xxxx大橋施工組織設(shè)計方案

1、目錄第一章各分部分項工程的主要施工方案與技術(shù)措施2第二章確保工程質(zhì)量管理體系與措施.20第三章確保安全生產(chǎn)、文明施工管理體系與措施32第四章工程進度計劃與措施及施工網(wǎng)絡(luò)圖.38第五章確保工程進度計劃及技術(shù)組織措施.40第六章資源配備計劃.42第七章施工總平面布置及臨時用地表.50第八章冬季、雨季、夏季和夜間施工安排及防病防疫措施521/54各分部分項工程的主要施工方案與技術(shù)措施1.1 總體施工概述臨江大橋基礎(chǔ)采用灌注樁，主塔柱高80.2 米，為型鋼砼塔柱和兩根鋼管豎拱構(gòu)成，塔柱內(nèi)設(shè) 8 根斜拉索，采用錨拉板錨固于主梁中心腹板處，單面斜拉索結(jié)構(gòu)。后錨索采用單根雙索面結(jié)構(gòu)，錨固于47m 邊跨梁端兩

2、側(cè)。塔上設(shè)置6 層觀光平臺，塔內(nèi)設(shè)置電梯和消防梯通向塔頂。 觀光平臺采用鋼梁承重和鋼筋混凝土樓面結(jié)構(gòu)，外墻采用玻璃幕墻。地面底層設(shè)置等候廳。臨江大橋主跨為31+95.5+47m ，主梁采用單箱梁雙室大懸臂鋼箱梁，箱梁外腹板間寬度19.4m，兩側(cè)懸臂長度各 7.55m,箱梁總寬 36.5m，中心線處梁高 2.5m。施工中須采取成熟可靠的措施來保證箱梁施工安全可靠、 梁段順利合攏、 橋梁線形準確優(yōu)美、 箱梁及斜拉索預(yù)應(yīng)力張拉力值到位。引橋上部結(jié)構(gòu)采用20m 空心板梁。本工程的特點、難點是工期緊、工程數(shù)量大、斜拉索施工技術(shù)含量高、保證通航、保護環(huán)境和文明施工要求高。 結(jié)合以往工程施工經(jīng)驗， 從保證工

3、程進度、 安全和質(zhì)量的重點要求出發(fā)，對本工程的工期保證、 安全目標的實現(xiàn)和工程內(nèi)在質(zhì)量、 外觀質(zhì)量、 功能滿足等方面的要素進行綜合考慮。施工中鉆機選型、鉆進措施、灌筑樁基水下混凝土、承臺開挖、大體積承臺砼澆筑、塔身施工等環(huán)節(jié)均提出了相當高的要求，須采用科學(xué)合理的技術(shù)措施方可保證施工。鉆孔樁基礎(chǔ)臨江大橋基礎(chǔ)采用直徑 1.5m，擬采用扭矩大、 導(dǎo)向性能好， 泥漿護壁回旋鉆機成孔、 導(dǎo)管法灌注水下混凝土等方案進行施工。承臺樁基礎(chǔ)達到設(shè)計強度 70%以上后，及時進行承臺的施工，采用人工配合挖掘機開挖基坑，安裝組合鋼模板，拉桿加固，綁扎鋼筋后澆筑混凝土。主橋啞鈴形承臺，主塔采用 8 邊形，承臺大體積混凝

4、土澆筑施工時，為避免水泥水化熱造成混凝土出現(xiàn)裂紋，施工中擬采取以下措施：合理組織分塊分層澆筑順序、摻加 ZY 高效混凝土抗裂防水膨脹劑、在承臺中預(yù)埋循環(huán)水管進行循環(huán)散熱、加強養(yǎng)護等。墩柱主橋橋墩采用雙柱墩，引橋墩柱為柱式墩。橋墩采用整體對扣鋼模板，螺栓連接， 腳手架圍護作業(yè)，所有橋墩均一次灌注成型，施工時采取現(xiàn)場綁扎鋼筋骨架，20T 吊車協(xié)助安裝模板并協(xié)助澆筑混凝土， 混凝土采用自動計量拌和站拌和， 近距離用混凝土輸送泵泵送， 遠距離采用混凝土攪拌運輸車運送，混凝土輸送泵泵送。砼養(yǎng)生采用塑料薄膜袋封口包裹。橋臺本工程橋臺為樁式臺，臺身模板采用組合鋼模板，整體用鋼帶、螺栓拉桿聯(lián)結(jié)，方木支撐。蓋梁

5、墩蓋梁采用懸空支架法作為蓋梁的施工支撐，現(xiàn)場澆筑混凝土，蓋梁施工在墩柱強度達到80%后進行，蓋梁混凝土達到90時進行預(yù)應(yīng)力張拉施工。索塔索塔施工采用搭設(shè)滿堂支架，分節(jié)澆注， 逐段成型的施工工藝，此工藝加快了施工速度，節(jié)省了投資。主橋三跨鋼箱梁2/54主橋（ 31+95.5+47 ）m 三跨連續(xù)鋼箱梁。施工順序：先搭設(shè)臨時支架，鋼箱梁安裝、連續(xù)，根據(jù)各梁段施工情況及時安裝斜拉索，張拉斜拉索，觀光平臺裝修。拆除臨時支座、支撐，完成體系轉(zhuǎn)換，全橋成形。砼空心板梁引橋選用空心板在預(yù)制場統(tǒng)一預(yù)制，用運梁臺車將梁從工廠運到橋位處，用 50 噸吊車架設(shè)?；炷帘竟こ倘炕炷辆谧詣佑嬃堪韬驼炯邪韬?， 砼

6、輸送車運輸， 砼輸送泵、吊車配合灌注，插入式振動器水平分層振搗， 為使砼顏色一致， 要使用同一廠家生產(chǎn)的同品牌水泥， 視澆注砼下落高度，設(shè)置砼串筒或溜槽，以避免造成砼離析，砼灌注完畢后用草袋覆蓋灑水養(yǎng)護，拆模后涂養(yǎng)生液養(yǎng)生。1.2 施工準備熟悉和審查設(shè)計文件， 了解設(shè)計意圖， 指出施工圖中的疑難問題并上報業(yè)主、 監(jiān)理和設(shè)計單位予以回復(fù)。對橋梁的中心線和水準點進行復(fù)測。清理場地，解決施工用水、用電，修建各種臨時設(shè)施。調(diào)查材料供應(yīng)廠家， 取樣試驗， 確定材料供應(yīng)廠家并經(jīng)監(jiān)理工程師認可后， 方可進料， 進場的材料按規(guī)范要求復(fù)試材料質(zhì)量，同時做好各種配合比試驗報監(jiān)理認可。編制實施性施工組織設(shè)計和開工申

