對制造系統(tǒng)的毎個組成部分進行設計（包插再設計，即改善），再將各個組成部分恰 當地綜合起來，設計出系統(tǒng)整體，以實現(xiàn)生產要索合理配置，優(yōu)化運行，保證低成 本、低消耗、安全、優(yōu)質、準時、高效地完成生產任務。

4、它追求的是系統(tǒng)整體的優(yōu) 化與提高。工業(yè)工程學科的范疇及應用范圍ie學科的范疇根據美國國家標準ansi-z94（1982年修訂版）,從學科角度把ie知識 領域劃分17個分文，即：生物力學成本管理數據處理與系統(tǒng)設計銷售與市場工程經濟設施規(guī)劃材料加工組織規(guī)劃與理論 應用數學（運籌學、管理經濟學、統(tǒng)計質量控制、統(tǒng)計數學應用） 實用心理學（11）方法研究和作業(yè)測定q2）人的因素（13）工資管理（人體測量 （15）安全（16）職業(yè)衛(wèi)生與醫(yī)學（17）生產規(guī)劃與控制貝（伍、佳血、族査如杠j僥桔、純五*4敘leha ar* ® <$) <$>廣文wie在制造業(yè)的應用范圍1.2 1業(yè)工

5、程的特點ie是實踐性很強的應用學科。綜合分析ie的定義、內容（范疇）和目標，現(xiàn)代ie的基木特點概括為以下幾個方面:(l) ie的核心是降低成本、提高生產質量和生產效率追求生產系統(tǒng)的最佳整體效益，是ie的一個重要特點。(2) ie是綜合性的應用知識體系簡單地說ib是把技術與管理有機地結合起來的綜合學科。(3) 以人為本是ie區(qū)別于其他工程學科的特點之一生產系統(tǒng)的各種組成要索中，人是最活躍的和不確定性最人的因索。te為實現(xiàn) 其目標，在進行系統(tǒng)設計、實施、控制和改善的過程中，都必須充分考慮人和其他要素z間的關系和相互作用，以人為屮心進行設計。從操作方式、工作站設計、崗 位和職務設計直到整個系統(tǒng)的組織

6、設計，ie都十分重視研究人的因素，包括組織 關系、環(huán)境對人的影響以及人的工作主動性、積極性、創(chuàng)造性及激勵方法等，尋求 合理配置人和其他因索，建立適合人的生理和心理特點的機器、環(huán)境和組織系統(tǒng)， 使人能夠充分發(fā)揮能動作用，從而在生產過程中提高效率，安全、健康、舒適地工 作，實現(xiàn)個人及組織價值，進而更好地發(fā)揮各生產要素的作用。(4) ie的重點是面向微觀管理(注重三化)為達到減少浪費、降低成木的目的，ie重點面向微觀管理，解決各環(huán)節(jié)管理問 題。從制定作業(yè)標準和勞動定額、現(xiàn)場管理優(yōu)化宜至各職能部門之間的協(xié)調和管理 改善，都需要ie發(fā)揮作用。三化即是指工業(yè)簡化(simplification)、專業(yè)化(s

7、pecialization)和標準 化 (standardization),是ie的重要原則。所謂三化。對降低成本提高效率起到重要 作用。特別是標準化對現(xiàn)代工業(yè)的科學量化管理起著非常重要的作用，它包括技術 標準和管理標準，特別是管理標準是規(guī)范企業(yè)中重復出現(xiàn)的管理業(yè)務工作的標準， 它既規(guī)定各種標準程序、職責、方法與制度，同時也是組織和管理企業(yè)生產經營活 動的方法與手段。(5) ie是系統(tǒng)優(yōu)化技術ie所強調的優(yōu)化是系統(tǒng)整體的優(yōu)化，不單是某個生產要素(人、物料、設備等) 或某個局部(工序、生產線、車間等)的優(yōu)化，后者是以前者為前提的優(yōu)化，并為前 者服務，最終追求的目標是系統(tǒng)整體效益最佳(少投入、多產

8、出)。所以ie從提高 系統(tǒng)總生產率的口標出發(fā)，對齊種生產資源和環(huán)節(jié)具體研究、統(tǒng)籌分析、合理配置; 對各種方案作量化的分析比較，尋求最佳的設計和改善方案。這樣才能發(fā)揮各要素 和各了系統(tǒng)的功能，協(xié)調有效地運行。系統(tǒng)的運行是一個動態(tài)過程，具有各種隨機因素。社會的前進及市場競爭日趨 激烈，對各種生產都提出了越來越高的要求，需要進一步提高生產率；而科學技術 的高度發(fā)展也為ie提供了更多的知識和方法去實現(xiàn)生產率的提高。所以， 生產 系統(tǒng)的優(yōu)化不是一次性的，ie追求的也不是一時的優(yōu)化，而是經常的持久系統(tǒng)優(yōu)化, 對系統(tǒng)進行不斷的革新改造和提高，使系統(tǒng)實現(xiàn)最低浪費和更高的綜合效益。1. 3工業(yè)工程對制造業(yè)的作用

