車工實(shí)習(xí)教案

1、車工實(shí)習(xí)教案課題一車削的基本知識任務(wù)一認(rèn)識車床一、 學(xué)習(xí)目標(biāo)1） 了解車工的基本工作內(nèi)容。2） 了解車床型號的意義并正確識讀。3） 熟悉車床主要部分的名稱和用途。4） 了解安全文明生產(chǎn)的重要意義，并做到安全文明生產(chǎn)。二、 使用工、量具1） 車床加工的各種零件，每24人一件。2） 加工各種零件的車刀，每24人一件。三、 學(xué)習(xí)過程觀察車刀、車削零件的特點(diǎn)和CA6140車床的結(jié)構(gòu)組成，最后使車刀與其加工的零件一一對應(yīng)，能熟練掌握車床各主要部分的名稱和功用。車床的結(jié)構(gòu)和功用以老師的操作演示為主。四、 相關(guān)工藝知識1 車削1） 已加工表面2）過渡表面3）待加工表面2 車床的型號3 CA6140型號臥式車

2、床（1） 主軸箱（2）交換齒輪箱（3）進(jìn)給箱（4）溜板板箱（5）刀架（6）尾座（7）床身（8）床腳，此外還有冷卻潤滑裝置、照明裝置及盛液盤等。4 安全文明生產(chǎn)（1） 安全生產(chǎn)要求（2） 文明生產(chǎn)要求五、 訓(xùn)練內(nèi)容1） 車削加工的基本內(nèi)容有哪些？2） 車削加工中使用的各種刀具有哪些？3） CA6140國慶的各組成部分及功用是什么？4） 車工安全文明生產(chǎn)的要求有哪些？六、 考核標(biāo)準(zhǔn)本任務(wù)的考核標(biāo)準(zhǔn)，見表1-1。表1-1序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分1車削加工基本內(nèi)容正確10種以上得滿分202車削加工中用的各種刀具正確5種以上得滿分103車床的各組成部分及功用正確10種以上得滿分404安全文明生產(chǎn)正確

3、10種以上得滿分50七、 注意事項(xiàng)1） 服從教師的統(tǒng)一調(diào)配，不要隨意開支或扳動機(jī)床開關(guān)或手柄。2） 在學(xué)習(xí)過程中同一小組的同學(xué)之間協(xié)調(diào)一致，各小組之間要相互配合。3） 傳遞零件、刀具時(shí)要輕拿輕放，避免損壞或傷人。八、 復(fù)習(xí)思考題1） 車削加工的基本內(nèi)容有哪些？2） CA6140表達(dá)了什么意思？如何識讀？3） CA6140型車床有哪幾個(gè)主要部分組成？4） 作為一名車工如何做到安全文明生產(chǎn)？任務(wù)二車床的潤滑與保養(yǎng)一、 學(xué)習(xí)目標(biāo)1） 了解卡盤的拆裝方法，掌握卡爪的拆裝。2） 熟悉車床的潤滑與保養(yǎng)工作。3） 熟練掌握床鞍、中滑板、小滑板進(jìn)退刀的操縱。4） 懂得車床維護(hù)、保養(yǎng)及安全文明生產(chǎn)知識。二、 使

4、用工、量具內(nèi)六角扳手、一字螺釘旋具、油槍、活扳手、呆扳手。三、 學(xué)習(xí)過程首先拆裝三爪自定心卡盤，了解三爪自定心卡盤的結(jié)構(gòu)，了解如何清潔、潤滑及保養(yǎng)車床，然后手動操縱床鞍、中滑板、小滑板的進(jìn)退刀。四、 相關(guān)工藝知識1 三爪自定心卡盤（1） 卡盤的安裝（2） 三爪自定心卡盤卡爪的安裝2 車床的潤滑與保養(yǎng)3 車床日常保養(yǎng)的要求。4 車床一級保養(yǎng)的要求。（1） 主軸箱的保養(yǎng)（2） 交換齒輪箱的保養(yǎng)（3） 滑板和刀架的保養(yǎng)（4） 尾座的保養(yǎng)（5） 潤滑系統(tǒng)的保養(yǎng)（6） 電器的保養(yǎng)（7） 外表的保養(yǎng)五、 訓(xùn)練內(nèi)容（1） 三爪自定心卡盤的拆裝與卡爪的拆裝訓(xùn)練。（2） 車床的潤滑保養(yǎng)訓(xùn)練。（3） 床鞍、中滑板

5、和小滑板搖動訓(xùn)練。1） 中滑板和小滑板慢速均勻移動，要求雙手交替動作自如。2） 分清中滑板的進(jìn)退方向，要求反應(yīng)靈活，動作準(zhǔn)確。（4） 車床的起動、停止和正反訓(xùn)練，練習(xí)主軸的起動、停止和正反轉(zhuǎn)的操控。六、 考核標(biāo)準(zhǔn)本任務(wù)的考核標(biāo)準(zhǔn)，見表1-2。表1-2序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分1三爪自定心卡盤的拆裝訓(xùn)練卡爪、卡盤的拆裝正確202車床的潤滑保養(yǎng)車床的潤滑全面、清潔，各部分完好203車床的床鞍操作移動均勻，雙手交替動作自如204車床的中滑板進(jìn)退刀方向準(zhǔn)確，動作靈活205主軸的正反轉(zhuǎn)操作起停準(zhǔn)確，動作靈活106安全文明生產(chǎn)遵守安全文明生產(chǎn)規(guī)則10七、 注意事項(xiàng)1） 在安裝操作過程中切記要切斷機(jī)床電源

