聯(lián)絡(luò)通道安全專項施工方案

1、地鐵6號線二期工程北關(guān)站新華大街站區(qū)間聯(lián)絡(luò)通道間兼廢水泵房安全專項施工方案編 制： 復(fù) 核： 審 批： 中鐵三局集團有限公司北京地鐵6號線二期十二標項目經(jīng)理部2013年7月目 錄一、編制依據(jù)與范圍11.1編制依據(jù)11.2編制范圍1二、工程概況12.1工程概況12.2主要支護參數(shù)42.3工程地質(zhì)與水文地質(zhì)概況52.4周邊環(huán)境及管線情況5三、施工部署53.1施工重點、難點處理措施53.2施工組織63.3施工進度計劃安排63.4勞動力計劃63.5施工機械設(shè)備配置73.6施工用水、用電、通訊73.7技術(shù)準備83.8材料準備8四、施工方案84.1總體施工流程84.2土體加固施工84.3盾構(gòu)管片加固施工1

2、24.4管片切割144.5聯(lián)絡(luò)通道開挖及初期支護144.5.1聯(lián)絡(luò)通道開挖144.5.2超前注漿小導管的施工164.5.3格柵拱架施工164.5.4鋼筋網(wǎng)施工174.5.5噴射混凝土174.5.6初期支護背后注漿174.6泵房積水坑開挖及支護174.7防水層的施工184.7.1防水層施工工藝194.7.2接縫防水施工214.7.4洞口防水施工234.7.5二襯背后注漿系統(tǒng)244.8二次襯砌施工254.8.1二次襯砌施工順序254.8.2鋼筋工程254.8.3模板工程274.8.4混凝土工程284.8.5泵站排水管安裝28五、施工風險管理285.1風險識別與分級285.2風險工程施工措施295.

3、3施工監(jiān)測295.4施工巡視305.5預(yù)警響應(yīng)32六、應(yīng)急預(yù)案336.1風險預(yù)控及應(yīng)急措施331、洞門、拱頂坍塌33（1）風險特點33（2）預(yù)防措施33（3）應(yīng)急措施34（4）注意事項342、隧道突泥涌水34（1）風險特點34（2）預(yù)防措施35（3）應(yīng)急措施35（4）注意事項353、初支失穩(wěn)35（1）風險特點35（2）預(yù)防措施36（3）應(yīng)急措施36（4）注意事項366.2應(yīng)急搶險組織機構(gòu)376.3應(yīng)急響應(yīng)機制38七、雨季施工措施39八、質(zhì)量保證措施40九、安全保證措施418.1施工安全制度418.2主要安全措施42十、綠色施工43聯(lián)絡(luò)通道安全專項施工方案一、編制依據(jù)與范圍1.1編制依據(jù)1、北京

4、地鐵七號線土建施工02標段施工合同2、北京市軌道交通建設(shè)安全風險技術(shù)管理體系3、達官營站-廣安門內(nèi)站區(qū)間附屬結(jié)構(gòu)施工設(shè)計圖紙4、現(xiàn)場施工實際情況及現(xiàn)場調(diào)查成果資料5、地鐵施工有關(guān)的現(xiàn)行施工技術(shù)規(guī)范、規(guī)程、標準地下鐵道工程施工及驗收規(guī)范（GB50299-1999）（2003年版）錨桿噴射混凝土支護技術(shù)規(guī)范GB50086-2001鋼筋焊接及驗收規(guī)程JGJ 18-2012地下鐵道、輕軌交通工程測量規(guī)范（GB50308-1999）地下防水工程質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50208-2011）混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50204-2011）鋼筋機械連接通用技術(shù)規(guī)程（JGJ107-2010）地鐵暗挖隧道注

5、漿施工技術(shù)規(guī)程（DBJ01-96-2004）軌道交通隧道工程施工質(zhì)量驗收標準（QGD-007-2005）二、工程概況2.1工程概況廣安門內(nèi)站菜市口站區(qū)間位于七號線工程西段，采用盾構(gòu)法施工，線路自菜市口站出發(fā)后，自東向西到達廣安門內(nèi)站，在廣安門內(nèi)站進行檢修后繼續(xù)掘進。區(qū)間線路位于廣安門內(nèi)大街正下方，區(qū)間平面由兩條直線結(jié)合一曲線構(gòu)成，線間距15m。本區(qū)間風險源較少，僅在K4+970下穿一過街天橋。區(qū)間軌頂標高為24.04032.655m，地面標高為47.2348.52m，結(jié)構(gòu)覆土厚度為10.2519.14m。區(qū)間縱段為單面坡，坡度為-8.021。區(qū)間起訖里程右K4+136.200右K5+191.6

6、85，全長1055.485m，在K4+600處設(shè)置一座聯(lián)絡(luò)通道。達官營站廣安門內(nèi)站盾構(gòu)區(qū)間線路呈東西走向，在線路平面上，線路出區(qū)間風井風道后，下穿手帕口公路橋、手帕口鐵路橋、手帕口輔路橋、廣安門立交橋、南北線閣橋，到達廣安門內(nèi)站西端。區(qū)間線路在右K2+870處設(shè)置1號聯(lián)絡(luò)通道，同時在右K3+448處設(shè)置2號聯(lián)絡(luò)通道。聯(lián)絡(luò)通道主要位于卵石層，地下水為潛水（二），水位標高基本位于聯(lián)絡(luò)通道底板處，抗浮水位標高為40.00m。聯(lián)絡(luò)通道采用臺階法施工。詳見附圖一：廣菜區(qū)間聯(lián)絡(luò)通道總平面圖；、附圖二：達廣區(qū)間聯(lián)絡(luò)通道總平面圖；2.2主要支護參數(shù)聯(lián)絡(luò)通道支護參數(shù)斷面類型支護參數(shù)通道斷面初期支護DN32，t=

7、3.25超前小導管L=2m，拱部設(shè)置，環(huán)間距0.3m，縱間距0.5m鋼筋網(wǎng)，6.0,150×150mm單層鋪設(shè)縱向連接筋22環(huán)距1m,L=0.75m,單層布置C20網(wǎng)噴射混凝土厚0.25m格柵鋼架22、14、8鋼筋，洞門設(shè)3榀，其余縱間距0.5m防水層1.5mmEVA防水板+400g/m2無紡布全斷面鋪設(shè)二襯C40防水鋼筋混凝土，P10側(cè)墻、拱頂厚0.3m；底板厚0.4m2.3工程地質(zhì)與水文地質(zhì)概況2.3.1地層巖性本次勘察揭露地層最大深度為58m，根據(jù)鉆探資料及室內(nèi)土工試驗結(jié)果，按地層沉積年代、成因類型，將本工程場地勘探范圍內(nèi)的土層劃分為人工堆積層（Qml）、新近沉積層（Q4al+