9、(1) 對系統(tǒng)進行規(guī)劃、設計、評價與創(chuàng)新(2) 優(yōu)化生產系統(tǒng)、物流系統(tǒng)與信息系統(tǒng)(3) 診斷企業(yè)癥結(4) 挖掘潛力，保證質量，提高企業(yè)生產效率和經濟效益(5) 杜絕浪費，節(jié)約資源，實現(xiàn)零浪費(6) 提高企業(yè)素質，增強企業(yè)競爭力(7) 制定工作標準及管理標準制造工業(yè)的特點即其生產活動的全部內容包括技術和管理兩個方面：1）破件:圍繞材料加工（或通常說的制造技術）研究工藝與設備；2）軟件：即由人、材料和設備等組成的集成系統(tǒng)的控制和管理。 ie正是將兩者有機結合起來的原理和技術。作業(yè)研究的應用不僅有接促使生產率提高，而且也是其他ie技術，如設施規(guī) 劃與設計、生產計劃與控制等的必要基礎。作業(yè)研究是以工

10、業(yè)企業(yè)中的生產系統(tǒng)為研究對象，運用方法研究與作業(yè)測定（工作衡量） 等技術，對產品的設計、工藝、作業(yè)程序、材料使用、機器設備與工裝夾具的運用 及人的作業(yè)動作加以分析研究，從而制定最佳工作方法，并對此方法設定標準時間.這種方法與時間標準用于編制生產工藝標準、作業(yè)標準、生產計劃、日程進度、 計算產品標準成本和計劃定員、評價生產結果、分配生產獎金、考核生產成果等。 作業(yè)研究的目標是改進工作方法，并使方法標準化。 m復乏0作尬工、與菊5st誘簡旳比1.2.3.4工圖作業(yè)研究工作范疇1.5 ie手法概要何謂ie手法在日常生產中為解決生產進度、質量等問題僅靠感覺和經驗是無法真止做到的， 此時我們必須綜合運用

11、qc及ie手法，不斷加深對工作的理解，從不同”角度思考比 現(xiàn)有方法更輕松、更安全、更正確、更快捷的作業(yè)方法。具體ie手法的定義表述如“ie手法是以人的活動為中心，以事實為依據，用科學的分析方法對生產系統(tǒng)進行 觀察、記錄、分析，并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結果進行標準化的方法?！蹦康模?）確掌握生產活動的實際狀態(tài);（2）盡快地發(fā)現(xiàn)浪費、不合理、不可靠的地方；（3）對生產活動的改善和標準化進行系統(tǒng)的管理特征（1）分析程序方法不錯的話，不同人會得到相同的結果客觀性；（2）因為對現(xiàn)實狀態(tài)能定量分析，所以容易進行檢討一定量性；（3）用相同的符號及圖表分析，因此能夠信息共享通用性。 ie手法的體系（

12、1）方法研究對作業(yè)方法進行科學分 析，從而對人、時間、材 料等進行經濟、合理、有 效的設計使用。研究對象 包括原材料、工藝、作業(yè) 流程、作業(yè)工具、設備布 局及操作動作。程序分析對產品生產加工的流程以固定的符號進 行分析，進行綜合的設計改善時使用，包 括從產品的開發(fā)設計，到零部件的生產及 裝配等，從宏觀到微觀的全部生產作業(yè)流 程。動作分析對工序的作業(yè)方法、動作進行分析設計的 方法。（2）作業(yè)測定對作業(yè)人員在一定生產 條件下的作業(yè)時間進行 的測定，用于作業(yè)效率評 價、標準時間設定及發(fā)現(xiàn) 不合理的地方。作業(yè)測定 大體分為直接時間研究 和間接時間研究。直接時間 研究法工作時間過程的直接測量，冇時間分析

13、及 運轉率分析等代表方法，測量上以直接測 量和錄像測量為主間接時間 研究法對作業(yè)單位細分化設定后，通過經驗數據 的合成設定時間的方法，加以標準資料以 及統(tǒng)計數據庫為依據進行標準時間的設 定。pts法 (predeterm ined time standards)時間預置法，全部作業(yè)的基本動作進行標 準化，用此標準對工程作業(yè)的時間進行預 置設定，是間接時間研究和動作分析和結 合的方法。現(xiàn)場ie活動的效果（1）通過止確的標準設定，實現(xiàn)成本下降品質提高，最終提高管理的科學性、系統(tǒng) 性，增強競爭力，同時通過產品成木下降帶來的銷價降低，使人們生活水平得以提 高，實現(xiàn)企業(yè)的社會價值。（2）通過工作目標的明