6、。2） 在床身導(dǎo)軌上要墊好木板。3） 潤滑清潔時(shí)不要隨意開支或扳動機(jī)床開關(guān)或手柄。4） 起動車床練習(xí)時(shí)，只能 一人操作，其他人不得動手。八、 復(fù)習(xí)思考題1） 三爪自定心卡盤有什么特點(diǎn)？2） 機(jī)床的常用的潤滑方式有哪些？各有會么特點(diǎn)？3） CA6140型車床的潤滑有哪些具體要求？4） 車床的日常維護(hù)、保養(yǎng)有哪些具體要求？任務(wù)三車刀的刃磨一、 學(xué)習(xí)目標(biāo)1） 了解車刀的材料和種類。2） 掌握車刀的幾何角度。3） 掌握車刀的刃磨方法與要領(lǐng)。二、 使用工、量具900外圓車刀、450外圓車刀、切斷刀、油石。三、 學(xué)習(xí)過程仔細(xì)觀察車刀的形狀、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，認(rèn)識車刀的“三面、兩刃、一尖”，然后進(jìn)行刀具的刃磨訓(xùn)練，

7、完成900外圓車刀、450外圓車刀的刃磨訓(xùn)練作業(yè)。四、 相關(guān)工藝知識1 車刀的材料要求2 常用車刀的種類和用途3 車刀的幾何形狀4 車刀的刃磨五、 訓(xùn)練內(nèi)容刃磨圖1-29所示的900外圓車刀和450外圓車刀。六、 考核標(biāo)準(zhǔn)本任務(wù)考核標(biāo)準(zhǔn)，見表1-3。表1-3考核評分表序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分1前、后刀面的刃磨表面平整、光潔，姿勢正確4X102斷屑槽的刃磨表面光潔、動作規(guī)范、姿勢正確4X103車刀的修磨方法正確104安全文明生產(chǎn)遵守安全文明生產(chǎn)規(guī)則10七、 注意事項(xiàng)1） 刃磨時(shí)須戴防護(hù)鏡。2） 新裝的砂輪必須經(jīng)過嚴(yán)格檢查，經(jīng)試轉(zhuǎn)合格后才能使用。3） 砂輪磨削表面須經(jīng)常修整。4） 刃磨時(shí)，操作

8、者應(yīng)盡量避免正對砂輪，以站在砂輪側(cè)面為宜。一臺砂輪機(jī)以一個(gè)人操作為好，不允許多人聚在一起。5） 刃磨時(shí)，不要用力過猛，以防打滑而傷手。6） 使用平型砂輪時(shí)，應(yīng)盡量避免在砂輪端面上刃磨。7） 刃磨高速鋼車刀時(shí)，應(yīng)及時(shí)冷卻，以防切削刃退火使硬度降低。而刃磨硬質(zhì)合金刀頭車刀時(shí)，則不能把刀體部分置于水中冷卻，以防刀片因驟冷而崩裂。8） 刃磨結(jié)束，應(yīng)隨手關(guān)閉砂輪機(jī)電源。八、 復(fù)習(xí)思考題1） 一般車刀由哪幾個(gè)面、哪幾條切削刃組成？2） 什么是切削平面、基面和正交平面？它們之間有何關(guān)系？3） 車刀有哪些角度？它們是如何定義的？4） 前角、主偏角、刃傾角對切削有何影響？如何選擇這些角度？5） 常見車刀材料有哪

9、兩大類？各有何特點(diǎn)？6） 如何刃磨主后面和副后面？7） 斷屑槽有何作用？如何刃磨斷屑槽？8） 刃磨時(shí)應(yīng)注意哪些安全事項(xiàng)？任務(wù)四車床的操作一、 學(xué)習(xí)目標(biāo)1） 掌握工件的裝夾方法。2） 掌握車刀的安裝方法。3） 了解切削液的作用和選用。4） 補(bǔ)步掌握切削用量。5） 熟悉車床操作并作試切削訓(xùn)練。二、 使用工、量具900外圓車刀、劃針盤、磁性表座、鐘面式百分表、金屬直尺。三、 學(xué)習(xí)過程先安裝工件并找正夾緊，模擬加工中心孔，按要求正確安裝車刀，然后進(jìn)行車床的基本操作訓(xùn)練，最后采用搬運(yùn)進(jìn)給試加工外圓和端面。四、 相關(guān)工藝知識1 工件的裝夾及找正（1） 在三爪自定心卡盤上安裝工件（2） 在四爪單動卡盤上安裝

10、工件、（3） 在兩頂尖之間安裝工件1） 鉆中心孔的方法2）鉆中心孔的步驟3）鉆中心孔時(shí)應(yīng)注意事項(xiàng)（4） 頂尖（5） 兩頂尖裝夾步驟（6） 用一夾一頂方法來安裝工件2 車刀的安裝3 切削液4 切削用量五、 訓(xùn)練內(nèi)容1 主軸的變速操縱訓(xùn)練1） 調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速到16r/min、450 r/min、1400 r/min。2） 選擇車削右旋螺紋和車削左旋加大螺距螺紋的手柄位置。2 進(jìn)給操縱訓(xùn)練1） 確定車削螺距為1mm、1.5mm、2.0mm 的米制螺紋，調(diào)整在進(jìn)給箱上的手輪和手柄的位置。2） 確定選擇縱向進(jìn)給量為0.46mm，橫向進(jìn)給量為0.20mm/r時(shí)，調(diào)整手輪與手柄的位置。3 刻度盤及分度盤的操縱