8、pl）、第四紀全新世沖洪積層（Q4al+pl）、第四紀晚更新世沖洪積層（Q3al+pl ）、下第三系（E）五大層。本場區(qū)按地層巖性及其物理力學性質(zhì)進一步分為23個亞層。2.3.2巖土物理力學參數(shù) 巖土物理力學性質(zhì)綜合統(tǒng)計表 地質(zhì)年代與成因巖土名稱天然密度壓縮模量Es（MPa）天然快剪靜側(cè)壓力系數(shù)K0垂直基床系數(shù)Kc水平基床系數(shù)Ks地基土基本承載力0粘聚力c內(nèi)摩擦角wPZ+100PZ+200 (g/cm3)（kPa）（kPa）（kPa）( 8 )(MPa/m)(MPa/m)（kPa）人工堆積層Qml粉土填土（1.65）（8）（8）雜填土1(1.60)（0）（8）卵石填土2（2.05）（0）（12

9、）新近沉積層Q4al+pl粉土2.010.267.897.6721.5（0.43）18（30）130粉質(zhì)粘土11.860.586.53107.1（0.49）（9）（14）110粉細砂3（2.01）（23）（0）（30）（0.43）(25)(30)160卵石5（2.12）（47）（0）（45）(0.33)(85)(100)220第四紀全新世沖洪積層Q4al+pl粉細砂3（2.01）（25）（0）（32）(0.35)(25)(30)220第四紀晚更新世沖洪積層Q3al+pl 卵石（2.15）（65）（0）（48）(0.30)(25)(30)350粉細砂2（2.01）（25）（0）（32）(0.35

10、)(25)(30)240粉土32.2322.627.1（8）（20）(0.43)(30)(40)230粉土21.9916.1318.1811.2519.48(0.43)(30)(40)230卵石（2.15）（85）（0）（48）(0.28)(46)(24)400中粗砂1（2.05）（43）（0）（40）(0.38)(25)(30)280粉細砂2（2.03）（35）（0）（37）(0.35)(32)(40)250粉質(zhì)粘土4（1.93）（12）（15）（9）(0.43)(30)(40)220卵石（2.15）（90）（0）（48）(0.25)(85)（95）400中粗砂1（2.05）（50）（0）（

11、40）（0.32）（40）（65）300卵石（2.15）（110）（0）（45）（0.25）（90）（100）500卵石（2.17）（120）（0）（50）（0.25）（90）（100）550下第三系（E）強風化礫巖（2.10）（0）（35）（0.25）(90)(100)350強風化泥巖11.9621.0321.91413.8(0.35)4624250強風化砂巖2（2.03）（0）（35）(0.28)(60)(85)3002.3.3場區(qū)水文地質(zhì)條件根據(jù)勘察單位提供的成果資料， 勘察58m深度范圍內(nèi)，實際量測1層地下水，為潛水（二）。含水層主要為卵石層、中粗砂1層，透水性好，靜止水位標高17.3

12、023.26 m (水位埋深25.2027.00 m)。本層地下水分布連續(xù)，滲透系數(shù)大，為強透水層。主要接受側(cè)向逕流補給，以側(cè)向逕流方式為主要排泄方式。近35年潛水水位標高為24.00m（潛水），埋深約20.00m。地勘報告建議抗浮設(shè)防水位按40.00m考慮。三、施工場地布置3.1、施工場地布置根據(jù)現(xiàn)場實際情況布置施工場地，包括混凝土攪拌機、空壓機、鋼筋和鋼支撐加工（存放）場、砂、石料場、存土場、水泥庫、材料庫、氧氣乙炔庫、排水溝、洗車槽、沉淀 池、存放場地等。3.2、施工用水從市政管線接駁100mm供水管，引至各生產(chǎn)、生活區(qū)域，目前已經(jīng)完成臨水接入及部分管路布設(shè)。聯(lián)絡(luò)通道施工用水直接從盾構(gòu)工

13、區(qū)掘進施工所安裝的水管內(nèi)接水使用。 3.3、施工供電 施工用電擬分別從變壓器接駁點引至各施工區(qū)域由機電工程師按照北京市標準布設(shè)線路；另外為了滿足施工期間意外停電的應(yīng)急需要,配備一臺300KW發(fā)電機備用應(yīng)急。施工場地四周設(shè)置塔燈，保證施工場地照明，并配備足夠的高壓鈉燈幫助局部照明。3.4、洞內(nèi)施工通風與防塵通風要求：在整個施工過程中，洞內(nèi)作業(yè)環(huán)境符合下列衛(wèi)生標準的規(guī)定：A洞內(nèi)氧氣含量按體積比不得小于20%。B粉塵最高允許濃度：每立方米空氣中含游離二氧化硅在10%以上時，粉塵不超過2mg/m3；含游離二氧化硅在10%以下時，不超過10mg/m3，水泥粉塵則不超過6mg/m3；C有害氣體最高允許濃度

14、：一氧化碳含量不大于30mg/m3；二氧化碳按體積計不大于0.5%；氮氧化物(NO2)含量不大于5mg/m3；洞內(nèi)氣溫不得大于28，噪聲不大于90dB，甲烷(CH4)濃度不大于0.3%。暗挖通風方式與通風設(shè)備的選擇進入暗挖通道10m后安裝通風設(shè)備，施工污染源主要集中在掌子面附近，為減少污染源擴散，改善洞內(nèi)施工作業(yè)環(huán)境，采用壓入式通風方式進行通風。采用風機通過計算進行選擇，風量計算采用以下公式計算。Q = 3Km(m3/min)式中：3-每人每分鐘供應(yīng)的新鮮空氣標準 K-風量備用系數(shù)，取1.11.25 m-同一時間內(nèi)洞內(nèi)工作最多人數(shù)根據(jù)對風量的計算，通風機及風管選用：1臺44KW軸流式通風機壓入

15、式通風，由地面直接送風到施工作業(yè)面，地面和橫通道及站廳層地段使用1000鐵皮通風管。為保證通風效果，做到風管安裝平順，接頭嚴密，破損地方及時修補或整節(jié)更換。通風管口距工作面距離壓入式按不大于15m的要求實施。為減少洞內(nèi)粉塵含量，初期支護采用濕噴工藝。三、施工安排3.1施工重點、難點處理措施本工程重點、難點為：聯(lián)絡(luò)通道位于盾構(gòu)區(qū)間隧道之間，需破除盾構(gòu)管片，管片破除影響成型隧道結(jié)構(gòu)受力體系；破除管片時拱頂土體易坍塌造成隧道整體失穩(wěn)，進洞施工風險較大；聯(lián)絡(luò)通道施工時地層擾動容易引起盾構(gòu)區(qū)間的沉降和位移； 應(yīng)對措施：聯(lián)絡(luò)通道破除管片、進洞施工措施：破除管片前按設(shè)計要求對開口環(huán)及附近管片進行支撐加固處理