7、請報告，提交監(jiān)理工程師審批。1.3 鉆孔灌注樁施工方法根據(jù)本合同段鉆孔灌注樁位處的地層和樁長情況，采用回旋鉆機進行成孔，砼按水下砼埋設(shè)導(dǎo)管法進行施工。150cm 鉆孔樁采用扭矩大、導(dǎo)向性能好的KQ-2500 型回旋鉆機，鉆頭采用導(dǎo)正性能良好的四翼螺旋梳齒雙腰帶合金鉆頭。施工準備工作供水：水源從青弋江用水管引至鉆機作業(yè)現(xiàn)場。供電：施工時，從變電室接引至施工現(xiàn)場即可。泥漿循環(huán)系統(tǒng)及泥漿和鉆碴處理：每臺鉆機配備一套完整的泥漿循環(huán)系統(tǒng)，配備三臺3PNL泥漿泵 ,確保泥漿循環(huán)系統(tǒng)暢通。廢漿和鉆碴分別用密封性能好的運漿車和土方車外運或委托環(huán)衛(wèi)部門處理。測量放樣： 進場后，測量人員對設(shè)計部門交付使用的導(dǎo)線點

8、、水準控制點進行詳細檢查核對，及時將測量成果報監(jiān)理部門。 如果發(fā)現(xiàn)誤差， 要求報監(jiān)理進行聯(lián)測， 重新標定可靠的控制點后，方可施工使用， 施工放樣不得損壞和更改基準點，并定時復(fù)測。施測時必須嚴格依據(jù)設(shè)計圖紙準確計算，利用全站儀放樣，全部成果及時報監(jiān)理工程師審定，施工測量必須做到：事前檢查、事中檢查、事后檢查的原則，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。施工工藝框圖如下。鉆孔灌注樁施工工藝流程圖3/54護筒埋設(shè)護筒采用鋼護筒，其內(nèi)徑比樁徑大20 40cm。護筒中心軸線位于樁位中心，并嚴格保持護筒的豎直度。埋設(shè)護筒的方法如下：先在樁位處挖出比護筒外徑大0.5m 的圓坑，將底部整平夯實，然后安放護筒，在護筒周圍對稱、均勻

9、地回填最佳含水量的粘土， 并分層夯實， 護筒頂端要高出原地面不少于 0.3m 米 , 高出常水位 2 米。泥漿制備4/54根據(jù)地質(zhì)情況， 選用塑性指數(shù)大于25，粒徑小于0.005mm 的顆粒含量大于50%的粘土制漿，對于地質(zhì)不好的較深樁用膨脹土造漿， 以提高泥漿性能指標， 防止坍孔； 施工中經(jīng)常檢測泥漿的各項指標，并隨時注意地質(zhì)變化，及時調(diào)整，保證泥漿的各項指標符合規(guī)范要求。設(shè)置制漿池、 儲漿池和沉淀池并用循環(huán)槽連接， 鉆渣要及時運出工地， 棄運到合適的地點以達到環(huán)境保護的要求。1.3.4 鉆孔根據(jù)測量定位的準確位置安設(shè)鉆機，鉆機安設(shè)安全穩(wěn)固。鉆機就位后， 啟動泥漿泵和鉆機開始鉆進。 初鉆時先

10、啟動泥漿泵和轉(zhuǎn)盤，使之空轉(zhuǎn)一段時間，待泥漿輸進鉆桿中一定數(shù)量后，方可開始鉆進。開始鉆進時，進尺適當控制，在護筒刃腳處低檔慢速鉆進，使刃腳有堅固的泥皮護壁，鉆至刃腳下 1.0m 后，可按土質(zhì)情況以正常速度鉆進。如護筒土質(zhì)松軟發(fā)現(xiàn)漏漿時，可提起鉆錐，向孔內(nèi)倒入粘土，再放入鉆錐倒轉(zhuǎn)，使泥漿擠入孔壁堵住漏漿孔隙，穩(wěn)住泥漿，繼續(xù)鉆進。在砂土或軟土層鉆進時，低檔慢速、大泵量、稠泥漿鉆進，防止坍孔。在輕亞粘土、亞粘土夾少量卵、礫石層中鉆進時，因土層硬，會引起鉆錐跳動、蹩車、鉆桿擺動加大和鉆錐偏斜等現(xiàn)象，易使鉆機超負荷損壞。宜采用低檔慢速，優(yōu)質(zhì)泥漿， 大泵量鉆進。開鉆前調(diào)制足夠數(shù)量的泥漿，鉆進過程中如泥漿有損

11、耗、漏失，及時補充。按時檢查泥漿指標，遇土層變化增加檢查次數(shù)，并適當調(diào)整泥漿指標。鉆孔過程中做好鉆孔記錄， 對各土層資料與設(shè)計資料進行對比，若發(fā)現(xiàn)實際地質(zhì)情況與設(shè)計情況不符時，及時報告監(jiān)理工程師，研究是否需要采取相應(yīng)的措施。檢孔鉆孔至設(shè)計標高后，使用鋼筋制作 4 6 倍樁徑的檢孔器檢查孔徑大小及垂直度等，得到監(jiān)理工程師同意后采用換漿法清孔， 清孔后， 以開口鐵盒檢查泥漿， 禁止采用加深鉆孔的方法代替清孔。1.3.6 清孔鉆孔結(jié)束檢查合格后， 要立即清孔， 清孔用換漿法和吸泥法兩種方法配合進行。當鉆至設(shè)計標高后，稍提鉆頭空轉(zhuǎn)，進行泥漿循環(huán)， 清孔過程中不斷加水降低泥漿比重，直至泥漿的各項指標達到

12、規(guī)范要求后停止清孔。待鋼筋籠安裝完畢后，檢查孔底沉淀厚度， 摩擦樁孔內(nèi)沉渣厚度 20cm，如不符合要求，采用空氣吸泥機重新清孔，直至符合規(guī)范要求。在清孔過程中，要保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔。1.3.7 鉆碴廢漿的處理鉆碴在沉淀池沉淀后用抓斗吊到翻斗車上外運，泥漿經(jīng)循環(huán)后， 中部濃泥漿抽至排污車外運，上部稀泥漿抽回循環(huán)系統(tǒng)繼續(xù)使用。為保證施工期間鉆機能正常生產(chǎn)，必須做好車輛安排計劃，灌注前要有運漿車待用。泥漿鉆碴的外運原則上委托環(huán)衛(wèi)部門處理。1.3.8 鋼筋骨架制作、安裝鋼筋制作時， 用卡板成型法控制鋼筋籠直徑和主筋間距，根據(jù)鋼筋骨架設(shè)計長度的不同，采用整體或分節(jié)制作和安裝。鋼筋骨架用吊車起吊安裝，