11、訓(xùn)練1） 操作刀架向左縱向進(jìn)刀250mm。2） 操作刀架橫向進(jìn)刀0.5mm。3） 米制圓錐角=30°的正錐體，操作小滑板分度盤轉(zhuǎn)動角度。4 自動進(jìn)給的操縱訓(xùn)練1） 作床鞍左、右兩個(gè)方向快速縱向進(jìn)給訓(xùn)練。2） 作中滑板前、后兩個(gè)方向快速橫向進(jìn)給訓(xùn)練。5 開合螺母操縱手柄的訓(xùn)練根據(jù)所需螺距和螺紡調(diào)配表選擇好進(jìn)給箱相關(guān)手輪、手柄的位置后，作如下操作訓(xùn)練：1） 不扳下開合螺母操縱手柄后，觀察溜板箱的運(yùn)動狀態(tài)。2） 扳下開合螺母操縱手柄后，再觀察溜板箱是否按選定的螺距作縱向運(yùn)動。體會開合螺母操縱手柄壓下與扳起的手感。3） 先橫向退刀，然后快速右向，實(shí)現(xiàn)車完螺紋后的快速縱向退刀。6 手動試切工件

12、端面和外圓，并打開切削液進(jìn)行冷卻潤滑。六、 考核標(biāo)準(zhǔn)本任務(wù)考核標(biāo)準(zhǔn)，見表1-4。表1-4考核評分表序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分1工件的裝夾與找正工件裝夾牢固，位置正確202車刀的安裝車刀安裝正確，與工件中心對齊203主軸轉(zhuǎn)速的調(diào)整調(diào)整順暢，無卡滯現(xiàn)象204和進(jìn)給量的調(diào)整調(diào)整順暢，無卡滯現(xiàn)象105刻度盤和分度盤的調(diào)整調(diào)整準(zhǔn)確迅速106自動進(jìn)給、開合螺母的操作操縱動作干脆利落107安全文明生產(chǎn)遵守安全文明生產(chǎn)規(guī)則10七、 注意事項(xiàng)1） 工件和刀具的裝夾要有耐心，不可急躁，并注意安全。2） 操作機(jī)床時(shí)注意力要高度集中。3） 一人操作，其他人不得觸摸機(jī)床。4） 尾座的推拉不要用力過猛，以防碰撞或掉下傷

13、人。八、 復(fù)習(xí)思考題1） 前、后頂尖的工作條件有什么不同？如何正確選用前、后頂尖？2） 中心孔有什么功用？3） 除了書上介紹的三種方法，你還有什么方法使車刀刀尖對準(zhǔn)工件中心？4） 切削液有什么作用？如何正確選擇切削液？課題二車削軸類零件任務(wù)一車削外圓和端面一、 學(xué)習(xí)目標(biāo)1） 能夠正確選用外圓車刀。2） 掌握零件的檢測的方法。3） 能按圖樣完成車削外圓和端面的工作。二、 使用工、量具900外圓車刀、750車刀、450車刀、0150 mm游標(biāo)卡尺、金屬直尺、2550mm千分尺、5075mm千分尺、75100mm千分尺。三、 學(xué)習(xí)過程識別各種外圓車刀，掌握各種外圓車刀的工作特點(diǎn)，熟悉游標(biāo)卡尺、千分尺

14、的使用方法，然后按要求分次加工零件。四、 相關(guān)工藝知識1 外圓車刀2 零件的檢測3 車端面和階臺五、 訓(xùn)練內(nèi)容分三次車削外圓和端面，如圖2-15所示。圖2-15車削外圓和端面訓(xùn)練六、 考核標(biāo)準(zhǔn)本任務(wù)考核標(biāo)準(zhǔn)，見2-1。表2-1考核評分表序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分136±0.20mm每超差0.05mm扣5分20232±0.20mm每超差0.05mm扣5分20392mm50mm每超差0.1mm扣5分204倒角C1沒倒角無分105車刀的選用與安裝不符合要求不得分156車床的操作不符合要求不得分157安全文明生產(chǎn)違章每次扣5分七、 注意事項(xiàng)1） 臺階平面和外圓相交處要清角，防止產(chǎn)

15、生凹坑和出現(xiàn)小臺階。2） 平面出現(xiàn)凹凸，可能是車刀沒有從里到外橫向進(jìn)給或車刀裝夾主偏角小于900，其次與刀架，車刀，滑板等發(fā)生位移有關(guān)。3） 平面與外圓相交處出現(xiàn)較大的圓弧，原因是刀尖圓弧較大或刀尖磨損。4） 使用游標(biāo)卡尺測量時(shí)，卡腳應(yīng)和測量面貼平，以防卡腳歪斜，產(chǎn)生測量誤差。5） 使用游標(biāo)卡尺測量工件時(shí)，松緊程度要合適，特別是用微調(diào)螺釘時(shí)，尤其注意不要卡得太緊。6） 主軸沒有停穩(wěn)，不得使用游標(biāo)卡尺測量工件。7） 從工件上取下游標(biāo)卡尺時(shí)讀數(shù)時(shí)，應(yīng)把緊固螺釘擰緊，以防副尺移動，影響讀數(shù)。八、 復(fù)習(xí)思考題1） 車端面時(shí)，可以選用哪幾種車刀？分析各種車刀車端面時(shí)的優(yōu)缺點(diǎn)，各適用于什么情況？2） 車端

