軸類零件的數(shù)控加工工藝與編程

1、軸類零件的數(shù)控加工工藝與編程軸類零件的數(shù)控加工工藝與編程摘要摘要 ： ：由于受到科技快速進(jìn)展的影響，數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用在相關(guān)領(lǐng)域逐漸普及化，而軸類零件加工則是比較常見的一種技術(shù)。原則上來講，一般的機(jī)床與數(shù)據(jù)機(jī)床的加工工藝并沒有太大的區(qū)別，不過后者的過程為自動化，且其工序流程要比前者復(fù)雜一些。由于數(shù)控加工成本較高，因此不適用于一些工序簡潔的工程，其往往被用于一些工序復(fù)雜的工程中，以及一些平常機(jī)床難以完成的工序。數(shù)控機(jī)床的編制也要比平常機(jī)床復(fù)雜很多。像對刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)和走刀路線等平常機(jī)床加工中無需涉及的問題，數(shù)據(jù)加工都要考慮到，數(shù)據(jù)加工程序需要滿足更高的標(biāo)準(zhǔn)，每一個環(huán)節(jié)都一定達(dá)到極高的精準(zhǔn)度，不然無法加

2、工出合格的零件。關(guān)關(guān)鍵詞鍵詞：軸類零件；數(shù)控車削；工藝設(shè)計(jì)目目錄錄一、一、 零件工零件工藝藝分析分析 .4（一）零件工藝分析.41.零件圖分析.42.工藝分析.53.編程原點(diǎn)選擇.5(二）選擇零件毛坯.6二、二、 加工方法的加工方法的選擇選擇 .6（一）數(shù)控車削加工方法擬訂.61. 數(shù)控車削加工外圓回轉(zhuǎn)體零件與端面加工方法的選擇.62. 數(shù)控車削加工內(nèi)圓回轉(zhuǎn)體加工方法的確定.63 .數(shù)控車削加工螺紋加工方法的確定.7三、三、 機(jī)床與刀具的機(jī)床與刀具的選擇選擇 .7(一） 機(jī)床的選擇.71.ssck20/500 數(shù)控車床的用途.72.ssck20/500 數(shù)控車床布局.73.ssck20/500

3、 數(shù)控車床主要技術(shù)參數(shù).8（二）刀具的選擇.9四、四、 定位與定位與夾緊夾緊方式的確定方式的確定 .10（一）定位與夾緊方式.10五、五、 加工加工順順序的安排序的安排 .11（一）加工順序的安排.11六、六、 確定走刀路確定走刀路線線和工步和工步順順序序 .12（一） 工步順序的確定 .12（二） 走刀路線的確定.12六、六、 切削用量的切削用量的選擇選擇 .12（一） 切削用量的選擇 .14(二） 數(shù)控加工工藝卡片擬訂.17八、八、 對對刀點(diǎn)與刀點(diǎn)與換換刀點(diǎn)的確定刀點(diǎn)的確定 .19（一） 對刀點(diǎn) .19（二） 換刀點(diǎn) .20九、高速切削技九、高速切削技術(shù)術(shù) .20十、十、 程序的程序的編編

4、制制 .21（一） 零件各結(jié)點(diǎn)尺寸計(jì)算就 .21（二）程序的編制.22致致謝謝.28參考文獻(xiàn)參考文獻(xiàn).29一、一、 工工藝藝分析分析與與毛坯毛坯篩選篩選圖 1-1（一）零件（一）零件圖圖及其及其工工藝藝分析分析1.零件零件圖圖分析分析從上圖來看，零件的加工分為內(nèi)外兩部分。內(nèi)部多為孔，外表面由圓柱、圓錐、圓弧還有螺紋等構(gòu)成。為了保證高質(zhì)量的車削加工，大部分直徑、長寬等規(guī)格均有相當(dāng)嚴(yán)格的統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)；球面 s48的尺寸公差能夠幫助線輪廓降低偏差。規(guī)格標(biāo)注完整，輪廓說明細(xì)致。材料為 45鋼，強(qiáng)度和韌性均較高，可塑性好，能夠適應(yīng)供應(yīng)與正火環(huán)境，制照力學(xué)性能要求不高；經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理造出力學(xué)性能較好的零件。無熱