14、確使員工理解工資、報酬依據的公平性，從而改善人員關系。（3）使管理科學化、計劃化、標準化，消除人、機械、材料等因素年在的各種不合 理浪費，使人和設備的能力得以有組織的最大限度的有效利用，切實達成企業(yè)的目 的。 ie活動形式、特征分類本點 基特材項進題圍 課范rilnz 門統(tǒng)籌主要責任部門部門內部門內冇關部門責任分擔 項目會議統(tǒng)籌進度及 各部技術其它部門提出解決方案其中部分工作內部完成接受指導部門內小組推進qc小組內部解決案例工場整體的改善工裝夾具改良，自動 化標準時間的設定 夾具，設備引進設備改良作業(yè)標準的設定，改訂作業(yè)動作的改善 作業(yè)配置的改善平衡生產線的改善簡單的工裝改良作業(yè)環(huán)境的整頓 搬

15、運改善注意 事項各部門必須遵守方針紀 律，明確目標責任，更 加需耍有能力的項fi負 責人不可以推托責任，否則部門 間關系惡化內部專業(yè)數據的分析要認 真細心非專業(yè)的經驗與膽 量不利于問題的解決 ie手法活用的效果(1)能夠系統(tǒng)地、綜合地、有計劃地把握現(xiàn)狀而非憑經驗和感覺；(2)因為是定量的系統(tǒng)的思考方法，所以可以做客觀的判斷；(3)當明確了判斷的標準之后，誰都可以進行相同的判斷；(4)平口發(fā)現(xiàn)不到的問題會逐漸浮現(xiàn)上來；(5)從不規(guī)則的變化中發(fā)現(xiàn)規(guī)律性的東西；(6)通觀全局，而非局部次要問題；(7)在短時間內檢查工藝全過程；(8)因為結果是以圖表數字形式，所以容易理解；(9)科學的統(tǒng)計方法進行數據

16、收集，因此結果和過程都很可靠；(10)因為客觀，所以容易統(tǒng)一意見；(11)問題說明簡潔明了；(12)明了的圖表數字會増強職員對品質與效率的責任感與行動力；(13)現(xiàn)場作業(yè)及管理人員親自使用分析，可加深對工藝過程的理解。第二章節(jié)程序分析與流程經濟原則2. 1程序分析概述定義程序分析是對產品生產過程的工序狀態(tài)進行記錄、分析和改善的必要有 效的1e手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進 行記錄、設計的方法，通過它可以反映工序整體的狀態(tài)，從而冇效地掌握現(xiàn) 右流程的問題點，并研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率。這里特別強調的是程序分析的0的性，任何工作開始之前最為重要的是 要抱有鮮

17、明的廿的，才能在工作中明確方向達到目標。因此我們要明確te 程序分析的目的是消除產品生產過程中的全部浪費與不合理，從而提高效 率。所以加工、檢查、停滯、搬運任何工序并不因為其存在合理。衡量的標 準是創(chuàng)造價值的合理，否則是浪費。由此看來除加工以外的任何過程都有浪 費的嫌疑。掌握全部生產過程包括工藝過檢驗過程、運輸過程的實際狀態(tài)發(fā) 現(xiàn)并去除過程浪費與不合理，是程序分析的主要目的和作用。目的(1)準確掌握工藝過程的整體狀態(tài) 工藝流程順序 明確工序的總體關系 各工序的作業(yè)時間確認 發(fā)現(xiàn)總體工序不平衡的狀態(tài)(2)發(fā)現(xiàn)工序問題點 發(fā)現(xiàn)并改進產生浪費的工序 發(fā)現(xiàn)工時消耗較多的工序，重排簡化此工序 減少停滯及

18、閑余工序 合并些過于細分或重復的工作種類程序分析按分析對象不同，分為以產品工藝為中心的產品工藝分析和以 人為中心的作業(yè)流程分析，以及為表達操作者與機械z間的作業(yè)程序或多名 操作者z間的作業(yè)程序的聯(lián)合作業(yè)分析三種形式。意項 汀di(1) 注意明確區(qū)分分析對象是產品還是作業(yè)者(2) 達到改善目的，開始前首先明確分析的目的(3) 最開始就要明確范圍，不要遺漏問題(4) 在現(xiàn)場與作業(yè)者和管理者共同分析(5) 臨時的工序流程變更時，以最基木的主流程為基準進行分析(6) 分析過程是思考改善方案(7) 研討改善方案時，以流程整體的改善為最優(yōu)先考慮目標22程序分析的種類與特征手法產品工藝分析作業(yè)流程分析聯(lián)合作

19、業(yè)分析目的產品的生產工藝流程作業(yè)者的作業(yè)流程人與機械，入與人的時間關系工序 特征多人通過多臺機構 制造同一產品的工 一人通過不同的機械 和工具，在兒個作業(yè)區(qū) 一人操作多首設備的情形 兒人共同完成一項工作的藝過程z間加工，制造多個產 品情況優(yōu)點產品在流動的情況 下被加工，什么樣 的工序都可以分析與工序管理圖對照 易于分析易于發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的多 余動作作業(yè)者自己對作業(yè)的 方法的改善比較效彼此z間的時間關系及空 閑時間清楚明了人與機槍的運轉狀態(tài)清楚 明了缺點作業(yè)者的動作不明 t因為作業(yè)者不同結果 有所差異必須緊隨作業(yè)者行動 方可觀察記錄皺此之間的吋間關系的情況 下分析也沒用嚅要一定程度的時精度要求2.