16、，加固完成后，用水鉆破除管片，禁止使用大型機械破碎管片，以免振動對管片穩(wěn)定造成較大影響。進洞前先行利用小導管注漿加固，超前探測土體加固效果，進洞時密排三榀格柵作為加強環(huán)，保證洞門土體穩(wěn)定。聯(lián)絡(luò)通道施工時容易引起盾構(gòu)區(qū)間的沉降和位移，處理措施：施工中做到先探測再施工，先注漿再施工，嚴格按照施工方案施工初支結(jié)構(gòu)，做好監(jiān)控量測，及時反饋數(shù)據(jù)，根據(jù)監(jiān)控量測數(shù)據(jù)及時調(diào)整施工方案。3.2施工進度計劃安排廣菜區(qū)間聯(lián)絡(luò)通道施工進度：10天完成洞內(nèi)支撐環(huán)，10天完成洞門土體加固，1天完成洞門探水,4天完成洞門切割，20天完成初支結(jié)構(gòu)，30天完成二襯結(jié)構(gòu)施工，總工期77天。達廣區(qū)間聯(lián)絡(luò)通道施工進度：10天完成洞內(nèi)

17、支撐環(huán)，10天完成洞門土體加固，1天完成洞門探水,4天完成洞門切割，36天完成初支結(jié)構(gòu)，40天完成二襯結(jié)構(gòu)施工，總工期77天。3.4勞動力計劃根據(jù)施工內(nèi)容，需要的施工工種主要有：鋼筋工、木工、混凝土工、電焊工、噴錨工、電工、塔吊司機、信號員、機械設(shè)備司機及普工等。勞動力需求計劃見表：施工勞動力計劃表序號工種人數(shù)備注1鋼筋工12鋼格柵、鋼筋網(wǎng)加工2電焊工6鋼筋焊接3木工6模板加工與安裝4混凝土工4模筑混凝土施工5噴錨工4噴射混凝土與小導管注漿施工6壯工13挖土及架立格柵7電工2現(xiàn)場設(shè)備用電安裝與管理8吊車司機2設(shè)備操作9信號工2垂直運輸指揮10機械設(shè)備司機1空壓機、攪拌機操作11土體加固工人10

18、洞內(nèi)土體加固合計603.5施工機械設(shè)備配置 主要施工機械設(shè)備配置表 序號機械名稱單位數(shù)量1插入式振搗器臺22噴漿機臺23強制式攪拌機臺14注漿機臺25電焊機臺26空壓機臺17龍門吊臺18鋼筋加工設(shè)備套19風鎬把210地泵臺111二重管鉆機臺112SYB-60/60型雙液注漿泵臺1五、施工方案4.1總體施工流程施工準備管片內(nèi)部支撐加固施工洞門土體加固開口側(cè)小導管注漿加固管片切割通道初支施工通道二襯施工。4.2土體加固施工聯(lián)絡(luò)通道采用洞內(nèi)放射型雙液注漿施工法加固聯(lián)絡(luò)通道周邊土體，為開挖施工創(chuàng)造良好的條件。洞內(nèi)深孔注漿采用二重管鉆機實施鉆注一體化，分段式注漿施工。二重管鉆機注漿就是在普通水泥-水玻璃

19、雙液漿上基礎(chǔ)上加入一定比例的外加劑，同時利用專用二重管鉆機實現(xiàn)鉆進并及時注漿。二重管鉆機注漿適用于任意角度的注漿孔注漿，其鉆桿為特制二重管，鉆桿頭部位有混合器，在鉆進至設(shè)計位置后，可立即利用鉆桿實施注漿。1、注漿材料及配比注漿材料及經(jīng)驗配比見下表：A 液B 液C 液 硅酸鈉 100L 水 100L Gs劑 8.5% P劑 4.5%H劑 6.7%C劑 7.1%水 水 泥 42% H 劑 4.6% C 劑 3.2% 水 200L200L200L 注：溶液由A、B液組成；懸濁液由A、C液組成注漿時，根據(jù)現(xiàn)場實際地質(zhì)情況選擇不同的漿液類型進行組合。粉質(zhì)粘土層中采用懸濁液型（AC液），砂礫石層中采用溶液

20、型（AB液）。A液為改性后的水玻璃，B、C液由水泥、外加劑和水組成。外加劑主要是調(diào)節(jié)漿液的可灌性和混合液的凝結(jié)時間，凝結(jié)時間由注漿時的壓力和設(shè)計要求的擴散范圍共同決定，因此在注漿過程中，外加劑用量可根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行適當?shù)恼{(diào)整。B、C液中各成分放入攪拌機的順序為：水、外加劑、水泥。兩種漿液在注入前必須拌合均勻，并經(jīng)常檢查兩種漿液混合后的凝結(jié)時間是否符合要求。2、施工機具二重管鉆機：TXU-75A，適用于砂層、粉質(zhì)粘土層及卵石層等地層鉆孔注漿，可以進行垂直孔、斜孔及水平孔的鉆孔及注漿施工；壓漿泵：SYB-60/60型雙液注漿泵、拌漿桶等。3、注漿范圍根據(jù)施工設(shè)計圖紙 ，廣菜區(qū)間土體注漿加固范圍

21、為結(jié)構(gòu)初支外皮3米范圍內(nèi)全部加固；達廣區(qū)間土體注漿加固范圍為結(jié)構(gòu)初支外皮3米范圍內(nèi)全部加固且加固長度為10m。詳見附圖三：廣菜區(qū)間注漿加固示意圖、附圖四：達廣區(qū)間注漿加固示意圖：4、注漿孔布置根據(jù)達廣區(qū)間聯(lián)絡(luò)通道結(jié)構(gòu)形式，注漿孔最大孔深6.58m，管片注漿孔1.5*1.5m梅花型布置，擴散半徑1m。由于鉆孔需破壞隧道管片結(jié)構(gòu)，破壞成型隧道管片受力形式，為防止鉆孔施工造成隧道失穩(wěn)以及孔口出現(xiàn)涌水現(xiàn)象，注漿口鉆孔前通過開口環(huán)及鄰近各2環(huán)管片吊裝口進行開口側(cè)管片背后注漿，注漿漿液采用1：1水泥水玻璃雙液漿，注漿壓力控制在0.30.5Mpa，到達壓力后持續(xù)3060s可停止注漿，注漿是采取注漿量與注漿壓