16、面時(shí)的背吃刀量和切削速度與車外圓時(shí)有什么不同/？3） 車端面的方法有哪些？4） 試述0.02mm精度游標(biāo)卡尺的刻線原理。5） 試述千分驚濤駭浪的刻線原理及讀數(shù)方法。任務(wù)二切斷和車外溝槽一、 學(xué)習(xí)目標(biāo)1） 了解切斷車刀和切槽刀結(jié)構(gòu)特點(diǎn)。2） 掌握切斷車刀和切槽刀的刃磨方法。3） 掌握車削溝槽和切斷加工方法。4） 了解切斷和車外溝槽的注意事項(xiàng)。二、 使用工、量具高速鋼和切斷刀、硬質(zhì)合金切斷刀、金屬直尺、游標(biāo)卡尺。三、 學(xué)習(xí)過程首先了解切斷刀的結(jié)構(gòu)及主要幾何角度，根據(jù)要求進(jìn)行修磨，正確安裝刀具，然后按圖樣加工溝槽和切斷。四、 相關(guān)工藝知識1 切斷刀2 切斷刀的安裝3 車外溝槽和切斷五、 訓(xùn)練內(nèi)容1

17、切斷刀的刃磨（圖2-28）圖2-28切斷刀的刃磨加工步驟：1） 磨后面，保證主切削刃平直。2） 磨兩副后面，以獲得兩側(cè)副偏角和兩側(cè)副后角。刃磨時(shí)，注意兩副后角平直、對稱，磨出主切削刃寬度。3） 磨切斷刀前面的卷屑槽，具體尺寸按工件材料性能而定。為了保護(hù)刀尖在兩刀尖上各磨一個(gè)小圓弧過渡刃。2 車矩形槽、圓弧槽（圖2-29）圖2-2車矩形槽、圓弧槽1） 車平面、鉆中心孔。2） 一端用三爪自定心卡盤夾持毛坯外圓，長10mm左右，另一端用頂尖支頂。3） 粗車外圓38mm，長132mm(留精車余量并把產(chǎn)生的錐度找正)。4） 精車外圓38mm，長132mm至尺寸。5） 從右至左粗、精車各條矩形溝槽至尺寸。

18、6） 車圓弧形溝槽四條。7） 按圖樣要求切斷。六、 考核標(biāo)準(zhǔn)本任務(wù)的考核標(biāo)準(zhǔn)，見表2-2。表2-2考核評分表序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分1R3mm每超差0.1mm扣5分5X426mm每超差0.1mm扣5分5X4328mm每超差0.1mm扣5分5X44端面平直有明顯不平扣5分5X45車刀的刃磨與安裝不符合要求不得分106車床的操作不符合要求不得分107安全文明生產(chǎn)違章每次扣5分七、 注意事項(xiàng)1） 切斷工件毛坯表面前，應(yīng)先將外圓車一刀（荒刀）或盡量減小進(jìn)給量，以免“扎刀”而損壞切斷刀。2） 手動進(jìn)刀切斷進(jìn)，搖支手柄應(yīng)連續(xù)均勻，避免因摩擦和冷硬現(xiàn)象而加劇刀具磨損。3） 用卡盤裝夾工件切斷時(shí)，切斷位置

19、應(yīng)盡量靠近卡盤，避免振動。4） 用一夾一頂方法裝夾工件切斷時(shí)，在工件即將切斷之前，應(yīng)卸下工件后再敲斷。八、 復(fù)習(xí)思考題1） 切槽刀與切斷刀有什么區(qū)別？2） 反切斷法有什么好處？使用時(shí)應(yīng)注意什么？3） 切斷實(shí)心工件時(shí)，切斷刀的刀頭長度應(yīng)怎樣計(jì)算？4） 怎樣防止切斷刀折斷？任務(wù)三簡單軸的加工一、 學(xué)習(xí)目標(biāo)1） 了解軸類零件結(jié)構(gòu)特征及軸類工件的技術(shù)要求。2） 懂得軸套類零件的工藝分析。3） 能夠進(jìn)行軸類零件的車削質(zhì)量分析。4） 了解固定套（典型軸類工件）的工藝分析及其工藝過程。二、 使用工、量具中心鉆、外圓車刀、游標(biāo)卡尺、塞尺、外徑千分尺等。三、 學(xué)習(xí)過程學(xué)習(xí)軸類零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，分析軸類零件的車削工

20、藝，編寫出加工工藝過程，然后按要求進(jìn)行加工。四、 相關(guān)工藝知識1 軸類零件的結(jié)構(gòu)特征2 軸類零件的車削工藝分析五、 軸類零件的加工綜合訓(xùn)練加工圖2-30所示階臺軸，工件材料為45鋼，數(shù)量為一件。圖2-30軸的車削加工工藝分析：1） 該零件開關(guān)較簡單，結(jié)構(gòu)尺寸變化不大。可選項(xiàng)棒料毛坯比較合適，現(xiàn)毛坯為45鋼，尺寸為40mm240mm。2） 該零件有三個(gè)階臺面、兩處直槽、前后兩端階臺同軸度誤差為0.02mm，中段軸頸有圓柱度要求，其允差值為0.04 mm，且只許左大右小。在加工方法上應(yīng)采取粗、精加工。粗車時(shí)工件采取一夾一頂?shù)陌惭b方法；精車時(shí)采取頂尖支撐的方法。切槽安排在精車后進(jìn)行。加工步驟見表2-