20、2.1產品工藝分析 何渭產品工藝分析產品工藝分析是對產品在經過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為止的 工序流程狀態(tài)，以加工、搬運、檢查、停滯等待符號進行分類記錄，并以線相連表述 產品制造流程的方法。分析過程中通過對各工序的作業(yè)內容、使用機械工裝、作業(yè)時 間及搬運距離的調查記錄，發(fā)現(xiàn)產品流程的問題，并進行有效改善，消除不合理與浪 費，是產品工藝分析的口的。 工藝流程圖示符號工序 種類符號詳細符號（例）內容加工 操作o第二道工序（工序號） a a零件的第五道工序 加工中有檢查內容材料、零件或新產品在加工過程中發(fā) 生了外形規(guī)格性質的變化或為下一 工序進行準備的狀態(tài)。搬運 運輔o(o)機器人搬運

21、 皮帶搬運m 男了搬運材料零件或產品在一定狀態(tài)下維持 不變，同時轉移位置狀態(tài)注：符號圖 的大小是加工操作的1/21/3 o檢驗口數量的檢查品質的檢查品質與數量的檢查，品質為主對材料零件或產品的品質和數量進 行測定，并進行判斷的工序，但作業(yè) 中同時伴有準備與整理的內容。停帶 暫存(d)毛坯的貯存半成品、產品的貯存 工序時間的停止（d） 加工中臨時停止材料、零件或產品在進行加工、檢查 z前所處的一種停止狀態(tài)，但當區(qū)別 停止與貯存時，停止用d表示。產品工藝分析方法與技巧（1） 5w1h方法提問技術貝目 疑問、問題為什么改善方向1. wky目的是什么？為什么？去除不必要及h的不明確的工作2. wher

22、e在什么地方執(zhí)行？為什么？有無其它更合適的位置和布局3. when什么時候做此事？為什么？冇無其它更合適的時間與順序4. who由誰來做？為什么？有無其它更合適的人5. what做什么？為什么？可否簡化作業(yè)內容6 how如何做？為什么？冇無其它更好的方法(2) ecrs原則改善方向符號名稱內容e取消(eliminate)在經過了 “完成了什么” “是否必要”及“為什么”等問題的 捉問，而無滿意答復者皆非必要，即予取消c合并(combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的 目的r重排(rearrange)經過取消、合并后，可再根據“何人” “何處”“何吋”三提問 進行重排

23、，使其能冇最佳的順序，除去重復，使作業(yè)更加有序s簡化(simplify)經過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡 單的方法及設備，以節(jié)省人力、時間及費用(3) 產品工藝分析檢查表工藝名稱姓名部門項目內容check說明yesno1.有無可省略的工序1. 是否有不必要的工序內容？2. 冇效利用工裝設備省略工序3. 改變作業(yè)場地帶來的省略4 .調整改變工藝順序帶來的省略5. 通過設計變更從而省略工序6. 零件、材料的規(guī)格變更帶來的省略2.有無可以與其它工 序重新組合的工序1. 改變作業(yè)分工的狀態(tài)2. 利用工裝設備進行重組3. 改變作業(yè)場地進行重組4. 調整改變工藝順序進行重組5. 通過

24、設計變更進行重組6. 零件、材料的規(guī)格變更帶來的重組3.簡化工序1. 使用工裝夾具簡化工序2. 產品設計變更簡化工序3. 材料的設計變更從而簡化工序4. 工序內容再分配4.各工序是否可以標 準化1. 利用工裝設備2. 作業(yè)內容是否適合3. 修止作業(yè)標準書4. 標準吋間是否準確5. 冇否培訓5.工序平均化1. 工序內容分割2. 工序內容合并3. 工裝機械化、自動化4. 集中專人進行作業(yè)準備5 作業(yè)方法的培訓6.動作經濟原則下的作業(yè)簡化 產品工藝分析圖例以卜幾種圖表是產品工藝分析的主要手段。(1) 工藝流程圖用工藝流程圖符號對產品工藝進行復雜的組合設計時使用，多用于工藝過程拆解與設 計。1人電廈韋

25、農1人豪金并罷行檜挫牡1人越at注人、干鼻總人虛*土i1(2) 工藝流程表*«1jkw <»>如工 f ns3vf m*btm*oo口1«x士機知工出 由卅無于運車s0.0002”»«>*至*301機極go«<mxb1 z坎列機檢*址3o.qooqt>*待加工4介<1 *孔5 mt « .刃繭>o.ssl樣下一工序人alt d21oo十/<9作如人近堇姓 *處0.0002 «11十*十禮2o.cas>:1»2300十<至作業(yè)k» mm&