22、力雙重控制，避免注漿壓力過大破壞管片。注漿后對吊裝口進行封堵，待漿液凝固達到強度后方能進行管片鉆孔施工。聯(lián)絡(luò)通道管片注漿孔位布置附圖五：廣菜區(qū)間注漿孔位示意圖、附圖六：達廣區(qū)間注漿孔位示意圖：5、主要注漿施工參數(shù)注漿管直徑42mm，漿液的最大擴散半徑1m。根據(jù)地質(zhì)情況，粉質(zhì)粘土層滲漏系數(shù)約5×10-5cm/s，漿液擴散困難，注漿壓力0.52mpa。粉砂、細砂和細砂-中砂砂層滲漏系數(shù)約68×10-3cm/s，注漿壓力0.31mpa。根據(jù)現(xiàn)場試驗調(diào)整漿液凝結(jié)時間，一般控制在15min之內(nèi)。二重管雙液注漿法的技術(shù)指標如下：內(nèi)容標準內(nèi)容標準孔位偏差±20mm注漿壓力

23、77;5%孔距偏差±100mm注漿量±10%鉆桿角度偏差1%回抽幅度±1520cm6、注漿施工（1）定孔位：根據(jù)每眼注漿口位置、每環(huán)注漿管末端距注漿口垂直高度及注漿擴散范圍確定鉆機鉆桿角度、鉆孔長度及鉆桿偏移角度，定孔位偏差不得大于±20mm，鉆孔角度偏差不得大于1°。（2）鉆機就位：鉆機按照指定位置就位，并在技術(shù)人員的指導下，調(diào)整鉆桿角度。對準孔位后，鉆機不得移位。（3）鉆進成孔：鉆孔時，密切觀察鉆孔進度，如發(fā)生涌水情況，應(yīng)立即停止鉆孔，先進行注漿止水，并確認止水效果后，方可停止注漿，向前繼續(xù)鉆孔施工。（4）漿液配比：按照漿液配比配料，根據(jù)地

24、質(zhì)情況選用漿液類型。（5）注漿：根據(jù)地質(zhì)情況，可選擇前進式或回抽式注漿，嚴格控制鉆桿注漿速度，每次前進或回抽不大于200mm。根據(jù)地質(zhì)情況控制注漿壓力。注漿還應(yīng)密切關(guān)注漿液流量，當出現(xiàn)壓力突然上升、下降等異常情況時應(yīng)立即停止注漿，必須查明異常原因，采取必要的措施（調(diào)節(jié)注漿參數(shù)、移位、打斜孔等方式）方可繼續(xù)注漿。回抽出后的鉆桿應(yīng)及時清洗干凈，以備后用。注漿完成后，應(yīng)采用措施保證注漿不溢漿跑漿。（6）注漿結(jié)束標準和注漿效果評定：注漿壓力逐步升高、當達到設(shè)計終壓并繼續(xù)注漿5min以上。（7）注漿順序: 注漿施工順序為先注外圈，后內(nèi)圈，再補注外圈，同一圈由下而上間隔施作。（8）注漿質(zhì)量檢驗：注漿完成后

25、進行鉆孔取樣，按照圖紙要求進行無側(cè)限抗壓強度檢測和滲透系數(shù)檢測。7、施工注意事項（1）為保證注漿帶搭接效果，保證注漿范圍不小于設(shè)計范圍，每環(huán)注漿管末端位置注漿管長度應(yīng)大于實際計算位置注漿管長度50cm。（2）注漿施工過程中應(yīng)根據(jù)地質(zhì)情況采用注漿公式Q=R2Ln計算每次理論注漿量，實際注漿量與理論注漿量進行對比，如相差較大應(yīng)分析原因，采取維持終壓增加注漿時間等措施保證漿液填充率。（3）聯(lián)絡(luò)通道開挖風險極大，現(xiàn)場應(yīng)配備責任心強的技術(shù)員及領(lǐng)工員24小時監(jiān)督檢查注漿作業(yè)施工過程。施工前技術(shù)室應(yīng)仔細研究設(shè)計圖紙，根據(jù)設(shè)計要求的注漿加固范圍、漿液擴散半徑和終孔注漿管間距及本方案中注漿孔布置原則精確計算每孔

26、注漿管長度、角度及注漿量，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場實際情況確定注漿壓力、注漿配比及漿液凝結(jié)時間，確保注漿效果。因現(xiàn)場施工空間有限，注漿開口位置可根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行調(diào)整。5.3盾構(gòu)管片加固施工隧道內(nèi)聯(lián)絡(luò)通道口設(shè)置臨時支架進行管片加固是為防止區(qū)間隧道在聯(lián)絡(luò)通道口的特殊管片切割后，由于圍巖壓力情況變化而導致管片變形和損傷。同時提供管片切割和開挖的一個平臺。安裝具體要求如下：（1）臨時支架必須在管片環(huán)破除前設(shè)置；（2）開口環(huán)及相鄰環(huán)共6環(huán)管片，在每環(huán)管片中心設(shè)置臨時支架，共設(shè)置6道。（3）在支架內(nèi)側(cè)布設(shè)通長25鋼筋作為聯(lián)系條，將環(huán)梁連接成整體；（4）在支撐鋼環(huán)內(nèi)側(cè)架設(shè)臨時工字鋼內(nèi)支撐體系，且在鋼環(huán)內(nèi)部設(shè)置不少于7

27、個支撐點（如圖）；內(nèi)支撐體系應(yīng)與管片直接頂緊，且每段管片不少于2個支點（如圖）。（5）為保證現(xiàn)場軌道臺車通行需要，軌道需保留，支撐環(huán)需與軌道下方的弧形軌枕連接牢固。開口環(huán)兩環(huán)的支撐為后續(xù)安裝排水管道的需要，間距可適當調(diào)整。支撐架設(shè)時應(yīng)避免對管片、連接螺栓和防水材料的破壞，同時應(yīng)與管片內(nèi)壁頂緊，右線臨時支架見下圖： 開口環(huán)支架布置圖相鄰環(huán)支架布置圖（右線）A-A剖面圖 B-B剖面開口環(huán)支架布置圖（左線） 相鄰環(huán)支架布置圖（左線）5.4管片切割管片切割前利用管片吊裝口進行開口側(cè)管片背后注漿，同時在聯(lián)絡(luò)通道開口管片上方按設(shè)計要求打設(shè)小導管進行注漿棚護。管片背后注漿完成后管片切割前先通過洛陽鏟品字形超