13、在運輸和起吊中， 要保證鋼筋籠不變形， 起吊時采用兩點起吊法。在吊起后，如發(fā)現(xiàn)有彎曲要整直，當進入孔口后，將其扶正慢慢下降，嚴禁擺動碰撞孔壁，直至下到設(shè)計標高， 同時要保證鋼筋骨架中心位置符合設(shè)計要求。骨架頂端支撐和加固，支撐系統(tǒng)對準中線，防止?jié)沧㈨艜r鋼筋骨架上浮、傾斜和移動。鋼筋骨架四周外側(cè)，事先按設(shè)計要求焊接定位鋼筋，以保證鋼筋保護層厚度滿足圖紙要求。鋼筋籠接頭采用墩粗直螺紋套筒接頭，以減少下放鋼筋籠時間。施工中按設(shè)計要求進行樁基無破損檢測鋼管的安裝與埋設(shè)：有鋼筋籠部分的檢測管利用鋼筋固定于鋼筋籠上，沒有鋼筋籠的部分，間隔一段距離（3 4米），利用鋼筋將三根檢測管連接焊成三角形，三角形內(nèi)部

14、再加焊一定數(shù)量的鋼筋，保證三角形穩(wěn)定不變形。5/54灌注水下砼在灌注砼前，對導(dǎo)管進行水密、承壓和接頭抗拉試驗，合格后，分段拼接，用吊車吊入孔內(nèi)拼成整體。鋼筋籠就位經(jīng)檢查合格后，立即下導(dǎo)管，儲料斗及隔水栓。導(dǎo)管底部離孔底0.3 0.4 米，儲料斗的容積滿足首批灌注下去的砼埋置導(dǎo)管不小于1 米的深度要求。灌注砼時， 隨時用測繩檢查砼面高度和導(dǎo)管埋置深度，嚴格控制導(dǎo)管埋深，防止導(dǎo)管提漏或埋管過深拔不出而出現(xiàn)斷樁。 導(dǎo)管埋深要考慮砼表面的浮渣厚度，事先用鋼管取樣盒檢測其厚度。導(dǎo)管埋入砼的深度一般控制在24m。在灌注砼過程中要做好詳細記錄。灌注砼時，要保持孔內(nèi)水頭，防止出現(xiàn)坍孔。砼灌注至頂面要高出設(shè)計樁

15、頂約0.8 1.0m 。為避免樁基過長時， 因澆注時間太長，砼向上反涌困難，水下砼澆筑質(zhì)量差的現(xiàn)象出現(xiàn)，采用如下措施：加大導(dǎo)管直徑、增加混凝土拌制和輸送能力、縮短澆筑時間、摻加混凝土緩凝劑、延長混凝土初凝及終凝時間等。截除樁頭樁經(jīng)過檢驗合格后，將樁頭砼鑿除至設(shè)計標高，保證樁身砼的強度。1.4 承臺施工方法主塔承臺采用 8 邊形承臺，尺寸為 23.8× 17.8m× 4 m，采用 26 根 1.5 m 直徑的鉆孔灌注樁混凝土樁。主橋為雙柱式橋，采用啞鈴形承臺，中墩承臺尺寸為25.8× 6.4 m× 5 m，邊墩承臺尺寸為 27.8× 6.4 m&

16、#215; 5 m。主橋橋墩采用8 根 1.5 m 直徑的鉆孔灌注樁混凝土樁。1.4.1 測量放樣測量人員根據(jù)控制點座標放出承臺位置，根據(jù)地面標高和樁頂標高可計算出實際開挖基坑上口的大小，開挖邊坡根據(jù)土質(zhì)而定。1.4.2 開挖基坑用反鏟挖掘機， 采用放坡開挖與鋼板樁支護開挖相結(jié)合的方式進行承臺基坑開挖施工，對于黏性土采用放坡開挖， 對于砂性土則采用鋼板樁支護開挖。開挖前預(yù)先進行井點降水，將地下水位降至開挖底面之下， 同時在基坑四周挖臨時集水坑、排水溝， 將降雨以及流入基坑內(nèi)的水體抽走，以使承臺基坑處于無水狀態(tài)?；娱_挖采用機械挖掘，人工輔助清理，基坑開挖斷面要求整潔， 同時保證基底土無明顯擾動

17、現(xiàn)象，坑壁無松散或坑洞。 機械挖土預(yù)留2030cm 厚度用人工挖除 ,基坑底面按四周每邊放寬0.8m,作為操作面。1.4.3 樁頭處理基坑挖到設(shè)計標高后，人工鑿除樁頭松散砼，清理至設(shè)計標高。樁基檢查合格后把承臺底部平整夯實，鋪一層10cm 厚的 C10 砼墊層。鋼筋工程鋼筋下料、制作在鋼筋加工棚統(tǒng)一進行，然后運至施工現(xiàn)場綁扎。在綁扎承臺鋼筋前， 先進行承臺的平面位置放樣， 在已澆注的砼墊層上標出每根底層鋼筋的平面位置，準確安放鋼筋。豎向增設(shè)一些馬蹄形 28 鋼筋作為承臺鋼筋的支撐筋，保證每層鋼筋的標高，以防鋼筋網(wǎng)的變形。在綁扎承臺頂鋼筋網(wǎng)時， 將墩身的豎向鋼筋預(yù)埋進去同時用型鋼定位架定位， 確

18、保預(yù)埋位置準確，經(jīng)復(fù)測無誤后方可進行砼施工。模板安裝鋼筋檢查合格， 即可安裝模板，承臺模板采用組合鋼模。模板必須有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，并保證結(jié)構(gòu)尺寸準確表面光潔，并不漏漿， 模板安裝前涂刷監(jiān)理工程師同意的脫模劑；模板安裝完畢后應(yīng)對其平面位置，傾斜度頂部標高，節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查，合格后，方能澆筑砼?；炷凉こ?/54混凝土澆注前，對承臺范圍內(nèi)雜物、積水進行全面清理，對模板、鋼筋位置進行認真檢查，確保位置準確。砼澆注準備過程中， 對機械設(shè)備進行全面檢查，對材料準確情況進行核對，各崗位人員逐一落實。砼澆注采用泵送按一定厚度、順序和方向分層澆注，每層厚度30 40cm。為了保證現(xiàn)場泵