26、gt;00011,.1.51個/20.01（3）工藝流程平面示意圖（見圖3-2）item- 如 a 工工 ¥ 時 kd>f*si l $c蠱晏*亠*csx<- i 二-一:¥扁入1*1-岑（4）平面流程式線路圖貨車現(xiàn)行方曲一改善方法單位(m)墻(東側)堆超場i作業(yè)臺驗貨 堆料處6卜6.09. ii貯樂4.6件架件 架l0進貨檢查件 架件架ulr9>1墻西側l01.0南架以上兒種產品流程分析圖表，因產品作業(yè)流程特性不同，表現(xiàn)重點有下差異。根據流程 分析的口的、用途不同選擇適當圖表方法，進行有效的分析，從而找到關鍵問題，制定正確 的改善方案，是ie方法活用的重

27、點。2. 2. 2作業(yè)流程分析何謂作業(yè)流程分析在現(xiàn)場生產活動屮，現(xiàn)場經常有作業(yè)員連續(xù)要進行諸如加工、搬運等多個工序作業(yè)。 例如：(1)人操作二臺以上機械設備的情況(2) -人同時處理多個產品零件階情況(3) -人負責多道工序的情況作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產品流程一樣，進行與產品工藝 分析相同的分析。作業(yè)流程分析是將同吋處理多項工作的作業(yè)者的行動分為“作業(yè)”“移 動”“檢查”“等待”四種工序。并以符號進行圖表分析描述的分析手法，其使用符號與 產品工藝分析相同。作業(yè)流程分析的目的與用途作業(yè)流程分析的目的：作業(yè)流程分析的用途(1) 明確操作者的作業(yè)程序；(2) 分析作業(yè)者的齊不同

28、工序的分布 狀態(tài)與時間分配狀態(tài)；(3) 發(fā)現(xiàn)操作者中如空手移動及等待 的浪費狀態(tài)；(4) 明確各工序的作業(yè)目的。(1) 用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的操作流程問題；(2) 作為流程改善的基礎資料的數據使用；(3) 用于制定作業(yè)標準；(4) 設定作業(yè)改善的目標；(5) 作業(yè)改善的效果確認。 作業(yè)流程分析符號符號工序名內容o作業(yè)零件、產品的形狀、尺寸、性質發(fā)生變化，與其它零件 進行裝配、分解的行為。包括為加工、檢杳、移動而進 行的整理、準備，即包括操作性在內的全部作為o()移動作業(yè)者將加工物搬運至其它場地或空手移動的行為，lm 以內的物品取放作為附帶操作視為作業(yè)內容u檢查對對象產品的品質及數量進行的檢查等待作業(yè)

29、者在作業(yè)中間的等待及工序間的等待 分析調查項目項目主體場所時間方法作業(yè)作業(yè)內容 機械設備(名稱，數量)作業(yè)場地口作業(yè)時間 單位時間產量作業(yè)順序作業(yè)條件主要工裝移動移動目的搬運設備搬運手段移動距離 路線次數移動時間搬運個數使用工具檢査檢查內容檢查丁具(名稱)地點檢查時間檢查部位 檢查方法 檢查規(guī)格不良率等待等待理由等待地點等待吋間4.作業(yè)流程分析實例mt產昂撫作者0祁n»no.內辱 柱ii0檢査tt1效龍件于審 模中q o v cvr nd15印模$個(軻毎個放100件of曲占&o.sc5*作業(yè)流程分析的改善方向yes no是判斷是否存在改善町能的標識，當判斷為yes時曲現(xiàn)場工

30、作人員共同討論 對策方案。作業(yè)流程分析檢查改善表工藝名稱姓名部門項口內容checteyesno說明1.是否有替代作業(yè)可達到 同樣目的1. 明確作業(yè)目的2. 其它替代手段2.作業(yè)可否省略某些操作可否減輕作業(yè)可否組合作業(yè)1. 不必要作業(yè)的去除2. 調整順序3. 不同設備的使用4. 改變配置5. 設計變更6. 培訓操作員3.移動省略減輕組合1. 去除某些作業(yè)2. 改變物品的保管場地3. 改變配置4. 改變設備5. 改變作業(yè)順序6. 皮帶（轉送帶）的使用4.檢査省略減輕組合1. 不必耍的檢查2. 消除重復檢查3. 改變順序4. 抽檢5. 專業(yè)知識培訓5.等待可否省略1. 改變作業(yè)順序2. 改變設備3.