21、3。表2-3軸的加工工序工種工步工序內(nèi)容備注1車（1）（2）（3）夾毛坯外圓，伸出長度大于40mm車端面鉆中心孔粗車外圓35mm25mm2.5mm中心鉆2車（1）（2）掉頭裝夾35mm外圓處車端面，保證總長230mm鉆中心孔2.5mm中心鉆3車一夾一頂粗車整段外圓36mm4車（1）（2）掉頭一夾一頂車29mm處外圓至39.8mm、長29.5mm車29mm處外圓至35mm、長120mm，檢查找正后再車至33.8mm5車修研端中心孔6車兩頂尖安裝精車左端外圓至35mm，Ra3.2um，倒角C17車（1）（2）兩頂尖安裝，精車右端各尺寸車外圓至29mm、長30mm，Ra3.2um，倒角C1精車外圓至

22、33mm，長度120mm，Ra3.2um8車車兩處3mmX1mm直溝槽車削軸類零件時(shí)，可能產(chǎn)生廢品的種類、原因及預(yù)防措施見表2-4。六、 考核標(biāo)準(zhǔn)本任務(wù)的考核標(biāo)準(zhǔn)，見表2-5。表2-5考核評分表序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分135mm每超差0.02mm扣5分10233mm每超差0.02mm扣5分10329mm每超差0.02mm扣5分104230mm每超差0.02mm扣5分105120mm每超差0.02mm扣5分10630mm每超差0.02mm扣5分1073mmX1mm每超差0.1mm扣5分108Ra3.2um不符合要求不得分109倒角（2處）C11010同軸度0.03mm超差不得分511圓柱度0

23、.03mm超差不得分512安全文明生產(chǎn)違章每次扣5分七、 注意事項(xiàng)1） 一夾一頂，通常要用軸向限位支撐，否則在軸向切削力的作用下，工件容易產(chǎn)生軸向移動。幫應(yīng)隨時(shí)注意后頂尖的松動情況，并及時(shí)給予調(diào)整，以防發(fā)生事故。2） 頂尖支頂不能過松或過緊。過松，工件跳動，形成扁圓，同軸度誤差較大；過緊，易產(chǎn)生摩擦熱，易燒壞頂尖。3） 不準(zhǔn)用手清除切屑，以防割破手指。4） 階臺處，應(yīng)注意保持長度尺寸的準(zhǔn)確。5） 按規(guī)定要求檢測工件的形位誤差。八、 復(fù)習(xí)思考題1） 軸類零件的結(jié)構(gòu)有什么特點(diǎn)？2） 軸類零件上的退刀槽有什么作用？3） 車軸類零件時(shí)，一般有哪幾種安裝方法？各有什么特點(diǎn)？4） 測量軸類零件的量具有哪幾

24、種？如何正確測量？課題三車削套類零件任務(wù)一鉆孔、擴(kuò)孔、锪孔一、 學(xué)習(xí)目標(biāo)1） 認(rèn)識麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、锪鉆。2） 熟練掌握麻花鉆的刃磨和修磨。3） 熟練掌握鉆孔方法及擴(kuò)孔、锪孔方法，并能及時(shí)預(yù)防廢品產(chǎn)生。二、 使用工、量具麻花鉆、中心鉆、擴(kuò)孔鉆、锪鉆、外圓車刀、角度樣板、金屬真尺、游標(biāo)卡尺等。三、 學(xué)習(xí)過程認(rèn)識麻花鉆的構(gòu)造，學(xué)習(xí)麻花鉆的刃磨方法。學(xué)習(xí)用麻花鉆和擴(kuò)孔鉆鉆孔的方法，認(rèn)識锪鉆并練習(xí)錐形沉孔、埋頭螺釘孔及孔口倒角的加工方法。按圖樣要求加工工件。四、 相關(guān)工藝知識1 麻花鉆的組成2 麻花鉆工作部分的幾何形狀3 麻花鉆的刃磨4 麻花鉆的優(yōu)缺點(diǎn)5 鉆孔6 擴(kuò)孔7 锪孔8 鉆孔廢品分析五、 訓(xùn)練內(nèi)

25、容1 麻花鉆的刃磨刃磨麻花鉆（圖3-20）。2 鉆孔、擴(kuò)孔、锪孔（圖3-21）加工步驟：1） 檢查毛坯尺寸，裝夾毛坯外圓，伸出長度60mm并找正。2） 粗、精車端面，粗、精車外圓50mm，長度58mm，倒角C2。3） 掉頭墊銅皮裝夾50mm，長30 mm找正，粗、精車端面至總長要求，倒角C2。4） 用12mm鉆頭鉆孔，用15mm擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔；再用25mm擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔至要求。5） 用锪鉆將兩端孔口倒角C2。六、 考核標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的刃磨考核標(biāo)準(zhǔn)見表3-3。表3-3考核評分表序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分1頂角落118°±2°超過正負(fù)2°扣5分3022kr角對稱相等不

26、對稱不相等扣10分303兩主切削刃等長不等長扣10分304橫刃修磨不恰當(dāng)扣3-5分105安全文明生產(chǎn)違章一次扣10分鉆孔、擴(kuò)孔、锪孔的考核標(biāo)準(zhǔn)見表3-4。表3-4考核評分表序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分150mm超差0.01mm扣3分10225mm超差扣20分40358mm每超差0.01mm扣1分104Ra3.2um（3處）Ra值>3.2um不得分6X35Ra6.3umRa值>6.3um不得分106C2（4處）不倒角不得分3X47安全文明生產(chǎn)違章一次扣10分七、 注意事項(xiàng)1 鉆頭刃刃時(shí)注意事項(xiàng)1） 鉆頭刃磨要做到姿勢正確、規(guī)范、安全文明操作。2） 刃磨時(shí)要戴好防護(hù)眼鏡，握持鉆頭牢固，