19、送砼供應(yīng)的連續(xù)性， 從而確保砼的連續(xù)澆搗，經(jīng)過精確測算砼的需要量以及施工現(xiàn)場至混凝土拌和站之間所需要的路途時間等諸多因素，施工中采用 4輛砼攪拌運輸車來供應(yīng)泵送砼，砼的坍落度控制在 12± 2cm，在入泵前做好坍落度測試工作，嚴禁入泵前現(xiàn)場加水， 同時控制砼入模溫度。砼配合比設(shè)計采用了“三摻”技術(shù)，砼重量配合比為水(水泥 +粉煤灰+UEA) 砂石 DY301 0.43 1 1.20 2.38 0.0153。其中，摻用了粉煤灰，降低水化熱峰值，減少水泥用量，增加可泵性，確?，F(xiàn)場泵送連續(xù)澆筑，摻用UEA 膨脹劑，防止因砼收縮而引起的裂縫， 增強結(jié)構(gòu)的自防水能力；摻用 DY301 高效減水

20、劑， 改善和易性，減少游離水產(chǎn)生的蒸發(fā)水通道，增加砼密實性。 砼澆筑完成并初凝后， 用草袋覆蓋并灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期間經(jīng)常保持表面濕潤，在砼強度達到70時，可拆除模板。由于承臺混凝土為大體積砼， 為避免水泥水化熱不使混凝土出現(xiàn)裂紋，施工中擬采取以下措施： 承臺砼澆注時，合理組織分塊、 分層澆筑順序， 并摻加緩凝劑， 確保后澆筑的混凝土不對先澆筑的混凝土產(chǎn)生影響；夏季炎熱天氣施工時采用灑水冷卻砂石料和向拌和用水加冰塊的辦法降低砼的入模溫度；采用摻加粉煤灰等，以減少水泥用量，降低水化熱；加強砼養(yǎng)護，總的原則是“外捂內(nèi)降”，降低砼表面和內(nèi)部的溫差，控制降溫速度。砼的振搗， 采用插入式振搗器，操作中嚴格按

21、振動棒的作用范圍進行，嚴禁露振。 振搗時快插慢拔， 嚴禁控制振搗時間，避免因振搗不密實出現(xiàn)蜂窩麻面或因振搗時間過長出現(xiàn)振搗性離析現(xiàn)象。承臺砼降溫措施和溫度監(jiān)控盡管在配合比上采取了減少砼裂縫的技術(shù)措施，但由于水泥水化熱升溫較大，在澆筑后散熱，高峰期如果保溫養(yǎng)護不佳仍然會引起砼承臺、底板及其它厚大體積砼的內(nèi)外溫差過大，表層砼收縮過大，產(chǎn)生超過砼抗拉極限的拉應(yīng)力，從而使砼產(chǎn)生深度裂縫， 甚至是貫穿裂縫。為了保證砼內(nèi)外溫差控制在GB50204-92 所規(guī)定的 25之內(nèi)，我們在砼結(jié)構(gòu)厚度1000mm 以上的構(gòu)件中分層埋設(shè)了循環(huán)水管，在砼澆筑完后， 并根據(jù)監(jiān)溫系統(tǒng)所測到的砼內(nèi)外溫差，調(diào)節(jié)循環(huán)水量從而達到降

22、低砼內(nèi)外溫差的目的。1.5 主橋墩身施工方法橋墩采用方柱式墩，墩身鋼筋在加工場集中預(yù)制成形現(xiàn)場綁扎和模板采用定型鋼模。鋼筋工程墩身鋼筋在鋼筋加工場統(tǒng)一下料， 現(xiàn)場綁扎。 所有鋼筋的加工、 安裝和質(zhì)量驗收等均嚴格按照公路橋梁施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041-2000）的有關(guān)規(guī)定進行。直徑大于25mm 的鋼筋采用擠壓套筒連接，各部分預(yù)埋主筋的位置和錨固長度應(yīng)滿足設(shè)計要求， 各段之間的連接鋼筋進行綁扎。 特別注意對橢圓區(qū)域的縱向斜筋加強控制，每綁扎一定高度用全站儀測量鋼筋的角度，保證所綁鋼筋不偏位、傾斜度滿足設(shè)計要求。模板工程主橋橋墩高度不算太高。墩柱模板采用大塊定型鋼模，由廠家統(tǒng)一制作，螺栓連接。模板采

23、用一次支模到頂?shù)氖┕し椒ā?模板下部采用預(yù)埋在承臺內(nèi)的角鋼固定， 上部用拉緊器、 鋼筋進行固定，腳手架圍護作業(yè)。澆注混凝土檢查模板尺寸正確， 加固牢固后開始即可澆注墩身混凝土。 通過試驗選定合適的配合比、 坍落度、外加劑和澆注振搗方式。砼澆注：砼由拌合站集中拌合，墩身混凝土澆注采用輸送泵送料，人工協(xié)助入模。砼在澆注7/54前應(yīng)將模板內(nèi)清理干凈，不得有積水；澆注時應(yīng)按水平分層進行，每層厚度不超過 250300mm；砼落入高度超過 2m 時要用串筒或溜槽，以防砼離析；砼采用插入式振動棒振搗，振搗要均勻， 持續(xù)振搗時間要恰當，既不要太長也不要太短，以免出現(xiàn)砼離析或振搗不密實的現(xiàn)象。 整個墩身砼一次澆

24、注完成，為防止混凝土開裂和棱角碰損，應(yīng)待砼強度達到設(shè)計強度及施工規(guī)范有關(guān)規(guī)定時方可拆模?；炷潦┕ぷ⒁馐马棧簢栏癜催x定的配合比、坍落度和ZY膨脹劑的量配制混凝土?；炷翝沧淳鶆虿剂?、嚴格分層的原則進行。澆注分層厚度以250 300mm 為宜，振搗時不得碰撞支撐桿、鋼筋和模板。體積較大時，采用大塊鋼模板施工， 安裝模板過程中，墩身內(nèi)部預(yù)埋通水鋼管，澆筑混凝土及養(yǎng)護過程中通水散熱，防止混凝土水化熱使墩身產(chǎn)生裂紋。澆注到墩頂時，應(yīng)注意找平，松散的混凝土不能堆積在墩頂。模板拆除按組裝的相反的順序人工配合塔吊拆除作業(yè)， 拆除時應(yīng)注意： 工地負責人在拆除前對拆除人員進行技術(shù)和安全交底； 先拆除加固的各種