31、 改變配置2. 2. 3聯(lián)合作業(yè)分析 何謂聯(lián)合作業(yè)分析生產活動屮往往并不是一人只操作一臺設備那么簡單，經常有一人操作數臺設備或 多人共同進行一項作業(yè)，或者多人共享多臺設備，這時為避免時間上的等待或干涉 而對其進行效率改善的ie方法即聯(lián)合作業(yè)分析。 聯(lián)合作業(yè)分析的口的聯(lián)合作業(yè)分析是對人與機械、人與人的組合作業(yè)的時間過程分析，由圖表分析發(fā)現(xiàn) 人及設備的等待、空閑時間。并進行有效改善的方法。其目的如下：第一，通過門動化或共同作業(yè)等方法去除等待時間，平均作業(yè)負荷。第二，調整操作設備的臺數，及共同作業(yè)的人數，使其分配合理。聯(lián)合作業(yè)分析分為人與機械的分析和多人共同作業(yè)分析兩種，另外多人共同使用多 臺設備階

32、情況也適用于聯(lián)合作業(yè)分析。作業(yè)者機械單獨與機械及其它作業(yè)者無時間 關系的操作自動與操作者無關，口動工作的狀態(tài)聯(lián)合機械與人共同作業(yè)，相互制約 作業(yè)時手動準備，安裝，取下及手動等作業(yè) 者的活動對機械的時間制約等待由于機械或其它人約作業(yè)，從 而造成作業(yè)者的等待等待由于作業(yè)者的操作造成的機械停 轉、空轉 聯(lián)合作業(yè)分析的用途聯(lián)合作業(yè)分析的口的是弄清人與機械或人與人的相互關系，從而發(fā)現(xiàn)等待及空閑吋 間的狀態(tài)，并對時間浪費進行有口的的改善，其用途有以下幾個方面：(1) 提高設備的運轉率(2) 編制共同作業(yè)的作業(yè)標準及進行改善(3) 研討一人多機或多人多機聯(lián)合作業(yè)的可行性及方法(4) 改造機械或設備 人機作業(yè)

33、分析(1) 何謂人機作業(yè)分析將機械的運轉狀態(tài)與操作者的作業(yè)程序之間的時間關系用圖表進行記錄，調查作 業(yè)效率的方法。用途如下： 調查運轉率低的原因； 是操作者的負荷調查，用以決定每人負責的機臺數；決定人機系統(tǒng)的作業(yè)重點；研討設備布局的依據。(2) 人機作業(yè)分析的方法基本上是與作業(yè)流程分析用相同的方法進行。下表為分析實例。聯(lián)合作業(yè)分析的實例(人一機作業(yè)分析)作業(yè)者名張三機械名部門工場壓注成形機a, b, c科室小組時間作業(yè)者成形機a成形機b成形機c時間機械自5走到a等待35 |成形成形動10 40機械a40成形準備8020 的調整工作等待操作者305走到b成形與機械40 50機械b成形聯(lián)合作50

34、的調整準備25等待業(yè)，機械60 70 80 90100110120 130 140 150 5走到c工作手動；作業(yè)者 與機械 同時等 待以上記 號可以 按各企 業(yè)需要 自訂60機械c 的調整65成形60成形 準備 工作30等待人機作業(yè)分析作業(yè)檢查改善表工藝名稱姓名部門項h內容check說明yesno1是否有替代作業(yè) 可達到同樣目的1.明確作業(yè)目的2 其它替代手段2.作業(yè)口省略 口減輕 口合并1.明確有無不必要的東曲2.變形 順序3.使用不同的設備4.改變配置（布 置）5.產品設計變更6.作業(yè)員培訓3略動 口省略 口減輕 口組合1.去除某些作業(yè)2.改變保管場地3.改變配置 4.改變設備5. 改變

35、作業(yè)程序6. 設置皮帶4.檢查口省略 口減輕 口組合1.去除不必要的檢查；2.消除重復 檢查3改變程序4.變?yōu)槌闄z5 作業(yè)員培訓傳業(yè)方面）5.等待可否省略1.改變作業(yè)程序2.使用不同設備3.改變配置6.機械運轉的有效時 間內可否加入更多 作業(yè)內容1.材料自動供料2.加工的自動化3.加工完成后的自動卸料4加工完成及產品不良或材料不良時 的口動處理5 改善操作者與機械的時間關系7.機械作業(yè)時間的節(jié)短1.改良工程2.送料提速及高速運轉8.提高機械的運轉1 增加人均數2.新型號設備的使用3.機械自動運轉時間內的作業(yè)準備 共同作業(yè)分析 多人共同進行一項工作時，對作業(yè)者相互間的時間關聯(lián)狀態(tài)進行z錄分析的方

36、法, 即共同作業(yè)分析。分析的用途有以下兩點：(1) 用于將工作進行合理的分配，使操作者的工作量平均化。(2) 發(fā)現(xiàn)浪費時間的作業(yè)內容，進行重點改善。 聯(lián)合作業(yè)分析的使用由于聯(lián)合作業(yè)分析是用于發(fā)現(xiàn)相互間時間關系的方法，所以使用上主要是用來發(fā)現(xiàn) 作業(yè)上的問題點。主要包括以下兩個方面。(1) 對人與機械，人與人之間的聯(lián)合作業(yè)狀態(tài)進行調查發(fā)現(xiàn)操作者及機械的空閑時間。去除或有效利用這部分浪費時間，從而提高整 個作業(yè)的效率。(2) 確認改善效果時使用可以用于改善立案時的方案比較及改善后的結果確認兩個階段，用于確認改善 效果。a小(：工場小11時山；io203()4050fi()作業(yè)者名的加開 2至代氣 r