5、處理與硬度要求。屬于單件小批量生產(chǎn)方式。2.工工藝藝分析分析(1)圖樣上給定的內(nèi)孔直徑 28,圓柱尺寸 3542 和 52,寬度尺寸 4 和 3,取中值作為編程的尺寸依據(jù)。其他尺寸皆取基本尺寸作為編程尺寸依據(jù)；(2)52 的圓柱與 28 的孔有較高的同軸度要求,加工時(shí)一定以同一個定位基準(zhǔn)進(jìn)行加工；(3)28 的公差等級為 it8 表面粗糙度 ra 為 1.6，宜采納鉆擴(kuò)鉸進(jìn)行加工以保證尺寸和表面粗糙度的要求；(4)在輪廓曲線上，有三處為圓弧，其中兩處為既過象限又改變進(jìn)給方向的輪廓曲線，因此在加工時(shí)應(yīng)進(jìn)行機(jī)械間隙補(bǔ)償，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性；(5)零件中有比較大的圓弧需要進(jìn)行加工，為了不使加工過

6、程中出現(xiàn)過切現(xiàn)象選擇較大副偏角的車刀進(jìn)行加工。3.編編程原點(diǎn)程原點(diǎn)選擇選擇加工期間需要二次掉頭裝夾，在分析圖中尺寸坐標(biāo)后，需要設(shè)兩個編程原點(diǎn)。工件坐標(biāo)系的編程原點(diǎn)都應(yīng)該選在零件裝夾后的精加工面，詳情見下圖。 第一次裝夾工件原點(diǎn) 第二次裝夾工件原點(diǎn) 圖 1-2(二）二）選擇選擇零件毛坯零件毛坯 該零件為 45 鋼，生產(chǎn)類型為單件小批量生產(chǎn)。 根據(jù)上述原始資料以及加工工藝，確定毛坯尺寸如下： 該零件最大外圓直徑為 52mm 查機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊（以下簡稱工藝手冊）表 2.2 得知毛坯直徑應(yīng)為 55mm。長度尺寸為 1450.08二、二、 加工方法的加工方法的選擇選擇 （一）（一）數(shù)控?cái)?shù)控車車

7、削加工方法削加工方法擬訂擬訂在選擇環(huán)節(jié)中應(yīng)遵循表面精細(xì)度與粗糙度的標(biāo)準(zhǔn)。因?yàn)楂C取相同等級精度和粗糙度的加工方式不止一種，所以在做選擇時(shí)，應(yīng)該全面考慮零件的形狀、規(guī)格以及熱處理要求等因素。 1. 數(shù)控?cái)?shù)控車車削加工外削加工外圓圓回回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)體零件與端面加工方法的體零件與端面加工方法的選擇選擇(1)5242 和 35 的尺寸精度等級為 it7，并且 52 和 35 外圓柱表面粗糙度 ra 為 1.6，參考數(shù)控加工工藝簡明教程表 3-14 可知加工這些圓柱時(shí)宜采納粗車半精車精車三步加工；(2)零件左端外圓尺寸精度以及表面粗糙度要求不高所以可以采納粗車精車進(jìn)行加工以縮短工時(shí)，由于零件左端有螺紋需要加工并且

8、螺紋精度要求較高，而為了達(dá)到螺紋加工的精度要求所以在加工零件左端外圓時(shí)須將外圓尺寸加工為 29.8mm；(3)對于圓錐面采納衡線速度進(jìn)給切削，以保證圓錐尺寸精度。 2. 數(shù)控?cái)?shù)控車車削加工內(nèi)削加工內(nèi)圓圓回回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)體加工方法的確定體加工方法的確定28+00.04 盲孔:孔的精度要求在 it8it9 之間,參考數(shù)控加工工藝簡明教程表 3-16 獲知宜采納鉆擴(kuò)鉸進(jìn)行加工,以保證尺寸和表面粗糙度的要求。參考工藝手冊表 2.3-9 以及 2.3-12 確定工序尺寸及余量為鉆孔:26.0mm 擴(kuò)孔:27.8mm 2z=1.8mm 鉸孔:28+00.04 2z=0.2mm。3 .數(shù)控?cái)?shù)控車車削加工螺削加工螺紋