28、前探測開挖面是否有滲水現(xiàn)象，如滲水嚴重應(yīng)按方案中“4.2條土體加固施工”進行深孔注漿加固。切割前，將管片的切割范圍用紅油漆明顯標識出來，切割時嚴格按標識線固定鉆頭進行管片切割，切割時從上到下進行，將切割下來的管片運出隧道，然后清理管片切割面。管片切割時必須騎環(huán)縫切割，根據(jù)設(shè)計要求，開口位置在里程方向可調(diào)整600mm以滿足騎縫切割要求。管片切割如下圖所示：5.5聯(lián)絡(luò)通道開挖及初期支護聯(lián)絡(luò)通道采用臺階法施工，施工中嚴格執(zhí)行“管超前、嚴注漿、短開挖、強支護、早封閉、勤量測、先探測再開挖、先注漿再開挖”淺埋暗挖施工原則。做好超前注漿預(yù)支護，確保開挖安全；開挖后緊接支護，早成環(huán)、早封閉；及時進行初期支護

29、與圍巖間回填注漿；采用信息化施工，加強監(jiān)控量測，通過量測信息反饋優(yōu)化支護參數(shù)。施工工藝流程如下：拱部打超前小導管、注漿分臺階開挖土方初噴混凝土鋪設(shè)鋼筋網(wǎng)安裝格柵鋼架打設(shè)鎖腳錨管復(fù)噴混凝土初支背后注漿進入下一循環(huán)5.5.1超前小導管注漿施工1、施工方法及技術(shù)措施在通道拱頂縱向間距1榀一環(huán)，環(huán)向間距300mm，拱部180°范圍設(shè)置超前注漿小導管，小導管采用DN32mm，t=3.25mm鋼管長度L=2000mm。小導管采用DN32普通水煤氣管加工而成，小導管前端加工成錐形，以便插打，并防止?jié){液前沖。小導管中間部位鉆8溢漿孔，呈梅花形布置（防止注漿出現(xiàn)死角），間距100150mm，尾部1.0

30、m范圍內(nèi)不鉆孔防止漏漿，末端焊6.5環(huán)形箍筋，以防打設(shè)小導管時端部開裂，影響注漿管聯(lián)接。小導管加工成型如圖：格柵架立后在格柵間可用風鎬頂入小導管，若頂入困難，使用風鉆成孔后再頂入小導管。導管沿外插角1520°插入，導管插入長度不小于管長的90%；導管外露20cm，以便安設(shè)注漿管路。導管尾端和格柵主筋焊接牢固。注漿材料在粗砂及砂礫石層采用單液水泥漿，在粉細砂層中采用水泥水玻璃雙漿液，注漿配比由實驗室結(jié)合現(xiàn)場試驗確定。注漿壓力控制在0.30.5Mpa，若壓力上升，注漿量沒有達到，則到達壓力后持續(xù)3060s即可停止注漿，為防止?jié){液外漏，注漿后導管立即用棉紗封堵管口。5.5.2聯(lián)絡(luò)通道開挖在

31、聯(lián)絡(luò)通道開口管片上方小導管支護下，進洞時一次性開挖至初支頂部架設(shè)鋼格柵，聯(lián)絡(luò)通道標準段格柵縱向間距500mm，開洞門處連立三榀格柵。 通道開挖采用正臺階法先施工上臺階，后施工下臺階，上臺階預(yù)留核心土，核心土長11.5m。臺階長度控制在35米；上臺階開挖時拱腳應(yīng)墊牢墊實。臺階法開挖示意圖5.5.3格柵拱架施工1、聯(lián)絡(luò)通道標準段格柵鋼架縱向間距500mm，開洞門處密排三榀格柵。聯(lián)絡(luò)通道標準段格柵鋼架主筋采用22mm鋼筋加工，每榀間距500mm，在洞外分片加工，放大樣檢驗，洞內(nèi)安裝，并使拱架與通道軸線垂直，最后焊接連接筋，使鋼架成為一個整體。2、每榀拱架安裝時，測量定位，不偏，不斜，輪廓要符合設(shè)計要

32、求，鋼架加工采用冷彎加工，避免降低鋼架強度及剛度。 3、為保證鋼架整體受力，按設(shè)計設(shè)置縱向連接鋼筋，延主筋內(nèi)外雙排布置，連接筋采用22mm鋼筋，環(huán)向間距1.0m，與鋼架的連接點焊接牢固。4、格柵接頭采用M24螺栓連接，在格柵安裝時，其余部位如螺栓不能全部安裝或節(jié)點鋼板不密貼時，采用22鋼筋綁焊加固格柵節(jié)點。5、每榀拱架安裝好后，在其拱腳處設(shè)置兩根鎖腳錨桿，以限制初支下沉和防止初支向通道內(nèi)收斂變形，鎖腳錨桿采用DN32鋼管，長L=3m,t=3.25mm，打設(shè)角度30o45o其尾部與拱架焊接牢固。6、格柵鋼架斷面尺寸（寬、高）允許偏差為±10mm。7、鋼架組裝后需在同一平面內(nèi)，其允許偏差

33、為：寬度±20mm，高度±15mm，扭曲度20mm。8、鋼架各節(jié)連接牢固，安設(shè)位置正確，穩(wěn)固并垂直通道中線，允許偏差為：與線路中線位置30mm，垂直度5，前后兩片鋼拱架間距±30mm。9、鋼架加工圓順，允許偏差為：鋼架矢高及弧長±20mm。5.5.4鋼筋網(wǎng)施工鋼筋網(wǎng)縱向、環(huán)向采用6.5mm鋼筋，網(wǎng)距為150mm×150mm。鋼筋網(wǎng)在格柵鋼架外側(cè)單層設(shè)置，網(wǎng)片搭接不少于兩個網(wǎng)格且不少于200mm。5.5.5噴射混凝土采用C20早混凝土，厚250mm。噴混配合比應(yīng)根據(jù)實驗室確定后方能進行拌合施工。格柵安裝驗收合格后，立即噴射混凝土封閉?；旌土蠑嚢璨?/p>

34、用強制攪拌機攪拌?；炷羾娚淝皯?yīng)清理場地，清除雜物，清掃受噴面，尤其應(yīng)清理原有混凝土接茬面，避免附著砂土影響混凝土黏結(jié)。埋設(shè)控制混凝土噴射厚度的標志；對機具進行試運轉(zhuǎn)，就緒后方可進行噴射混凝土作業(yè)?；炷磷韵露戏侄畏謱訃娚?，每次噴射厚度為：邊墻710cm，拱部56cm。分層噴射時，應(yīng)在前一層混凝土終凝前進行。如有較大凹洼處應(yīng)先找平。噴頭距基面1m左右，并應(yīng)垂直于受噴面，噴射混凝土不得使用回彈料，掌握好噴射壓力，保證混凝土質(zhì)量。5.5.6初期支護背后注漿初支背后回填注漿落后初期支護施工不大于5m，注漿孔沿隧道拱部及邊墻布置，環(huán)向間距起拱線以上環(huán)向間距2m，縱向間距3m，注漿管為32×