25、設(shè)備和器材； 再拆除墩身上部模板， 最后拆除下部模板，模板邊拆邊運走；拆完后，應(yīng)將零散件及時清理并集中妥善堆放，同時清理模板。墩臺身施工工藝流程圖接茬面鑿毛清理測量定位、復(fù)測鋼筋綁扎鋼筋制作模板整修模板安裝、調(diào)整模型制作否監(jiān)理檢查鋼筋、模板砼配合比設(shè)計砼灌注砼養(yǎng)生拆模整修、成品檢驗1.6 索塔施工方法在主塔承臺外側(cè)3m 橫橋方向設(shè)置塔吊， 塔吊基礎(chǔ)錨固在預(yù)先澆注好的混凝土底座的預(yù)埋件8/54上，塔吊應(yīng)高出主塔頂34 米。索塔采用型鋼混凝土塔柱和兩根曲線形鋼管豎拱構(gòu)成，塔柱與鋼管拱間設(shè)置6 層觀光平臺，塔柱采用橢圓型斷面，塔柱內(nèi)設(shè)置格構(gòu)式鋼骨架。鋼管直徑為1m，壁厚 20mm,兩端與塔中型鋼骨架

26、相連，埋置與塔柱中，塔柱與鋼管豎拱間采用型鋼連接。索塔布置于中央分隔帶，在主梁部與主梁固結(jié)。索塔總高度80.2m，索塔型鋼分節(jié)段焊接、砼分節(jié)段澆注，塔頂設(shè)不銹鋼裝飾構(gòu)件。根據(jù)本塔柱結(jié)構(gòu)形式和高度，采用搭設(shè)支架施工、樓面采用滿堂腳手架法進行施工。型鋼、鋼筋工程樓面、梁、剪力墻鋼筋、模板水平與垂直移動通過塔吊進行。鋼筋在鋼筋加工場統(tǒng)一下料，現(xiàn)場綁扎。所有鋼筋的加工、安裝和質(zhì)量驗收等均嚴格按照公路橋梁施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041-2000）的有關(guān)規(guī)定進行。塔柱型鋼采用在加工場統(tǒng)一制作，現(xiàn)場焊接或鉚接。塔柱內(nèi)有9 個斜拉索錨固孔，斜拉索錨固定位誤差控制在0.5mm 以內(nèi)，角度誤差不得大于3。若普通鋼筋與

27、其相碰，可適當調(diào)整普通鋼筋位置。模板制作與模板安裝模板在模板加工場地統(tǒng)一加工制作，剪力墻、 樓面模板采用大塊鋼模、塔柱模板采用定型鋼模，部分橢圓部位模板采用鋼框架內(nèi)部襯木模，外側(cè)鋼框架高度6.5 米，形狀基本和設(shè)計橢圓尺寸相符，在坡度和傾角不合適的地方用木模襯砌，以滿足設(shè)計要求。6 米一節(jié)，共制備兩節(jié)， 兩節(jié)循環(huán)交替利用。木模用螺栓加固在外部鋼框架上，木模內(nèi)側(cè)張貼曲面多卡模板以增加混凝土的外觀效果。兩套交替循環(huán)利用，每節(jié)共分4 塊，塊與塊之間用螺栓連接，外測用扁鋼、 配合鋼框架加固。模板安裝尺寸符合設(shè)計圖紙要求，鞍座預(yù)埋鋼集束管，位置尺寸符合設(shè)計要求。澆注混凝土塔柱混凝土每6 米高澆注一次，分

28、段施工，施工到第一層觀光平臺后，以后每層澆注一次混凝土。新舊混凝土接縫表面必須鑿毛、 清洗，以保證新舊混凝土結(jié)合良好，混凝土養(yǎng)護要求保溫、保濕、防曬，盡量減少收縮、溫差的影響。砼由拌合站集中拌合，混凝土澆注采用輸送泵送料，人工協(xié)助入模,分層澆注，分層振導(dǎo)。塔柱每隔10 米預(yù)埋附著塔吊預(yù)埋件，以保證塔吊安全，施工方便。主塔施工工藝流程圖樁基、承臺塔座施工剪力墻施工下塔柱施工上塔柱支撐及模板上塔柱、觀光樓層施工玻璃建筑物施工塔頂建筑物施工拆除塔頂及支架主塔竣工9/54模板拆除人工配合塔吊拆除模板，第1 節(jié)模板拆下后有人工清理模板，修改模板尺寸以滿足第3 節(jié)的設(shè)計要求。以上各節(jié)施工與第1 節(jié)相同循環(huán)

29、進行到頂，外腳手架、塔吊隨主塔身的高度增加，不斷增加直至到頂。1.7 主橋三跨鋼箱梁施工臨江大橋主橋為（31+95.5+47） m 三跨鋼箱梁。考慮到鋼箱梁運輸?shù)浆F(xiàn)場進行拼裝、吊裝以及現(xiàn)場吊裝能力，主橋三跨鋼箱梁分為11 個節(jié)段（兩側(cè)挑臂做成挑臂分段另外加工），在工廠胎架上反裝、預(yù)制該11 個節(jié)段，即以頂板為基準，先鋪設(shè)頂板片段，再安裝橫隔梁板片段和底板板片段。放樣鋼箱梁的放樣以1：1 的比例在計算機放出各節(jié)點，放樣時需考慮縱向豎曲線、預(yù)拱度以及2%的橫坡，核對所有構(gòu)件的幾何尺寸，列出下料清單作為后續(xù)加工生產(chǎn)的依據(jù)。對于形狀復(fù)雜的零件可采用數(shù)控下料或制作加工樣板， 作為后續(xù)加工生產(chǎn)的依據(jù)。 如

30、發(fā)現(xiàn)差錯需要更改，必須取得原設(shè)計人員簽具的設(shè)計更改通知單，不得擅自修改。樣板的寬度、長度允許偏差0.51，曲線樣板上任意點偏距允許偏差為1.0mm。放樣時要加放加工余量（由于溫度應(yīng)力引起的），焊接收縮量。號料、下料號料前，仔細檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，確認無誤、合格后，方可號料；號料時根據(jù)下料清單和樣板進行套料，盡可能節(jié)約材料，號料后作明顯標記，號材外形尺寸允許偏差為± 1mm ；下料：根據(jù)板厚和板長選擇氣割或機械剪切， 橫隔板上的縱肋缺口采用數(shù)控切割或靠模自動切割機切割。片裝總胎架制作由于鋼箱梁有豎曲線、預(yù)拱度和橫坡要求，線型較為復(fù)雜，制作片段時,需制作三個片段胎架來保證片段制作