9、紋加工方法的確定加工方法的確定 因?yàn)槁菁y加工的工藝標(biāo)準(zhǔn)比較嚴(yán)格，采取 g92 螺紋加工指令能夠使得螺距和牙深的精度更高。 三、三、 機(jī)床與刀具的機(jī)床與刀具的選擇選擇 (一）一） 機(jī)床的機(jī)床的選擇選擇數(shù)控車床,其型號為 ssck20/500，裝配 fanuc-otc 系統(tǒng)1.ssck20/500 數(shù)控?cái)?shù)控車車床的用途床的用途ssck20/500 數(shù)控車床主要用于加工軸類零件和盤類零件的內(nèi)外圓柱表面、圓錐面、螺紋表面、成形回轉(zhuǎn)體表面，還可以進(jìn)行鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、鏜孔、鏜孔和車端面、切槽、倒角等加工。2.ssck20/500 數(shù)控?cái)?shù)控車車床布局床布局ssck20/500 車床屬于兩坐標(biāo)聯(lián)動控制臥式車

10、床。床身整體后傾 45 度角，這有利于刀具調(diào)整與操作，而且更加安全。導(dǎo)軌選擇了直線滾動或者鑲鋼類，由于摩擦系數(shù)低，可以有效提升耐磨度與精度長久性，在保證較長使用壽命的基礎(chǔ)上，有效提升了到家移動效率。主軸選擇了一般的電動機(jī)、變頻調(diào)速，卡盤與尾座的結(jié)構(gòu)都選擇了液壓控制，通過加壓閥能夠?qū)崿F(xiàn)對壓力的科學(xué)調(diào)整。回轉(zhuǎn)刀架裝置于傾斜滑板上，共設(shè)計(jì)了六個工位?；迳线€設(shè)有 x 軸以及 z軸的進(jìn)給傳動裝置。為滿足使用者需求，在主軸箱前端加設(shè)對刀儀，實(shí)現(xiàn)車床對刀操作。3.ssck20/500 數(shù)控?cái)?shù)控車車床主要技床主要技術(shù)術(shù)參數(shù)參數(shù)機(jī)身上最大回轉(zhuǎn)直徑 400mm夾盤直徑200mm最大切削直徑200mm最大切削長度

11、500mm主軸轉(zhuǎn)速范圍24r/min2400r/mm(連續(xù)無級)主軸直徑55mm滑鞍最大縱向行程 550mm滑板最大橫向行程 200mm快速移動速度 x 軸 6m/min;z 軸 12m/min刀架工位數(shù) 6 工位刀具規(guī)格車刀 20mm20mm工具孔直徑 32mm選刀方式順時(shí)針方向最小輸入當(dāng)量x 軸(直徑)0.001mm；z 軸 0.001mm 尾坐套筒直徑70mm尾座套筒最大行程60mm頂尖錐孔莫式 4 號主電動機(jī)功率連續(xù)載荷 11kw進(jìn)給伺服電動機(jī)功率x 軸 ac0.6kw；z 軸 ac0.6kw 液壓站電動機(jī)功率 1.1kw切削液電動機(jī)功率0.0125kw機(jī)床外形尺寸(長寬高)2600m

12、m12400mm1715mm機(jī)床凈質(zhì)量 2300kg （二）刀具的（二）刀具的選擇選擇為了便利編程以及操作治理，把刀具的相關(guān)參數(shù)歸納至表 3-1 中。注意：在車削外輪廓的過程中，為幸免副后刀面和工件表面之間出現(xiàn)問題，需要盡量采納較大副偏角，在格外情況下可以作圖檢驗(yàn)。下圖是圓弧面過渡至圓柱面時(shí)交點(diǎn)的切線和圓柱面之間的夾角，根據(jù)觀察不難而知時(shí) kr最小值是 560。另外，為保證粗加工過程中可以將毛坯余量切除量最大化，將刀具后角最小值設(shè)定為 kr=430 。 圖 3-1 圖 3-2 表 3-1 數(shù)控加工刀具卡產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號序號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀尖半徑備注1t0190硬質(zhì)