35、3.25花管，梅花形布置。注漿漿液采用1:1水泥砂漿，以初支與土層密貼為原則，注漿壓力控制在0.20.5MPa左右，注漿速度不大于50L/min。若初支有局部滲漏水的地方可根據(jù)情況選用雙液注漿泵注水泥水玻璃雙漿液進行補漿堵水。5.7防水層的施工初期支護結(jié)構(gòu)趨于穩(wěn)定，初支凈空驗收合格后方可鋪設(shè)通道防水層，先鋪一層400g/m2無紡布，然后粘貼一層1.5mm厚EVA防水板。環(huán)縱向施工縫采用雙道遇水膨脹止水膠防水，變形縫采用外貼式止水帶+中孔鋼邊橡膠止水帶防水。先施工底部防水層，底部防水層做好后，鋪設(shè)70mm厚的細石混凝土保護層，后施工洞身防水層。5.7.1防水層施工工藝通道初襯與二襯之間的防水層為

36、土工布防水板。先將土工布用射釘固定在混凝土基面上，然后用熱合方法將防水板粘貼在固定圓墊片上，即采用無釘鋪設(shè)辦法，對防水板無機械損傷。1、防水板施工工藝流程：下道工序基面處理初支背后注漿堵水固定墊圈防水板固定防水板大幅預(yù)焊接縫焊接質(zhì)量檢查否合格2、防水層鋪設(shè)技術(shù)措施（1）噴射混凝土基面處理噴射混凝土面粗糙，凹凸不平以及鋼筋、鐵絲頭外露等對防水層質(zhì)量有很大影響，為此，在噴射混凝土強度達設(shè)計強度后，對噴混凝土表面進行處理，處理過程中注意做好以下工作：確保處理后混凝土面凹凸度D/L<1/10。將基面鋼筋及凸出的管件等尖銳突出物，從混凝土表面處割除，并在割除部位涂抹砂漿，砂漿面抹成曲面。變形縫兩側(cè)

37、各50cm范圍內(nèi)的基面應(yīng)全部采用1:2.5水泥砂漿找平。通道斷面變化處的角抹成R10cm圓弧?；嫒粲忻魉?，進行引排或采取注漿等堵漏措施，確?；娓蓛?，無松動和滲漏水現(xiàn)象。 （2）無紡布鋪設(shè)鋪設(shè)防水板前應(yīng)先鋪無紡布緩沖層。拱頂部分的鋪設(shè)：先在通道拱頂部彈出通道縱向中心墨線，再將已剪裁好的無紡布中心線與這一標志相重合，從拱頂開始向兩側(cè)下垂鋪設(shè)。邊墻部位的鋪設(shè)：順通道縱向豎向垂直鋪設(shè)。底部的鋪設(shè)：順通道縱向鋪設(shè)。無紡布搭接寬度不小于5cm，搭接縫可采用塑料墊片固定。無紡布鋪設(shè)時不能拉得過勁或出現(xiàn)過大褶皺。無紡布采用射釘+與防水板相配的塑料圓墊片和鐵片機械固定辦法，拱頂射釘間距0.50.8m，邊墻部

38、分0.81m，仰拱部分11.5m，梅花型排列。（3）防水板鋪設(shè)防水板鋪設(shè)應(yīng)盡可能少的出現(xiàn)手工焊縫，不得出現(xiàn)十字縫（四層材料搭接）。拱頂部分的鋪設(shè)：在拱頂無紡布上彈出通道縱向中心墨線，使切好的防水板的縱向中心線與墨線重合，先將拱頂?shù)姆浪迮c塑料圓墊片熱熔焊接，再從拱頂開始向兩側(cè)下垂鋪設(shè)，邊鋪邊與墊片熱熔焊接，并注意釘與釘之間防水板不要拉得太緊或過大鼓包。防水板環(huán)向鋪設(shè)時，先拱后墻，下部防水板應(yīng)壓住上部防水板，防水板全部鋪設(shè)完后施作二襯，并設(shè)臨時擋板防止機械損傷和電火花灼傷防水板。無紡布固定、防水板與塑料圓墊片固定方法見下圖。防水板固定3、防水板收口、搭接以及熱熔施工防水板接縫焊接是防水施工最重要

39、的工藝之一，焊縫采用自動爬行熱合機雙縫焊接，即將兩層防水板的邊緣搭接，通過熱熔加壓而有效粘結(jié)。防水板搭接寬度不小于100mm，焊縫寬度不小于10mm。豎向焊縫與橫向焊縫相交時，在焊接第二條縫前，先將第一條焊縫外的多余邊削去，將臺階修理成斜面并熔平，修整長度12mm，以確保焊接質(zhì)量和焊機順利通過。防水層的接頭處應(yīng)擦拭干凈，去除表面油物灰塵，以保證焊接質(zhì)量。在結(jié)構(gòu)立面與平面的轉(zhuǎn)角處，防水板接縫留在平面，距轉(zhuǎn)角不小于600mm。4、焊縫檢查方法：用5號針頭與壓力表相連，針頭刺入焊縫空腔中，用手動氣泵充氣，當壓力表達0.25Mpa時，停止充氣，觀察15分鐘，若壓力下降值小于20%為合格。如果保持該壓力

40、時間少于1分鐘，說明有未焊好之處，用肥皂水涂在焊縫上，產(chǎn)生氣泡地方用熱風焊槍補焊，直到不漏氣為止。5、防水板修補防水層施工必須精心，并對質(zhì)量進行認真檢查，對由于突然停電以致熱合機不能前進等將防水板破壞的，首先檢查出防水板的破壞之處，立即做出明顯標記，以便毫不遺漏地把破損處修補好，修補仍采用熱合辦法，補后用真空檢查法檢查修補質(zhì)量，具體遵循以下要求：補釘不得過小，離破壞孔邊不小于7cm。補釘剪成圓角，不要有正方形、長方形、三角形等尖角，補丁應(yīng)滿焊。6、防水層的保護（1）防水層做好后，及時灌注防水混凝土。（2）混凝土振搗時，振搗棒不得直接接觸防水層，以免破壞防水層。振搗棒引起的對防水層的破壞不易發(fā)現(xiàn)