37、蠡 皮品爐送m 待 a河產熱輸超關紳 作 325 7產品從詩存1 g處廷壬戍4片34蝶 11 w c夕笛產虻一iij伯«294i 3()加jlh567592箸待i 叢 借 至 至產笛皮吊2 胡筲從篇產品込至油£l機性-墜右灘隔淸掃等待|務加i品詫 至下 工序|<>2()304050<>o 三708051ooi |<>i 201 30140i 30工藝名稱姓名部門項口內容ckgk說明yesno1.是否有替代作業(yè) 可達到同樣目的1. 明確作業(yè)目的2. 其它替代手段2.作業(yè)口省略 口減輕 口合并1. 明確有無不必要的東西2. 變形順序3. 使用

38、不同的設備4. 改變配置(布置)5. 產品設計變更6. 作業(yè)員培訓3.移動口省略1. 去除某些作業(yè)2. 改變保管場地作彭鄰待共同作業(yè)分析檢查改善表口減輕 口組合3.改變配置4 改變設備5. 改變作業(yè)程序6. 設置皮帶4.檢査口省略 口減輕 口組合1.去除不必要的檢查2 消除重復檢查3. 改變程序4. 變?yōu)槌闄z5. 作業(yè)員培訓（專業(yè)方面）5.等待可否省略1改變作業(yè)程序2. 使用不同設備3. 改變配置6.操作可否更容易進行1成員之間的作業(yè)平衡了2 減輕負荷最大作業(yè)者的工作量7.由于其他人影響造成的 作業(yè)等待可否去除1. 改變作業(yè)人數2. 改變作業(yè)分配3. 改變作業(yè)程序2. 3流程經濟原則2. 3.

39、 1流程的種類生產過程中的流程主耍指產品從原料加工成部件又由部件組裝成成品的過程。物料 在過程屮進行流動變化，同樣，加工工藝、人員、信息在這一過程屮也在流動屮變化， 由此我們發(fā)現(xiàn)生產過程屮的流程主休有很多種。在工場中流動周轉的因素包括信息、物料、機械、資金等，在制造現(xiàn)場直接和關的 流程包括生產加工的工藝流程、人的作業(yè)流程、手的操作流程，以下就這幾方面的流程 經濟原則，進行具體說明。2. 3.2生產流程路線的經濟原則生產流程是指原材料生產加工的工藝流程，在對這一過程進行路線分析時應用程序 分析的基本工序符號如停滯（）、搬運（0）、加工（o）、檢查（口）進行分析。圖5-7為此方法的實例，是印刷電路

40、板裝配流程圖。以具生產的過程線路，即生產流程路線為 例，我們對加工的生產流程線路與流水線的裝配分別進行經濟原則的分析說明。入h3 5 -7詭程路銭圏(1)流程路線的經濟原則(參見圖5-7)路線越短 越好觀察流程路線圖吋，第一眼需耍判斷的是整體流程范圍及路線的長 短，范圍越小路線越短則越經濟。禁止孤島 加工某一加工工序與其他工序間相隔離的狀態(tài)稱為孤島，這種形式必然 造成工序間的停滯堆積及搬運的很大浪費。小工序則直接合并到生 產線上，大型加工設備難以流水化生產線式布局時，則需口主開發(fā) 小型專用設備。如大型的錫爐小型專用化自動化。減少停滯 的原則停滯比加工與檢查的總和多時稱為停滯多余，當合計次數達到

41、兩倍 以上時，表示停滯極多，則必須大量減少這種浪費方可捉高效率， 目標是原料與成品的停滯各一次。消除重疊 停滯現(xiàn)象加工與加工之間的停滯多數是工序等待，第一步消除的就是貨架等 待。貨架的等待將會使前置吋間過長，同吋連續(xù)三個等待存在的情 況下，必然有貨架至貨架的移動發(fā)生(稱為橫移)。應該消除這種橫 移的作業(yè)，以減少工序間的等待。消除交叉 工藝路線工藝路線的交叉會帶來混亂與浪費，按流程順序排布即可消除這種 浪費。禁止逆行 的原則原本應該指向出口的后工序，曲于設備布局的限制，逆行反向折返 的情況常有發(fā)生，只需根據流程口然指向出口布局即可。(2)生產線的經濟路線原則生產線的經濟路線原則與一般流程的經濟原

42、則有很大不同，主要在于前一項著眼于 去除整體生產過程中犬的浪費，而生產線上的經濟原則用來去除中等的浪費。此處 就生產線的平面流程線路與正面流程線路兩個方面進行分析。平而分析平面分析是將生產線的平面布局，按實際比例畫成圖紙，對流程進行記錄分 析的方法，目的在于消除流程路線的起伏所致浪費，通過改造設備、機械、工裝、作業(yè)臺使流程呈宜線運行，最大限度消除浪費。同時為減少行走距離將設備間距離壓致最小，使作業(yè)者的每步行走都可作 業(yè)，其屮影響設備間距的設備操縱盤，如不是每次都需操作的話，可考慮搬離設 備與生產線。另外類似隧道爐投入口與取出口不同方向的設備，利用回送裝置使投入與 取出口一致,這便是i / 0