13、合金外圓車刀1車端面及粗車外輪廓0.5刀具后角432t025 中心鉆1鉆 5mm 中心孔3t0325 鉆頭1鉆孔4t04擴(kuò)刀1擴(kuò)孔5t05絞刀1絞刀6t0690硬質(zhì)合金外圓車刀1半精車外輪廓0.3刀具后角為567t0793硬質(zhì)合金外圓車刀1 精車外輪廓0.2刀具后角為568t08寬度為 3mm 切槽刀1切槽9t0960外螺紋車刀1車 m30 螺紋0.1刀尖角為5930四、四、 定位與定位與夾緊夾緊方式的確定方式的確定（一）定位與（一）定位與夾緊夾緊方式方式該工件需要分兩次裝夾。因?yàn)樽蠖吮砻媸锹菁y，不利于此操作，所以先裝夾左邊，為幸免因?yàn)榍邢髁ψ饔脤?dǎo)致的軸向位移，應(yīng)該在卡盤中設(shè)一限位支撐,也可以

14、借助臺階面達(dá)到限位的目的。這里通過臺階面實(shí)現(xiàn)定位。使用三爪自定心卡盤夾持，考慮到此工序需要加工的零件較長所以需要在右端面加一頂尖，采取一夾一頂?shù)姆绞竭M(jìn)行裝夾，如圖 4-1a 所示。第一次裝夾完成 s48 球面r48 圓弧r9 圓弧r8 圓弧35 外圓52 外圓圓錐面槽28 內(nèi)孔1x45倒角的粗精加工。第二次裝夾如圖 4-1b 所示，完成 30 外圓、螺紋2x45倒角1x45倒角的粗精加工。 圖4-1a 零件的第一次裝夾 圖 4-1b 零件的第二次裝夾 五、五、 加工加工順順序的安排序的安排（一）加工（一）加工順順序的安排序的安排 按照加工內(nèi)容確定加工順序如下:第一次裝夾時(shí)第一步: 裝夾 55

15、圓柱表面,鉆 5 中心孔；第二步：用頂尖頂緊工件右端面，粗車 s48 球面r9 外圓r8 外圓35 圓柱圓錐面52圓柱；第三步：半精車外圓表面；第四步：鉆 26 孔；第五步：擴(kuò)孔至 27.8；第六步：鉸孔至尺寸要求；第七步：精車外圓表面。調(diào)頭裝夾第二次裝夾時(shí)第一步：粗車 30 外圓表面，加工 2x450和 1x450倒角；第二步：從左至右精車外圓表面；第三步：車削 m30x2-6g 螺紋。以上工藝過程詳見表 7-1“數(shù)控加工工序卡”。六、六、 確定走刀路確定走刀路線線和工步和工步順順序序（一）（一） 確定加工確定加工順順序和走刀路序和走刀路線線1. 工步工步順順序的確定序的確定于首次裝夾過程中

16、，工序的整體流程應(yīng)該遵循從內(nèi)至外、從粗至精、從近及遠(yuǎn)的順序，在保證質(zhì)量的前提下，應(yīng)該盡量提升裝夾效率，努力在一次裝夾中加工出更多的工件表面。綜合考慮該零件的特點(diǎn)，可以先粗、半精加工外圓表面（為了保證刀具較高的耐久度，副角應(yīng)該盡量小一些，為防止刀具和零件出現(xiàn)摩擦，致使零件破損，導(dǎo)致不必要的浪費(fèi)情況，最終采納如圖 6-1 所示的粗加工零件輪廓圖，經(jīng)修整后的規(guī)格如圖，基礎(chǔ)規(guī)格與之前相同），然后根據(jù)每個表面的規(guī)格與粗糙度標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行加工，再精化外圓表面。在第二次裝夾時(shí)，結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)特征，首先對零件外圓進(jìn)行粗、精加工再車 m302-6g螺紋。圖 6-12. 走刀走刀路路線線的確定的確定加工期間，對工件運(yùn)動