31、質(zhì)量。分別為頂板片段胎架、底板片段胎架、橫隔板片段的胎架?？傃b胎架共兩只，左側(cè)箱梁、右側(cè)箱梁各一只。 豎曲線及預(yù)拱度豎曲線及預(yù)拱度胎架材料采用20 號工字鋼和18 號槽鋼，使胎架具有足夠強度和剛度。胎架型值采用放樣光順后的型值，胎架上所劃的線型與理論線型允許偏差為±2mm，胎架水平度不大于2mm 對角線之差不大于5mm 。制作胎架時，按分段的型值制作廠內(nèi)分段的胎架。在縱向、橫向、高度方向打好網(wǎng)格線，接縫處打好洋沖線，在胎架上制作左右幅各11 個分段。零件加工零件加工需遵循以下原則：結(jié)構(gòu)部件的零件，原則上應(yīng)采用氣割切割，并優(yōu)先考慮精密切割、仿形切割、數(shù)控切割、等離子切割等方法，手工切割

32、只能用于次要零件或手工切割后還要進行加工的零件。焊接表面和鄰近焊縫表面不應(yīng)有松散和很厚的氧化皮、漆皮、銹、潮氣、油污或其他雜質(zhì)，以免妨礙正常焊接作業(yè)或產(chǎn)生煙塵。所有埋弧焊 （包括角焊縫） 被焊鋼板表面， 凡焊劑可能接觸部位的浮銹， 均應(yīng)一律去除干凈，以防浮銹混入焊劑中。所有引弧板與熄弧板的表面， 均應(yīng)打磨， 徹底去除氧化皮。 引弧板及熄弧板一般應(yīng)用相應(yīng)的鋼種。零件邊緣加工后，應(yīng)無雜刺、渣、波紋；崩坑等缺陷應(yīng)修磨勻順，刨銑時應(yīng)避免油污污染鋼板。零件和部件的矯正和彎曲：零件和部件可采用機械冷矯正或熱矯正；采用熱矯正法時，矯正溫應(yīng)控制在900以下；經(jīng)矯正的零部件表面不得有明顯的凹痕或其它損傷，否則還

33、需整形。10/54有磨光頂緊要求的桿件，端部必須銑頭，并打磨尖角、毛刺。1.7.5 閉口縱肋（ H 型加勁肋）的加工方法閉口縱肋為 U 形，工廠制作時，先設(shè)計一副壓模，然后在315T油壓機上壓制成形。U 形肋加工要求：U 形肋折角圓弧半徑 R=3t（ t 為壁厚），兩側(cè)壁向外傾斜。劃出折角線，折角線兩端邊緣應(yīng)光順，以防止壓制時邊緣裂縫的產(chǎn)生。在 U 形肋外側(cè)用角向砂輪機打磨出5X45 °焊接坡口。U 形肋內(nèi)口涂無機富鋅底漆一道，厚度40m。1.7.6 加勁肋的加工方法加勁肋采用焊接。 工廠制作時， 先用多頭切割機按設(shè)計要求進行面板及腹板切割，裝配定位后使用 CO2 半自動焊按設(shè)計要求

34、進行貼角焊焊接。焊后在校直機上矯正變形。1.7.7 頂板、底板片段的制作布置頂板片段裝配作業(yè)線和施焊作業(yè)線各一條，制作時， 將頂板平置于裝配作業(yè)線上，以板中心定位，用螺旋壓緊器將頂板壓緊，依裝配線所定尺寸進行劃線，U 形肋反置于頂板上用靠模初定位，檢查確認后，沿U 形肋長度方向，順沿靠模定位并進行定位焊，然后每移位 700mm 定位點焊一次，每次定位焊長度約40mm。完成裝配后的頂板板片段，應(yīng)松開壓緊器， 并將該片段轉(zhuǎn)運至施焊作業(yè)線或存貯區(qū)，再進行后續(xù)片段的裝配。 將裝配后的頂板片段平置于無余量反變形胎架上，靠模定位用螺旋壓緊器將片段壓緊在反變形弧形胎架上，用CO2 氣體保護焊焊機進行施焊。焊

35、接時采用雙數(shù)焊工對稱施焊。待完全冷卻后，將該片段吊至校正平臺進行校正。底板分片的裝配及焊接可參照頂板分段進行。腹板片段制作布置腹板片段裝配施焊作業(yè)線一條，制作時將腹板平置于裝配線上，以板中心定位后，用螺栓壓緊器將腹板壓緊，縱向加強筋用靠模定位，檢查確認后，沿長度方向每移位700mm 定位點焊一次，定位焊長度約50mm。用 CO2 體保護焊焊機進行施焊。焊接時采用雙數(shù)焊工對稱施焊。鋼箱梁節(jié)段的拼裝鋼箱梁的拼裝在胎架上分段進行；每加工完2 個分段需根據(jù)設(shè)計線型，調(diào)整胎架線型，使其與設(shè)計線型相符。鋼箱梁拼裝流程吊裝頂板片段中間橫隔板片段的裝焊腹板片段的裝焊蓋底板片段拼裝調(diào)整焊接檢驗劃出安裝位置線脫胎

36、架校正焊接變形。頂板片段安裝要求頂板片段吊裝前需打磨坡口；先吊裝頂板 1#片段，定位后依次裝頂板 2#片段、頂板 3#片段、頂板 4#片段等梁片；頂板片段定位后，端口用機械壓馬壓緊，點焊固定；腹板片段安裝要求腹板片段安裝前，先用激光經(jīng)緯儀定位，劃出裝配線；采用手工焊或CO2 氣體保護焊焊接腹板與頂板之間的焊縫；焊接前先開雙面V 型坡口，先焊接箱梁內(nèi)側(cè)焊縫，外側(cè)用碳刨清根，再焊外側(cè)焊縫。橫隔板片段安裝要求腹板片段安裝前，先用激光經(jīng)緯儀定位，劃出裝配線；采用手工焊或CO2 氣體保護焊焊接隔板與頂板之間的焊縫；預(yù)拼裝鋼箱梁拼裝結(jié)束后，檢查相鄰節(jié)段間隙，打好裝配線。確?，F(xiàn)場拼裝一次成功。打磨孔邊毛刺、