41、，也無法修補，故二次襯砌模注混凝土施工時應(yīng)特別注意，嚴禁緊貼防水板振搗。（3）如需進行鋼筋焊接時，必須在此周圍用石棉板遮擋隔離，以免濺出火花燒壞防水層，焊接作業(yè)完成后，石棉板待鋼筋冷卻后再進行撤除。（4）防水層進行其它作業(yè)不得破壞防水層。（5）振動棒不得接觸防水層，混凝土輸送管設(shè)彎頭，降低對防水板的沖擊。（6）不得穿帶釘子的鞋在防水層上走動。（7）加強對現(xiàn)場施工人員的教育，提高保護意識。5.7.2接縫防水施工環(huán)縱向施工縫采用水泥基滲透結(jié)晶型防水材料+雙道遇水膨脹止水膠防水，變形縫采用塑料外貼式止水帶+中孔鋼邊橡膠止水帶防水。（1）鋼邊橡膠止水帶止水帶采用鐵絲固定在結(jié)構(gòu)鋼筋上，固定間距40cm。

42、要求固定牢固可靠，避免澆筑和振搗混凝土時固定點脫落導致止水帶倒伏、扭曲影響止水效果。水平設(shè)置的止水帶均采用盆式安裝，盆式開孔向上，保證澆搗混凝土時止水帶下部的氣泡順利排出。止水帶的現(xiàn)場接頭不得設(shè)置在距結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)角兩側(cè)各50cm范圍內(nèi)，現(xiàn)場接頭應(yīng)盡可能少?，F(xiàn)場接頭應(yīng)采用熱硫化對接。止水帶任意一側(cè)混凝土的厚度均不得小于15cm。止水帶的縱向中心線應(yīng)與接縫對齊，兩者距離誤差不得大于1cm。止水帶與接縫表面應(yīng)垂直，誤差不得大于15°。止水帶部位的模板應(yīng)安裝定位準確、牢固，避免跑模、脹模等影響止水帶定位的準確性。澆筑和振搗止水帶部位的混凝土時，應(yīng)注意邊澆筑和振搗邊用手將止水帶扶正。避免止水帶出現(xiàn)扭

43、曲或倒伏。止水帶部位的混凝土必須振搗充分，保證止水帶與混凝土咬合密實，這是止水帶發(fā)揮止水作用的關(guān)鍵，應(yīng)確實做好。振搗時嚴禁振搗棒觸及止水帶。（2）外貼式止水帶采用外貼式止水帶專用焊接機將塑料止水帶兩端熱熔焊接在防水板表面，每道焊縫寬度不得小于30mm，并采用塑料焊條對焊縫進行補強焊接。要求焊接部位牢固、密實、不透水。外貼式橡膠止水帶應(yīng)盡量整環(huán)設(shè)置。如出現(xiàn)現(xiàn)場接頭時，應(yīng)盡量采用現(xiàn)場熱硫化對接；當無條件時，可采用未硫化的丁基橡膠膩子片粘貼搭接，搭接寬度不得小于50mm，搭接部位的齒條間應(yīng)采用未硫化丁基橡膠膩子片或丁基橡膠防水密封膠粘帶進行加強密封。止水帶的縱向中心線應(yīng)與接縫對齊，誤差不得大于10m

44、m。止水帶安裝完畢后，不得出現(xiàn)翹邊、過大的空鼓等部位，以免灌注混凝土時止水帶出現(xiàn)過大的扭曲、移位。止水帶表面嚴禁施做混凝土保護層，應(yīng)確保止水帶齒條與結(jié)構(gòu)現(xiàn)澆混凝土咬合密實；澆筑混凝土時，平面設(shè)置的止水帶表面不得有泥污、堆積雜物等，否則必須清理干凈。以免影響止水帶與現(xiàn)澆混凝土咬合的密實性。（3）遇水膨脹止水膠遇水膨脹止水膠采用專用注膠槍擠出后粘貼在施工縫表面，固化成型后的斷面尺寸為（810）×（1820）mm。施工中應(yīng)注意一下幾個方面：施工縫表面必須堅實、相對平整，不得有蜂窩、起砂等部位，否則應(yīng)予以清除。止水膠任意一側(cè)混凝土的厚度不得小于50mm。止水膠擠出應(yīng)連續(xù)、均勻、飽滿、無氣泡和

45、孔洞，擠出成形后，固化期內(nèi)應(yīng)采取臨時保護措施，止水膠固化前不得澆筑混凝土。止水膠與施工縫基面應(yīng)密貼，中間不得有空鼓、脫離等現(xiàn)象。止水膠接頭部位采用對接法連接，對接應(yīng)密實，不得出現(xiàn)脫開部位。在止水膠附近進行焊接作業(yè)時，應(yīng)對止水膠進行覆蓋保護。止水膠一旦出現(xiàn)破損部位或提前膨脹的部位，應(yīng)割除，并在割除部位重新粘貼止水膠。（4）水泥基滲透結(jié)晶型防水材料水泥基滲透結(jié)晶型防水材料涂刷在施工縫表面，用量1.5kg/m 。采用雙層涂刷，兩層之間的時間間隔根據(jù)選用材料的養(yǎng)護要求確定，一般宜為2448h。施工縫表面應(yīng)堅實、干凈，無浮灰、浮漿、油污、反堿、起皮、疏松部位。施工縫表面應(yīng)按照規(guī)范要求進行鑿毛并清理干凈。

46、混凝土表面的脫模劑應(yīng)清理干凈?；鶎舆^于光滑時，應(yīng)打磨毛糙。基層表面應(yīng)無積水，涂刷前，基層表面應(yīng)保持濕潤。5.7.3洞口防水施工1、洞口防水施工先將洞口混凝土面清理干凈，然后在噴混與接口部位均采用1:2.5的水泥砂漿進行倒角。鋪設(shè)塑料防水板前,如噴射混凝土與洞口管片連接的角部無明顯漏水，則可不必設(shè)置排水管。2、防水板鋪設(shè)至初支與管片相接處根部，防水板鋪設(shè)完成后，塑料防水板與混凝土管片之間用密封膠粘帶過渡，黏貼前應(yīng)先將管片和防水板清理干凈，確保黏貼效果，先環(huán)向鋪設(shè)雙面密封膠粘帶，后鋪設(shè)單面密封膠粘帶，騎縫寬度均為50cm，兩層膠帶必須與防水板及管片密貼良好，不得有空鼓，此處施工時現(xiàn)場技術(shù)員應(yīng)仔細檢