17、軌跡而言，刀位點(diǎn)決定了走刀路線。于編程環(huán)節(jié)，走刀路線有如下幾點(diǎn)確定標(biāo)準(zhǔn)：（1）應(yīng)該確保零件達(dá)到一定的精度及表面粗糙度標(biāo)準(zhǔn)，且要達(dá)到較高效率；（2）盡量簡化計(jì)算流程，從而減輕編程工作壓力；（3）盡量簡化路線，選擇更短的走刀路線，如此能夠在減少程序段的同時(shí)，節(jié)省空刀時(shí)間。（4）走刀路線的確定還應(yīng)該結(jié)合考慮加工余量以及機(jī)床、道具的剛度等因素，需要清除究竟是單次還是多次走刀。 因?yàn)閿?shù)控車床具備循環(huán)功能，能夠根據(jù)正確的編程信息，自動確定粗車和螺紋車削路線。所以，不需要認(rèn)為確定僅給路線，只需指定精車路線即可，節(jié)省了勞動力。圖 6-2 即為該工件精車路線。考慮到其單件小批量的生產(chǎn)方式，在設(shè)計(jì)路線時(shí)可以直接忽

18、略掉最短進(jìn)給或者最短空行程路線。圖 6-2 a 圖 6-2 b 說明:圖 6-2 a 示為第一次裝夾時(shí)外圓精車走刀路線,圖中點(diǎn) a(250.0,150.0)為換刀點(diǎn)點(diǎn) b( 55.0,7.0)為精車起刀點(diǎn),點(diǎn) c(12.735,4.543)為切入點(diǎn),為切了幸免切入時(shí)損壞工件故采取圓弧切切入。圖 6-2 b 示為第二次裝夾時(shí)外圓精車走刀線，圖中 a 點(diǎn)為換刀點(diǎn)（100.0，100.0）， 點(diǎn) b為精車起刀點(diǎn)（55.0，5.0）， 精車切入點(diǎn) c(53.985,35)。七、七、 切削用量的切削用量的選擇選擇（一）（一） 切削用量的切削用量的選擇選擇刀具與工件材料以及表面質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)均為切削用量的考慮因

19、素，在參考相關(guān)資料手冊后合理選擇切削速度和每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，然后便可以由下式得出主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度。vc=dn/1 000 (1-1) n1200/p-k (1-2) 式中 vc切削速度，單位 m/min; d切削刃上選定點(diǎn)處所對應(yīng)的工件或刀具的回轉(zhuǎn)直徑,單位 mm; n工件的轉(zhuǎn)速,單位為 r/min; p被加工螺紋螺距，單位為 mm； k保險(xiǎn)系數(shù)，一般為 80。計(jì)算過程如下：第一次裝夾 鉆孔 28+00.04mm鉆孔 26 背吃刀量 ap=13mm。 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程表 6-4，進(jìn)給量選用 f=0.4mm/r。切削速度選用 vc=20m/min。主軸轉(zhuǎn)速由公式 1-1 得 20=3.14*

20、26n/1 000，求得 n=245r/min，經(jīng)查表取 n=250r/min。擴(kuò)孔 27.8mm： 背吃刀量 ap=18.9mm。根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程表 6-4，進(jìn)給量選用 f=0.4mm/r。切削速度選用 vc=20m/min。主軸轉(zhuǎn)速由公式 1-1 得 20=3.14*27.8n/1 000，求得n=229r/min，經(jīng)查表取 n=250r/min。鉸孔 28+00.04mm： 背吃刀量 ap=14mm。根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程表 6-5，進(jìn)給量選用 f=0.5mm/r。切削速度選用 vc=4m/min。主軸轉(zhuǎn)速 由公式 1-1 得 4=3.14*28n/1 000,求得 n=45r

21、/min , 經(jīng)查表取 n=50r/min。粗車外輪廓 (1)進(jìn)給量 查有關(guān)方面表得出 f=0.5mm/r。半精車外輪廓 (2)進(jìn)給量 由于在粗車外輪廓時(shí)留了 1.1mm 的余量,考慮 到還 需 要對零件進(jìn)行精加工并取精加工余量為 0.25mm , 半精車外輪廓進(jìn)給量為 0.85mm,明顯進(jìn)給量過大。綜合加工效率方面問題考慮最終取進(jìn)給量 f=0.85/2=0.425mm/r。 精車外輪廓 進(jìn)給量 由于在半精車外輪廓時(shí)留了 0.25mm 的精加工余量，綜合加工效率方面問題考慮最終取進(jìn)給量 f=0.25/2=0.125mm/r。第二次裝夾 車 30mm 外圓柱面根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程表 4-1，