37、電焊飛濺等。鋼箱梁合攏段的制造11/54由于主跨箱梁總長95.5m，現(xiàn)場安裝時由兩頭向中間安裝，最終合攏。根據(jù)現(xiàn)場條件，合攏段的制造時其制作長度要預(yù)留150mm 200mm 余量，以便根據(jù)實際情況進行調(diào)整，待全橋即將合攏前，在 20溫度條件下用全站儀測量合攏區(qū)域的長度，在相同的溫度下切割余量。梁體翻轉(zhuǎn)為了使焊縫溶深及成形更好， 提高焊接質(zhì)量， 梁體在焊接過程中需要翻轉(zhuǎn)。 翻轉(zhuǎn)裝置由 20#H 型鋼制作。為防止梁體在翻轉(zhuǎn)過程中變形、破壞，梁體需要包腳并在支撐點處加鋼墊板。1.7.13 鋼箱梁現(xiàn)場吊裝1.7.13.1搭設(shè)支墩地基與基礎(chǔ)： 支墩以地基作為支承， 根據(jù)本橋橋位地質(zhì)情況和地面構(gòu)造物實際情

38、況，結(jié)合地基一般性處理經(jīng)驗，沿支架基礎(chǔ)縱、橫向在支墩基礎(chǔ)下鋪設(shè)20cm（寬）× 20cm（厚）方木，分散集中應(yīng)力。臨時墩采用貝雷立柱和鋼筒制作，立柱高度較永久支座稍高，頂端安裝 10mm 鋼板各一塊，在貝雷立柱上端放置砂筒，高約30cm，用以落架和調(diào)節(jié)支架高度。在貝雷立柱與門式支架間設(shè)置縱、橫向橫撐和斜撐，以加強其剛度和穩(wěn)定性。臨時支墩位于青弋江中的，采用 50cm 鋼管樁搭設(shè)平臺，鋼管樁打入持力層以下，鋼管內(nèi)充 C30號混凝土。本工程共需打鋼管樁24 棵。1.7.13.2吊裝時的測量放樣架設(shè)鋼箱梁時，先在平臺外側(cè)選擇便于控制和測量鋼箱梁位置的觀察點，用1：1的比例在平臺上放出鋼箱梁

39、各節(jié)段的梁底大樣、梁段拼裝接縫、箱底中心以及箱底標高。1.7.13.3支座設(shè)置安裝永久支座時， 精確找平墊石頂面，準確定出下支座地腳螺栓的位置，并檢查孔徑大小與深度，用環(huán)氧樹脂砂漿把地腳螺栓錨固，然后吊裝支座，上緊螺栓，鎖定上下擺。臨時支墩：在承臺上主墩一側(cè)設(shè)置 50cm 鋼管，內(nèi)充 C30號混凝土，臨時支墩18 棵。墩頂設(shè)臨時支座以備錨固，形成墩梁臨時固結(jié)。臨時墊塊分上、下兩層，中間夾5cm 厚的硫磺砂漿。硫磺砂漿需進行現(xiàn)場配比試驗，砂漿強度不小于 50Mpa，其中預(yù)埋電阻絲，以便以后燒融拆除臨時固結(jié)。墩頂臨時固結(jié)采用2× 62 L40 的高強精軋螺紋粗鋼筋，順橋向靠外側(cè)設(shè)置，錨固

40、在墩身內(nèi)，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡帶來的偏心拉力。鋼箱梁的現(xiàn)場吊裝中跨水中部分鋼箱梁采用浮吊吊裝，陸地部分采用龍門吊吊裝。施工工序入下：將兩邊跨的廠內(nèi)分段吊上支墩；移位，調(diào)整標高以及箱底中心，使相鄰兩個分段的安裝位置線趨于一致，點焊固定；焊接，先焊頂板、底板、腹板、縱肋對接縫再焊腹板與頂、底板之間的角焊縫；檢測焊縫質(zhì)量，同時重新測量箱底中心、箱底標高；檢測箱底中心、箱底標高、箱頂中心及箱頂標高；將中跨的廠內(nèi)分段吊上支墩；移位；焊接；檢測焊縫質(zhì)量；檢測中跨分段的箱底中心、箱底標高、箱頂中心及箱頂標高；同理進行該處分段裝焊；吊裝合攏段；焊接合攏段焊縫；檢測；12/54調(diào)整整梁位置

41、；落梁，使鋼箱梁落位于盆式支座上；安裝護欄、排水系統(tǒng)；1.7.14 斜拉索施工方法斜拉索為單面索，主跨設(shè)置8 根斜拉索，采用錨拉板錨固于主梁中心腹板處，單面斜拉索結(jié)構(gòu)。后錨索采用單根雙索面結(jié)構(gòu)，錨固與47 米邊跨梁兩側(cè)。斜拉索采用 PES 型索體，分別為 4 根 PES7-55、 4 根 PES7-109 和 2 根 PES7-253，采用LZM 型錨具。為方便運輸和安裝， 斜拉索出廠前盤繞在特制的索盤上，水運至工地后， 由地面水平和垂直運輸設(shè)備將其運到橋面，再由橋面塔吊將索盤擱在特制的放索架上。施工時由安裝在橋面上用卷揚機通過塔頂上滑輪組將索緩緩抽出，然后用橋面塔吊將張拉端錨具在主梁中安裝就

42、位。此時塔頂上的滑輪組繼續(xù)將斜拉索牽引，直至通過集束管， 當張拉端錨頭接近中橫梁上的安裝索孔時， 就將其和張拉千斤頂上伸出的鋼絞線連接開動塔內(nèi)張拉用的千斤頂將索牽引至所需位置，然后套上固定螺母。對于中長索，由于其角度小、重量大、牽引力相應(yīng)增大，用簡單的滑輪組牽引進行梁上安裝斜拉索十分吃力且不安全，為保證安全， 采用千斤頂剛性張拉干和鋼絞線柔性連接共同進行牽引，即先以一定長度的7 15鋼絞線，根據(jù) OVM體系的原理在錨頭探桿與千斤頂鋼絞線連接后，收緊鋼絞線， 當其牽引完成后拆除鋼絞線，安裝千斤頂探桿、 牽引探頭，擰緊永久螺母完成穿索。因鋼絞線牽引的允許的牽引力較小，在牽引過程中，采用減少鋼絞線牽