47、查驗收。3、在距離管片開口背后約100mm處埋設(shè)注漿導管，導管間距56米甩頭引出混凝土面，后續(xù)如該處漏水可通道導管注漿止水。4、在管片開口中部環(huán)向連續(xù)打設(shè)遇水膨脹止水膠，打設(shè)前管片表面應(yīng)鑿毛并清理干凈，保證止水膠應(yīng)與管片密貼。施工中頂部及側(cè)面止水膠容易脫落，應(yīng)采用有效措施固定止水膠，止水膠固定間距30cm。 5、洞口防水施工如下圖所示：洞口頂部防水施工洞口底部防水施工5.7.4二襯背后注漿系統(tǒng) 1、變形縫兩側(cè)50cm各設(shè)置一環(huán)，環(huán)向間距2m。 2、其他部位注漿系統(tǒng)設(shè)置間距45m，并應(yīng)確保注漿系統(tǒng)設(shè)置在距施工縫50cm部位。3、頂供設(shè)置的注漿系統(tǒng)應(yīng)避開結(jié)構(gòu)頂拱回填注漿管。注漿系統(tǒng)安裝 穿墻管做法

48、5.8二次襯砌施工5.8.1二次襯砌施工順序先施工通道底板，然后施工洞通道邊墻及拱部二襯，最后施工洞門結(jié)構(gòu)。二襯施工完成后及時進行二襯背后注漿。5.8.2鋼筋工程鋼筋在地面加工，通道內(nèi)搭架綁扎，鋼筋必須有質(zhì)保書和試驗報告單，嚴格遵守“先試驗后使用”的原則。1、鋼筋加工為保證鋼筋加工形狀、尺寸準確，可制作鋼筋加工的定型卡具或鋼筋加工平臺來控制鋼筋尺寸。鋼筋加工的形狀、尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求。（1）鋼筋彎曲：設(shè)計明確的按設(shè)計加工，沒明確的按如下要求加工：HPB235鋼筋末端應(yīng)做1800彎鉤，圓弧彎曲D2.5d，平直部分長度5d；彎鉤的平直長度為10d。HRB335鋼筋末段應(yīng)做900或1350彎折，彎曲

49、D4d；彎起鋼筋中間部位彎折處的直徑D5d。（2）鋼筋加工的允許偏差見下表：鋼筋加工允許偏差值(mm)項 目允許偏差調(diào)直后局部彎曲d/4(d為鋼筋直徑)受力鋼筋順長度方向全長尺寸±10彎起成型鋼筋彎起點位置±10彎起高度0,-10彎起角度20鋼筋寬度±10箍筋寬和高+5,-102、鋼筋焊接、機械連接（1）焊接接頭對焊要檢查接頭外觀質(zhì)量，包括焊縫高度，寬度，表面是否成規(guī)則的魚鱗狀，有無夾渣、氣泡、咬筋等缺陷，接頭彎折角度（不大于4o或7/100）和軸線偏移等項內(nèi)容。鋼筋接頭一定要離開拐點10d，不準位于構(gòu)件的最大彎矩處。焊接接頭的受力鋼筋截面面積占鋼筋總面積的百分率

50、受拉區(qū)不宜超過50%?？v向鋼筋焊接接頭采用焊接，雙面焊5d，單面焊10d（d為鋼筋直徑）。外觀檢查及焊接接頭檢驗抽查數(shù)量和方法按鋼筋焊接及驗收規(guī)程（JGJ18-2012）的要求執(zhí)行。強度檢驗是以300個同類型接頭作為一批，從每批成品中取三個進行拉伸試驗。（2）機械連接接頭連接套筒應(yīng)選用45號優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼或其他經(jīng)過型式檢驗確認符合要求的鋼材。絲頭加工a.鋼筋下料不宜采用熱加工方法切斷；鋼筋端面宜平整并與鋼筋軸線垂直；不得出現(xiàn)馬蹄形或撓曲，鋼筋端部不得彎曲。b. 絲頭有效螺紋長度不小于1/2連接套筒長度，允許誤差為+2P即兩扣絲。c.絲頭加工時使用水性潤滑液，不得使用油性潤滑液。d.絲頭有效螺紋

51、中徑的圓柱度（每個螺紋的中徑）誤差不得超過0.2mm。e.絲頭加工完畢經(jīng)檢驗合格后，立即帶上絲頭保護帽或擰上連接套筒，防止裝卸鋼筋時損壞絲頭。鋼筋直螺紋接頭連接施工a.在進行鋼筋連接時，鋼筋規(guī)格必須與連接套筒規(guī)格一致，并保證絲頭和連接套筒內(nèi)螺紋干凈、完好無損。b.鋼筋連接時用工作板手將絲頭在套筒中央位置頂緊。c.鋼筋接頭擰緊后用力矩板按不小于下表中的擰緊力矩值檢查，并加以標記。不同型號鋼筋擰緊力矩值要求：鋼筋直徑/mm161820222528323640擰緊力矩值/(N.M)80160230300360注：當不同直徑的鋼筋連接時，擰緊力矩值按較小直徑鋼筋的相應(yīng)值取用。鋼筋直徑22時必須采用機械

52、連接，鋼筋直徑22時，采用焊接。箍筋末端應(yīng)做成135°彎鉤，彎鉤的平直長度10d（d為箍筋直徑），并嚴格按照混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范施工。3、鋼筋安裝、綁扎鋼筋綁扎前要清點數(shù)量、類別、型號、直徑，銹蝕嚴重的鋼筋應(yīng)除銹，彎曲變形鋼筋應(yīng)校正；清理結(jié)構(gòu)面雜物，調(diào)直施工縫處鋼筋。結(jié)構(gòu)不在同一高度或坡度較大時,必須自下而上進行綁扎,必要時應(yīng)增設(shè)適當固定點或架設(shè)支撐。鋼筋綁扎應(yīng)用符合設(shè)計圖紙及規(guī)范要求的鋼筋保護層墊塊，支墊間距為1m左右，并按行列式或交錯式擺放，墊塊與鋼筋應(yīng)固定牢固。箍筋位置應(yīng)正確并垂直主筋，雙肢箍筋彎鉤疊合處，應(yīng)沿受力方向錯開設(shè)置，單肢箍筋可按行列式或交錯式排列。鋼筋綁扎必須牢固穩(wěn)定，不得變形松脫和開焊，施工縫和變形縫處主筋和分布筋均不得觸及止水帶或填縫板，混凝土保護層、鋼筋級別、直徑、數(shù)量、間距、位置等應(yīng)符合設(shè)計要求。預(yù)留洞口按照設(shè)計圖紙位置預(yù)留，預(yù)埋件按設(shè)計圖紙位置固定應(yīng)牢固、位置正確。板上孔洞應(yīng)預(yù)留，當孔洞尺寸小于300mm時，洞邊不再另加鋼筋，板內(nèi)鋼筋由洞邊繞過，不得截斷。當洞口尺寸大于300mm而小于1000mm時，洞邊應(yīng)設(shè)加強筋。鋼筋安裝位置的偏差,詳見下表：鋼筋安裝位置的允許偏