22、粗車時(shí)，背吃刀量選用 ap=5mm。進(jìn)給量選用f=0.5mm/r。切削速度選用 vc=100m/min。精車時(shí)，背吃刀量選用 ap=0.25mm。進(jìn)給量選用f=0.2mm/r。切削速度選用 vc=140m/min。主軸轉(zhuǎn)速由公式 1-1 得 140=3.14*30n/1 000，求得 n=1486r/min，經(jīng)查表取 n=1500r/min。車螺紋 m302-6g背吃刀量，刀具壽命 t=60min，車削螺紋用 g92 循環(huán)指令,需進(jìn)行 5 次切削，每次背吃刀量如下： 第一次 ap=0.45mm 第二次 ap=0.3mm 第三次 ap=0.3mm 第四次 ap=0.2mm 第五次 ap=0.05

23、mm 主軸轉(zhuǎn)速根據(jù)式 1-2 得 n1200/2-0.8 求出 n1000。因該數(shù)控車床具有循環(huán)功能，只要編程正確，數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定螺紋車削路線進(jìn)給量以及切削速度以及車外圓時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速。因此，該零件的螺紋車削路線不需要人為確定進(jìn)給量和切削速度，外圓車削不需要給定每次進(jìn)刀時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速。將計(jì)算結(jié)果填入表 7-1 中。注意：背吃刀量的選擇因粗精加工而有所不同。粗加工時(shí)，在工藝系統(tǒng)剛性和機(jī)床功率同意的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進(jìn)給次數(shù)；精加工時(shí)，為保證零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取 0.10.4mm 較為合適。(二）二） 數(shù)控加工工數(shù)控加工工藝藝卡片卡片擬訂擬訂總結(jié)歸納上述分析結(jié)果

24、后，可以得出下表，這可作為加工程序的核心標(biāo)準(zhǔn)以及操作者的重點(diǎn)指南文件，其中涉及到工步順序、內(nèi)容以及每個步驟運(yùn)用到的刀具和切削用量等。表 7-1 數(shù)控加工工序卡產(chǎn)品名稱或代號零件名稱 材料零件圖號工廠數(shù)控加工工序卡 工序號程序編號夾具名夾具編號使用設(shè)備專用夾具車間工步號工步內(nèi)容刀具刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)給速度背吃刀量/mm備注號/ mm/ rmin-1/mm min-11車削端面0125523005手動2鉆 5 中心孔252002.5手動3粗車外表面 x 方向留1.1mm 余量0125254001005自動4半精車外表面 x 向留0.25mm 的精加工余量0625255002003自動5鉆孔0326

25、2504013自動6擴(kuò)孔0427.82504013.9自動7鉸孔至尺寸要求0528502014自動8精車外表面至尺寸要求072525600300 0.25自動9切槽0835001500.2自動10調(diào)頭裝夾手動11粗車外表面 x 向留0.25mm 的精加工余量0125253001005自動12精車外表面至尺寸要求0725256003000.25自動13車削 m30x2-6g螺紋0925251000150自動編制審核批準(zhǔn)共 1第 1 頁八、八、 對對刀點(diǎn)與刀點(diǎn)與換換刀點(diǎn)的確定刀點(diǎn)的確定（一）（一） 對對刀點(diǎn)刀點(diǎn)這是在零件加工過程中，選擇刀具相對于工件運(yùn)動起點(diǎn)的操作。因?yàn)檫@也是程序段執(zhí)行的起始點(diǎn)，所