43、引距離，增大千斤頂探桿牽引長度，并用8 噸卷揚機在牽引中作輔助配合和防護，保證牽引安全。斜拉索安裝就位后，即可按設(shè)計要求張拉。斜拉索施工工藝流程圖施工準備錨具安裝外套管焊接及安裝鋼絞線下料掛索單根張拉整體張拉調(diào)索斜拉索施工工藝如下：錨具安裝： 現(xiàn)場制作錨頭，錨具按索號及預(yù)埋管號進行編號，錨板孔位編號。安裝錨墊板時要保證上、 下孔位置對應(yīng)和同軸，安裝時臨時鎖緊裝置將錨具鎖緊在錨墊板上。在預(yù)留管出口處將減震裝置裝上，臨時固定，踏上減震裝置與預(yù)埋管點焊固定。外套管焊接及吊裝：外套管按斜拉索自由長度及安裝防護要求進行接長；塔上搭設(shè)工作平臺，安裝吊具及吊裝設(shè)備，用1 根牽引鋼絞線將其用卷揚機吊裝于預(yù)埋管

44、與梁上預(yù)埋管之間，并將其拉緊。13/54鋼絞線下料： 鋼絞線下料長度需有專人進行嚴格復(fù)測，同一束拉索內(nèi)的鋼絞線應(yīng)采用同一爐號的鋼絞線。掛索：掛索采用人工和機械相結(jié)合的方法，穿索時由橋面工作人員將鋼絞線從下端穿入塔柱預(yù)埋管， 待鋼絞線從上端穿出后，按事先排定的穿索順序， 將鋼絞線逐根穿入上下錨頭的相應(yīng)孔位，先固定塔上錨固斷鋼絞線，外露100mm ，再穿梁下張拉端錨具進行張拉錨固。單根張拉：張拉在梁下進行，采用等張拉力進行單根鋼絞線的張拉，梁下第1根鋼絞線拉出后裝上傳感器和單孔工作錨，并用YDCS160 150型連續(xù)張拉千斤頂進行張拉，當達到單根設(shè)計張拉索力后，裝入夾片進行錨固，記錄傳感器顯示儀的

45、數(shù)值。整體張拉： 在單根張拉完成后， 根據(jù)大橋設(shè)計索力要求，用整體張拉千斤頂對拉索進行整體張拉。整體張拉可采用控制索力與橋面標高相結(jié)合的方法。當整體張拉達到設(shè)計要求以后，進行最終錨固。橋面合攏， 整體調(diào)索完成，達到設(shè)計控制索力及橋面標高，張拉端切除多余的鋼絞線，保留300mm 外露長度， 用干燥風(fēng)去除錨具及索管內(nèi)部水分及潮濕氣體，安裝防松裝置及保護罩，注油防護錨頭。鋼箱梁焊接工藝焊條（絲）、焊劑的選用埋弧焊絲及焊劑：H08MnA+HJ431 。CO2 氣體保護焊焊絲：CHW-50C6或 TWE-711 。手工焊焊條： E5015。焊接材料的管理和使用焊條、焊絲及焊劑的管理和使用，必須按產(chǎn)品說明

46、書及有關(guān)規(guī)范的要求執(zhí)行；埋弧焊用焊劑使用前必須烘干；E5015 手工焊條使用前必須按產(chǎn)品說明書要求在烘箱內(nèi)烘干并放入保溫箱保溫，在施工現(xiàn)場將焊條、焊劑放入保溫桶內(nèi)，隨用隨取；當天使用不完的焊條必須返還至保管處， E5015 焊條須進保溫箱保溫，否則第二天不得使用；焊材保管倉庫對本工程所用焊材，專門堆放，專材專用，并做好進出庫登記記錄。焊接前的準備焊接前坡口將打磨平順，清除雜物。對接或組合焊縫的兩端設(shè)置引、 熄弧板， 其材質(zhì)和坡口與焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有關(guān)標準。本工程中使用的中厚板， 施焊前需預(yù)熱， 預(yù)熱溫度按工藝評定的要求， 預(yù)熱的區(qū)域按公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范 的要求， 平板采用紅外加熱

47、器、 特殊形狀的構(gòu)件可采用火焰加熱的方法進行預(yù)熱。測溫點在加熱側(cè)的背面，距焊縫75mm 處。工廠構(gòu)件施焊，一般不允許加固定碼，如需臨時加碼，應(yīng)經(jīng)監(jiān)理工程師批準。該碼拆除時，應(yīng)距鋼板 1 3mm，火焰切除，然后用砂輪磨光與鋼板齊平。焊接工藝定位焊要求定位焊前應(yīng)符合與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求；定位焊前，必須按要求檢查焊腳坡口尺寸，根部間隙等，不合要求時，不得進行定位焊；定位焊的焊縫長度一般為25 50mm，現(xiàn)場頂板接頭為80 100mm，定位焊位置應(yīng)布置在焊道以內(nèi)，厚度不超過設(shè)計焊縫厚度的2/3，且不應(yīng)大于8mm；在正式焊接預(yù)熱前， 必須先檢查定位焊縫有無裂縫。 預(yù)熱后再次檢查， 確無裂縫后才正式焊

48、接；定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。凡最后不溶入焊縫的定位焊縫應(yīng)該清除。一般焊接要求14/54所有的焊接， 均按照已批準的焊接工藝評定規(guī)程進行， 若改變焊接工藝， 需重新進行焊接工藝評定試驗；工廠或現(xiàn)場焊接，將對焊接作業(yè)區(qū)進行有效保護，配置合適的防風(fēng)、防潮、預(yù)熱去濕設(shè)施，否則不得在雨天及母材表面潮濕或大風(fēng)天氣進行露天焊接；一般用埋弧自動焊和 CO2 氣體保護焊，以提高焊接質(zhì)量和焊接速度，小區(qū)域采用手工焊；焊接方式一般為向下橫焊和立焊，以保證質(zhì)量。特殊區(qū)域也可少量采用仰焊；所有焊接的引、熄弧板一律放在坡口或焊接區(qū)域內(nèi)進行，不允許在母材表面引?。缓附铀褂玫囊ɑ“?，應(yīng)待焊縫冷卻后，方可割除，焊縫端面應(yīng)打磨齊平。1.7.15.4.3 廠內(nèi)的焊接鋼板對接縫主要采用埋弧自動焊。坡口形式將根據(jù)不同板厚，分別采用 X 型、Y 型及 V 型陶瓷襯墊焊。角焊縫主要采用埋弧自動焊和CO2 氣體保護焊，少量區(qū)域采用手工焊。坡口形式將根據(jù)不同的板厚，分別采用K 型、 V 型或無坡口型。鋼箱梁頂板、底板上的U 型縱肋，采用CO2 氣體保護焊焊接。鋼箱梁內(nèi)其他縱向加勁肋及橫隔板與頂板、底板、腹板之間的焊縫，采用CO2 氣體保護焊和