27、不可用力過猛。3） 刃磨鉆頭時(shí)，鉆尾上擺不得高出水平線，以防磨出負(fù)后角。鉆尾下擺動亦不能太多，以防磨掉另一條主切削刃。4） 隨時(shí)檢查兩主切削刃的刃長及鉆頭軸心線的夾角是否對稱。5） 刃磨時(shí)應(yīng)隨時(shí)冷卻，以免退火。6） 初次學(xué)習(xí)刃磨時(shí)，應(yīng)注意防止外緣邊出現(xiàn)負(fù)后角。2 鉆孔時(shí)注意事項(xiàng)1） 將鉆頭裝入尾座套筒中，找正鉆頭軸線與工件旋轉(zhuǎn)軸線相重合，否則會使鉆頭折斷。2） 鉆孔前，必須將端面車平，中心處不允許有凸臺，否則鉆頭不能自動定心，會使鉆頭折斷。3） 起鉆進(jìn)進(jìn)給量要小，待鉆頭頭部進(jìn)入工件后才可正常鉆削。4） 當(dāng)鉆頭將要鉆穿工件時(shí)，由于鉆頭橫刃首先穿出，因此軸向阻力大減，所以這時(shí)進(jìn)給速度必須減慢。否則

28、鉆頭容易被工件卡死，造成錐柄在尾座套筒內(nèi)打滑而損壞錐柄和錐孔。5） 鉆小而深孔時(shí)，應(yīng)先用中心鉆鉆中心孔，以避免將孔鉆歪。在鉆孔過程中必須經(jīng)常退出鉆頭清除切屑，否則容易因切屑堵塞而使鉆頭“咬死”或折斷。6） 鉆削鋼料時(shí)必須澆注充分的切削液，使鉆頭冷卻。鉆削鑄鐵件時(shí)可不用切削液。八、 復(fù)習(xí)思考題1） 麻花鉆由哪幾個(gè)部分組成？2） 麻花鉆的前角是如何變化的？變化范圍一般為多少度？3） 麻花鉆的頂角一般為多少度？如果說不是標(biāo)準(zhǔn)頂角，麻花鉆的切削刃會產(chǎn)生什么變化？4） 刃磨麻花鉆時(shí)要注意哪些問題？5） 鉆孔時(shí)要注意哪些問題？任務(wù)二車孔一、 學(xué)習(xí)目標(biāo)1） 了解內(nèi)孔車刀的種類及其幾何形狀。2） 了解車孔的關(guān)

29、鍵技術(shù)。3） 懂得內(nèi)孔車刀的刃磨。4） 懂得內(nèi)孔車刀的正確裝夾和車孔時(shí)切削用量的選擇。5） 掌握內(nèi)孔的車削方法及測量方法。6） 了解車孔時(shí)廢品產(chǎn)生的原因及預(yù)防方法。二、 使用工、量具麻花鉆、內(nèi)孔車刀、外圓車刀、游標(biāo)卡尺、內(nèi)卡鉗、外徑千分尺、塞尺。三、 學(xué)習(xí)過程首先學(xué)習(xí)內(nèi)孔車刀的刃磨方法和內(nèi)孔車刀的裝夾方法，然后練習(xí)內(nèi)孔的車削及內(nèi)孔的測量方法，最后按圖樣要求丸磨車孔車刀和加工工件。四、 相關(guān)工藝知識工件上的鑄造孔、鍛造孔或用鉆頭鉆出來的孔，為了達(dá)到所需要的精度和粗糙度，還需要車孔。車孔精度可達(dá)到IT7IT8，表面粗糙度值Ra可達(dá)到1.63.2um，精車Ra可達(dá)到0.8um。1 內(nèi)孔車刀2 車孔的

30、關(guān)鍵技術(shù)3 車孔時(shí)的切削用量4 車孔方法5 內(nèi)孔的檢測6 車孔廢品分析五、 車孔技能訓(xùn)練1 刃磨內(nèi)孔車刀（圖3-37）2 車削直孔（圖3-38）加工步驟：1） 檢查來料尺寸，裝夾找正。2） 車端面，鉆23mm通孔。3） 粗、精車孔至25mm（圖3-38a），銳角倒棱。4） 粗、精車孔至圖3-38b、c、d、e所示的尺寸，車外圓至3-38e要求。5） 精車端面，掉頭車端面，保證長度18mm±0.15mm（圖3-38e）。3 車削不通孔（圖3-39）加工步驟：1） 檢查毛坯尺寸，裝夾毛坯外圓，伸出長度60mm。2） 粗、精車端面、外圓50mm，長度不小于58mm，倒角C1.5。3） 掉頭

31、墊銅皮，裝夾外圓找正，車準(zhǔn)長度58mm，倒角C1.5，鉆孔23mm，深42mm。4） 半精車、精車25mm，深35mm.。5） 用28mm鉆頭擴(kuò)孔，深44mm，用28mm平底鉆锪平孔底，深44 .5mm。6） 粗車孔至29.5mm，精車底平面。7） 精車孔至30mm，45mm，倒角C1.5。六、 考核標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)孔車刀刃磨考核標(biāo)準(zhǔn)見表3-6。表3-6考核評分表序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分1前角超差不得分202主、副偏角超差不得分15X23主、副偏角超差不得分10 X24面平、刃直不平、不直不得分10 X25各加工面表面粗糙度Ra值>0.8um不得分106安全文明生產(chǎn)違章一次扣10分車削直孔的考