26、以此點(diǎn)也被稱為起到點(diǎn)或者程序起點(diǎn)。其選擇標(biāo)準(zhǔn)如下：（1）要便于數(shù)學(xué)處理和簡化程序編制（2）在機(jī)床上找正簡潔（3）加工過程中檢查便利（4）引起的加工誤差小工件上或者工件外部均能夠選取對刀點(diǎn)（比方說夾具、機(jī)床上）。不過前提是需要和零件定位基準(zhǔn)存在一定的規(guī)格關(guān)系，由此確立機(jī)床與工件坐標(biāo)系的聯(lián)絡(luò)。為確保更高的精度，對刀點(diǎn)的選取需要遵循在設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或者工藝基準(zhǔn)，比方說像以孔定位的工件，就可以將孔的中心作為對刀點(diǎn)。而通過該孔即可以找到正確的刀具位置，讓刀位點(diǎn)和對刀點(diǎn)重合；所謂“刀位點(diǎn)”是指車刀、鏜刀的刀尖；鉆頭的鉆尖；立銑刀、端銑刀刀頭底面的中心、球頭銑刀的球頭中心。安裝時(shí)，工件和機(jī)床的坐標(biāo)系應(yīng)該有固定的規(guī)

27、格關(guān)系，確定前者坐標(biāo)系后，從對刀點(diǎn)起的首個程序段的坐標(biāo)值，就是其在機(jī)床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值。對刀點(diǎn)在作為程序起點(diǎn)的同時(shí)，又是終點(diǎn)。所以批量生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)該充分考慮對刀點(diǎn)的重復(fù)精度，通過對刀點(diǎn)相距機(jī)床原點(diǎn)的坐標(biāo)坐標(biāo)值，能夠?qū)崿F(xiàn)對此精度的校核。機(jī)床原點(diǎn)即為機(jī)床上的固定極限點(diǎn)。比方說，對車床來講，就是車床主軸回轉(zhuǎn)中心和車頭卡盤端面的交點(diǎn)。（二）（二） 換換刀點(diǎn)刀點(diǎn)因?yàn)槭状窝b夾中要加工的工件毛坯規(guī)格是 115x55mm，考慮到在更換刀具的過程中有可能出現(xiàn)刀架和毛坯相撞的情況，以及空行程的問題，最終將工序一換刀點(diǎn)選定為(100.0,200.0)。 二次裝夾過程中，工件毛坯規(guī)格是 38x55mm，同樣考慮到在更換

28、刀具的過程中有可能出現(xiàn)刀架和毛坯相撞的情況，以及空行程的問題，最終將工序一換刀點(diǎn)選定為(100.0,200.0)。 九、高速切削技九、高速切削技術(shù)術(shù) 相較于平常切削來講，高速切削能夠達(dá)到五至十倍的速度甚至更快。其工藝技術(shù)體系是由機(jī)床、刀具、工件、工藝以及切削健康等多方面的融合而成的。 特點(diǎn)： 切削力隨著切削速度的提高而下降； 切削產(chǎn)生的熱量絕大部分被切屑帶走； 加工表面質(zhì)量提高； 在高速切削范圍內(nèi)，機(jī)床的激振頻率遠(yuǎn)離工藝系統(tǒng)的固有頻率范圍。優(yōu)點(diǎn)： 1、有利于提高生產(chǎn)效率； 2、有利于改善工件的加工精度和表面質(zhì)量； 3、有利于減少模具加工中的手工拋光； 4、有利于減小工件變形； 5、有利于使用小

29、直徑刀具； 6、有利于加工薄壁零件和脆性材料； 7、有利于加工較大零部件應(yīng)用： 加工材料 鋼、鑄鐵、鉛以及鋁合金等物質(zhì)均適用于高速切削處理，另外，像鈦合金、不銹鋼以及鎳基合金等不便于加工的材料也可以通過改技術(shù)得到較好的處理。應(yīng)用范圍：現(xiàn)階段，此技術(shù)多用于車削以及銑削工藝，未來會代替全部的傳統(tǒng)加工工藝，由開始的粗加工到精加工，由車削、銑削到鏜削、鉆削.滾齒等，現(xiàn)在，這種技術(shù)已經(jīng)被廣泛應(yīng)用于多個領(lǐng)域，比如像航空、模具以及汽車制造行業(yè)。十、十、 程序的程序的編編制制（一）（一） 零件各零件各結(jié)結(jié)點(diǎn)尺寸點(diǎn)尺寸計(jì)計(jì)算就算就推算零件接點(diǎn)時(shí)，可以通過相對簡潔的畫圖法算出編程中相應(yīng)接點(diǎn)的尺寸坐標(biāo)值，詳情見下圖