43、一致的原則,這樣可以消除in至out之間的無謂行走。圖5-8正面分析將生產線從正面進行流程的繪制與分析，從中發(fā)現(xiàn)物料的起浮，最大限度減 少上卜起浮造成的無謂勞動，因此統(tǒng)一工序平面高度是重點。無論是止面分析還 是側而分析，目的都是要縮短制程距離，減少屮間波動，以便減少浪費，特別是 一人多工序作業(yè)時，這種改善尤其重要?？梢杂靡桓毦€，拉于制程兩端，調整 相關設備，使人的作業(yè)保持平面及正面的直線最短狀態(tài)，這種方法稱為生產流程 的經濟路線原則。平面分析遠離生產踐 消除流程中 的無謂行走返回、ell消除間距直紋行走j消除間距手工搬運 機械搬運3 人的作業(yè)流程原則下面就對一般情況下人的作業(yè)流程及流水線生產

44、時的作業(yè)分別進行經濟原則說明。(1)人的作業(yè)流程的經濟原則路線最短原則提高人的生產效率吋縮短線路是最重耍的改善。消除間隔物料堆放區(qū)與機械，機械與機械之間徹底消除間隔，另外放置區(qū) 與機械的規(guī)格縮小，去掉機械上不需要的部分，消減機械正面寬 度，以減少工序間距。工藝流程原則不論任何工場都有其產品特性，不同產品的加工、生產、裝配流 程都冇自身同冇的特點與模式，因此根據此流程模式及特點進行現(xiàn)場物料及機械的布局是一個基本通用原則。i / 0一致原則原料的放置區(qū)與成品放置分離的情形對于人的流程線路來講是 致命的缺點，當將成品放完后，生產流程也就完成。但多數情況 下這種外業(yè)是循環(huán)往復周期進行的，那么人就不得不

45、再次折向原 料區(qū)以繼續(xù)這一工作，1大1此原料堆放區(qū)與成品區(qū)一致是最效率最 經濟的方法。禁止流程路線 逆行的原則工具和檢驗集中布置時會造成很多局部流程逆行的地方，對此只 要根據流程將工具、檢具和機械進行生產線流水化同步布置，消 除回折的流程線路即可。零等待的原則當機械輸送時人只是在等待，這時若能兼顧其他工序則可節(jié)約時 間提高效率。解決辦法是多能工及無需人監(jiān)控的自動化。(2)生產線生產的經濟原則生產線方式流水化生產的情況下，主耍需對物料的流動進行平面及正面的流程線路分 析，以改善減少物流移動中的搬運及無謂移動損失，同時前述6項原則一樣適用于生產 線作業(yè)。流程經濟原則則 原明 說產 品 工 藝 線

46、路一般離加則滯 則工線原停 原加路的的 短島域滯復叉行 最孤局停重交逆 線止止少止止止 路禁禁減禁禁禁 1 2 3 4 5 6 7圍離瀚 滯 范分殺滯廊動動 、的知停的流流 度序邸間復叉行 長工住中重交逆 線少少少止止止 路減減減禁禁禁牛產線 1100- <1 11 11作業(yè)流程一般生產線1 2 3 4 5 6第三章節(jié)動作分析與動作經濟原則31動作分析(動作研究)概述 定義對生產活動中的全部作業(yè)動作進行觀測分析，研究人的各種動作浪費，從而尋求省力、 省時、安全、經濟的作業(yè)方法時采用的ie手法。目的打破現(xiàn)有方法程序，使工作進行得更輕松、更有效，及設定作業(yè)標準，最終提高作業(yè) 效率 意義動作分

47、析與ie其他手法相結合，使生產管理與改善有了堅實的科學依據與方法指導， 是真正做到科學管理的基礎。ie基礎手法的程序分析、動作分析、時間研究是培養(yǎng)現(xiàn)場管理與改善能力與眼力的理 論基礎。注意事項從生產作業(yè)的全部因素入手；注意所用材料、工裝夾具、機械及作業(yè)環(huán)境對作業(yè)方法的影響； 通過定點、定容、定量方式進行。程序(1) 觀察(生產現(xiàn)場作業(yè)者的動作，包括眼睛的移動)與進行記錄(2) 對分析記錄結果中的浪費進行改善(去除產生浪費的動作及將費吋的動作改為較快 的動作)(3) 對照“動作經濟原則”進行動作改善。重新編制作業(yè)方法觀察方法(按精度不同分)目視 動作觀測者以目視直接對現(xiàn)場作業(yè)進行觀測。 優(yōu)點：能直接對現(xiàn)場瓶頸工序實時改善； 缺點：時間測定及細微動作的觀測困難。(2)動素 分解將人的全部動作包括大腦的思考行為詳細細分為18種最小動作單位(稱動素)，進行觀察分析研究。是對作業(yè)進行細