32、核標(biāo)準(zhǔn)見3-7。表3-7考核評分表序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分140mm每超差0.01mm扣8分25232mm每超差0.01mm扣10分35318±0.015mm每超差0.01mm扣1分104表面粗糙度（4處）超差不得分6X45去毛刺未去毛刺不得分66安全文明生產(chǎn)違章一次扣10分車削不通孔的考核標(biāo)準(zhǔn)見表3-8。表3-8考核評分表序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分150mm超差不得分52長度58mm超差不得分5330mm每超差0.01mm扣10分304孔深45mm 每超差0.01mm扣8分305Ra3.2um、Ra6.3umRa值>3.2um、Ra值>6.3um不得分186倒角C

33、1（3處）不符合要求不得分3X47安全文明生產(chǎn)違章一次扣5分七、 注意事項(xiàng)1） 刃磨時(shí)不可用力過猛。2） 刃磨高速鋼車刀時(shí)，隨時(shí)冷卻，以免燙手或刀具退火。3） 刃磨硬質(zhì)合金車刀時(shí)，刀體部分不能放入水中冷卻，防止刀片碎裂。4） 中滑板進(jìn)、退刀方向與車外圓時(shí)相反。5） 車孔前，車刀在孔內(nèi)先試走一遍，防止車刀桿與內(nèi)孔相碰。6） 車孔時(shí)，不要把頭靠近工件，防止受傷。7） 用內(nèi)卡鉗測量時(shí)，兩腳邊線應(yīng)與孔徑軸心線垂直，并在自然狀態(tài)下擺動，否則其擺動量不正確，會出現(xiàn)測量誤差。8） 用塞尺檢驗(yàn)孔徑時(shí)，應(yīng)保持孔壁清潔。9） 當(dāng)孔徑溫度較高時(shí)，不能立即用塞尺檢驗(yàn)，以防工件冷縮把塞尺“咬死”在孔內(nèi)。10） 用塞尺檢

34、查孔徑時(shí)，塞尺不能傾斜，以防造成孔小的錯(cuò)覺，而把孔徑車大。相反，在孔徑小的時(shí)候，不能用塞尺硬塞，更不能用力敲擊。11） 在孔內(nèi)取出塞尺時(shí)，應(yīng)注意安全，防止與內(nèi)孔刀碰撞。12） 精車內(nèi)孔進(jìn)，應(yīng)保持切削刃鋒利，否則容易產(chǎn)生讓刀（刀桿剛性差），把孔車成錐形。13） 內(nèi)孔車刀裝夾必須和工件中心等高，否則底平面無法車平。14） 車刀縱向切削至接近底平面時(shí)，應(yīng)停止機(jī)動進(jìn)給，用手動進(jìn)給代替，以防碰撞底平面。15） 由于視線受影響，車底平面時(shí)可以通過手感和聽覺來判斷其切削情況。八、 復(fù)習(xí)思考題1） 車孔的關(guān)鍵技術(shù)是什么？怎樣改善車孔刀的剛性？2） 通孔車刀與不通孔車刀有什么區(qū)別？3） 如何測量內(nèi)孔的圓柱度誤差

35、？4） 怎樣檢驗(yàn)套類工件的徑向圓跳動和端面圓跳動？5） 塞尺通端和止端的基本尺寸各是什么？任務(wù)三鉸孔一、 學(xué)習(xí)目標(biāo)1） 認(rèn)識鉸刀的幾何形狀及種類。2） 懂得鉸刀的選擇、裝夾和鉸削方法。3） 合理選擇鉸削信息量得鉸削時(shí)的切削用量。4） 掌握切削液的作用。5） 能分析鉸也時(shí)產(chǎn)生廢品的原因及其防止方法。二、 使用工、量具麻花鉆、中心鉆、外圓車刀、鉸刀、游標(biāo)卡尺、塞尺、內(nèi)徑千尺、內(nèi)徑百表等。三、 學(xué)習(xí)過程首先認(rèn)識鉸刀的幾何形狀，了解鉸刀的種類，然后學(xué)習(xí)鉸刀的裝夾及鉸削的方法。在學(xué)習(xí)鉸削的過程注意防止廢品的產(chǎn)生。四、 相關(guān)工藝知識1 鉸刀的幾何形狀2 鉸刀的種類3 鉸刀尺寸的選擇4 鉸刀的裝夾5 鉸孔的

36、切削用量6 鉸孔方法7 鉸孔時(shí)的廢品分析五、 訓(xùn)練內(nèi)容1 鉸通孔（圖3-42）加工步驟：1） 檢查來料尺寸，裝夾外圓，伸出長36mm 找正，粗、精車端面，粗、精車外圓28mm 。2） 切斷，長30.5 mm。3） 掉頭裝夾找正，粗、精車端面至總長，鉆中心定心。4） 鉆通孔8mm、擴(kuò)孔至9.7mm，表面粗糙度Ra為6.3um。5） 鉸孔10mm，去毛刺。6） 用擴(kuò)孔、鉸孔的方法加工12mm、15mm、20mm至尺寸要求。2 鉸不通孔（圖3-43）加工步驟：1） 檢查來料尺寸，裝夾外圓，伸出長45mm 找正，粗、精車端面，車準(zhǔn)外圓28mm ，長度為40mm。2） 鉆中心孔定心，鉆孔8mm、擴(kuò)孔至9