30、。期間需要把較高精度的規(guī)格尺寸轉(zhuǎn)化為平均值。 圖 11-1 圖中點(diǎn)a（0，18.735）為 s48mm 的球面右端的起始點(diǎn)，點(diǎn) b（35.0478，-38.3841）為 s48mm 的球與r=9 的圓弧的交點(diǎn)，點(diǎn) c（36.4522，-44.35）為 r=8 的圓弧與 r=9 的圓弧的交點(diǎn)，點(diǎn) h（0，-30.415）為鉆頭鉆孔時(shí)刀尖點(diǎn)所處的位置，期于各點(diǎn) d（41.758，-65 ）、e（45.3058，-75.06）、f（47.7638，-82.03）、g（50.2218，-89）。 （二）程序的（二）程序的編編制制第一次裝夾o0001n10 g54 g00 x100 z200;設(shè)置換刀點(diǎn)

31、n20 t0101；粗加工外圓刀具n30 m03 s400；n40 g42 g0 x60 z5加刀具補(bǔ)償n50 g73 p60 q140 u1.1 w0.4 f0.25；粗加工循環(huán)n60 g00 x18.735 z0；n70 g03 x35.0478 z-38.3841 r24f0.3；n80 g02 x36.4522 z-44.35 r9；n90 g03 x41.758 z-65 r8； n100 g01 z-65 f0.2；n110 x37.687；n120 x52 z-94；n130 z-115；n140 x58；n150 g40 g00 x100 z200；取消刀補(bǔ)，返回?fù)Q刀點(diǎn)n160

32、 t0606 s500；外圓半精車刀n170 g42 g00 x55 z7；加刀具補(bǔ)償n180 g73 p190 q260 u0.25 w0.1 f0.25；半精車循環(huán)n190 g00 x12.735 z4.5430；n200g03 x35.0478 z-38.3841 r24f0.3；n210 g02 x36.4522 z-44.35 r9；n220 g03 x34.885 z-57 r8； n230 g01 z-65 f0.2；n240 x37.687；n250 x52 z-94；n260 z-115；n270 x58；n280 g40 g00 x100 z200；取消刀補(bǔ)，返回?fù)Q刀點(diǎn)n2

33、90 t0303 s250；鉆頭n300 g00 x0 z2；n310 g74 r1；鉆孔循環(huán)n320 g74 x0 z-30.415 q10 f0.4； n330 g00 x100 z200；n340 t0404 s250；擴(kuò)孔刀n350 g00 x0 z2；n360 g74 r1；擴(kuò)孔循環(huán)n370 g74 x0 z-30.415 q10 f0.4；n380 g00 x100 z200；n390 t0505 s50；鉸刀 g00 x0 z2；n400 g74 r1；鉸孔循環(huán)n410 g74 z-26 q10 f0.5；n420 g00 x100 z200；n430 t0707 s600；精車

34、外圓刀具n440 g42 g00 x55 z5；n450 g70 p190 q260；精車外圓n460 g40 g00 x100 z200；n470 t0808 s500； 切槽刀具n480 g00 x50 z-75.06；n490 x47；切槽n500 g01 x39 f0.2；n510 x50；n520 z-82.03；n530 g01 x39；n540 x53；n550 g00 z-89；n560 g01 x39；n570 x53；n580 x100 z200；m30；第二次裝夾o002n10 g54 g00 x100 z100；n20 t0101；外圓粗車刀n30 m03 s400；n

35、40 g42 x60 z5；n50 g71 u4 r1；粗車外圓循環(huán)n60 g71 p70 q140 u0.25 w0.1 f0.25；n70 g01 z5；n80 g01 x-2 f0.2；n90 z2；n100 g00 x22n110 g01 x30 z-2；n120 z-33；n130 x49.985n140 x53.985 z-35；n150 g40 g00 x100 z100； 取消刀補(bǔ)，返回?fù)Q刀點(diǎn)n160 m30；n170 t0707 s600；外圓精車刀n180 m03 s1500；精車外圓n190 g41 g00 x53.985 z-35；n200 g01 x49.985 z-3