37、.7mm、深25mm，表面粗糙度Ra為6.3um。3） 鉸孔10mm，深度>20mm，去毛刺。4） 用擴(kuò)孔、鉸孔的方法加工12mm、15mm、20mm，深度>20mm。5） 切斷，車另一端面至總長要求，去毛刺。六、 考核標(biāo)準(zhǔn)鉸通孔考核標(biāo)準(zhǔn)見表3-10。表3-10考核評分表序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分120mm每超差0.01mm扣10分，超差>0.05不得分60228mm超差不得分8330mm超差不得分44Ra1.6umRa值>1.6um不得分205Ra6.3um、Ra12.5umRa值>6.3um、Ra值>12.5um不得分66去毛刺有毛刺不得分27安全文明

38、生產(chǎn)違章一次扣10分鉸不通孔考核標(biāo)準(zhǔn)見表3-11。表3-11考核評分表序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分140mm每超差0.01mm扣10分，超差>0.05不得分552深度25mm超差不得分53288mm超差不得分84358mm超差不得分45Ra1.6umRa值>1.6um不得分206Ra6.3um、Ra12.5umRa值>6.3um、Ra值>12.5um不得分67去毛刺有毛刺不得分28安全文明生產(chǎn)違章一次扣10分七、 注意事項(xiàng)1） 選用鉸刀時(shí)應(yīng)檢查刀刃是否鋒利，柄部是否光滑。2） 鉸孔時(shí)鉸刀的中心線必須與車床主軸軸線重合。3） 根據(jù)選定的切削速度和孔徑大小調(diào)整車床主軸轉(zhuǎn)速。

39、4） 安裝鉸刀時(shí)，應(yīng)注意錐柄和錐套的清潔。5） 鉸刀由內(nèi)孔退出時(shí)，車床主軸應(yīng)保持順轉(zhuǎn)不變，切不可反轉(zhuǎn)，以防損壞鉸刀刀刃和加工表面。6） 應(yīng)先試鉸，以免造成廢品。7） 鉸不通孔時(shí)，注意排屑問題，其他同鉸通孔時(shí)的注意事項(xiàng)。8） 注意不同的材料，應(yīng)選擇不同的切削液。八、 復(fù)習(xí)思考題1） 怎樣確定鉸削余量？鉸孔時(shí)為什么要采用浮動刀桿？2） 鉸孔時(shí)，孔的表面粗糙度值大的原因是什么？3） 鉸孔時(shí)怎樣選擇切削用量？4） 鉸孔時(shí)使用切削液對孔的表面質(zhì)量有什么影響？鉸不同的材料時(shí)如何選用切削液？任務(wù)四車削內(nèi)溝槽和端面槽一、 學(xué)習(xí)目標(biāo)1） 了解內(nèi)溝槽和端面槽的種類和作用。2） 掌握內(nèi)溝槽的車削方法及測量方法。3）

40、 掌握端面槽的車削方法及測量方法。二、 使用工、量具麻花鉆、內(nèi)孔車刀、外圓車刀、車槽刀、彈簧內(nèi)卡鉗、游標(biāo)深度尺、外徑千尺、塞尺。三、 學(xué)習(xí)過程首先學(xué)習(xí)車槽刀的刃磨方法，然后學(xué)習(xí)內(nèi)溝槽的車削方法及測量方法，最后學(xué)習(xí)端面槽的車削方法及測量方法。四、 相關(guān)工藝知識1 內(nèi)溝槽的種類和作用2 端面槽的種類3 內(nèi)溝槽的車削方法4 內(nèi)溝槽的測量5 端面槽的車削方法五、 訓(xùn)練內(nèi)容1 車內(nèi)槽刀刃磨練習(xí)（圖3-52）加工步驟：1） 粗磨主、副后面，磨出主、副偏角和主、副后角。2） 粗精磨前面，磨出后角。3） 精磨主、副后面，修正主副偏角、主、副后角。4） 修磨各面和各切削刃。2 內(nèi)溝槽車削訓(xùn)練（圖3-53）加工步

41、驟：1） 檢查毛坯尺寸，粗、精車端面，外圓35，切斷長度21mm（圖3-53a）。2） 掉頭墊銅皮裝夾找正，粗、精車端面，長度20mm±0.16mm，鉆孔18mm，車孔22，深14mm±0.14mm至要求。3） 切削圖3-35a所示工件的梯形槽至尺寸要求，掉頭去毛刺。4） 用同樣的車削步驟車削圖3-53b、圖3-53c所示工件。六、 考核標(biāo)準(zhǔn)車內(nèi)槽刀刃磨考核標(biāo)準(zhǔn)見表3-12。表3-12考核標(biāo)準(zhǔn)表序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分1前角超差不得分202主、副偏角超差不得分15X23主、副偏角超差不得分10 X24面平、刃直不平、不直不得分10 X25各加工面表面粗糙度Ra值>0.8um不得分106安全文明生產(chǎn)違章一次扣10分內(nèi)溝槽車削考核標(biāo)準(zhǔn)見表3-13。表3-13考核標(biāo)準(zhǔn)表序號考核內(nèi)容考核標(biāo)準(zhǔn)配分得分135、18mm超差不得分10 X2228mm、22mm超差不得分10 X2320±0.16mm、14±0.14mm、8±0.11mm超差不得分10 X34槽寬3mm、14°樣板止測，適當(dāng)扣分105Ra6.3umRa值>6.3um不得分106Ra3.2umRa值>3.2um不得分107安全文明生產(chǎn)違章一次扣10分七、