連續(xù)梁施工質量通病及防治

1、東明黃河大橋跨東大堤連續(xù)梁實施性施工組織設計附件4：施工質量通病形成原因及的防治措施表序號質量通病的現(xiàn)象、成因及防治措施1通病支架現(xiàn)澆梁模板缺陷現(xiàn)象支架變形，梁底不平，拼縫漏漿，接縫錯位，梁的線形不順直，混凝土表面粗糙，封頭板不垂直，箱梁內(nèi)倒角陷入混凝土內(nèi)。箱梁腹板與翼緣板接縫不整齊。形成原因（1）支架設置在不穩(wěn)定的地基上。（2）支架不均勻沉降、梁底模板鋪設不平整、不密實、底模與擱柵鋪設不密貼，梁底模板拋高值控制不當。（3）梁側模的縱、橫圍檁剛度不夠，未按側模的受力狀況布置合理的對拉螺栓。（4）制模配制不當，模板拼縫不嚴密，縫隙嵌縫處理不當。防治措施（1）支架應設置在經(jīng)過加固處理的具有足夠強度

2、的地基上，地基表面應平整，支架材料應有足夠的剛度和強度，支架立桿下宜加墊槽鋼或鋼墊板，以增加立柱與地基的接觸面。支架的布置應根據(jù)荷載狀況進行設計，以保證混凝土澆筑后支架不下沉。（2）支架搭設應按荷載情況，根據(jù)支架搭設的技術規(guī)程進行合理的布置。（3）在支架上鋪設梁底模擱柵要與支架梁密貼，底模要與擱柵墊實，在底模鋪設時要考慮拋高值，拋高值宜通過等荷載試驗取得。（4）梁側模的縱橫圍檁要根據(jù)混凝土的側壓力進行合理的布置，并根據(jù)結構狀況布置對拉螺栓。（5）模板配制要嚴格按模板質量要求進行。22通病懸臂現(xiàn)澆梁模板缺陷現(xiàn)象施工掛籃底模與模板的配制不當造成施工操作困難，箱梁逐節(jié)變化的底板接縫不和順，底模架變形

3、，側模接縫不平整，梁底高低不平，梁體縱軸向線形不順。形成原因（1）懸臂澆筑一般采用掛籃法施工，掛籃底模架的平面尺寸未能滿足模板施工的要求。（2）底模架的設置未按箱梁斷面漸變的特點采取措施，使梁底接縫不平，漏漿，梁底線形不順。（3）側模的接縫不密貼，造成漏漿，墻面錯縫不平。（4）掛籃模板定位時，拋高值考慮不夠，或掛籃前后吊帶緊固受力不均。（5）掛籃的模板未按橋梁縱軸線定位。（6）掛籃底模架的縱橫梁連接失穩(wěn)幾何變形。防治措施（1）底模架的平面尺寸，應滿足模板安裝時支撐和拆除以及澆筑混凝土時所需操作寬度。（2）底模架應考慮箱梁斷面漸變和施工預拱度，在底模架的縱梁和橫梁連接處設置活動鋼絞，以便調(diào)節(jié)底模

4、架，使梁底接縫和順。（3）底模架下的平行縱梁以及平行橫梁之間為防止底模架幾何尺寸變形，應用鋼筋或型鋼采取剪刀形布置牢固連接縱橫梁，以防止底模架變形。（4）掛籃就位后，在校正底模架時，必須預留混凝土澆筑時的拋高量（應經(jīng)過對掛籃的等荷載試驗取得），模板安裝時應嚴格按測定位置核對標高，校正中線，模板和前一節(jié)段的混凝土面應平整密貼。（5）掛籃就位后應將支點墊穩(wěn)，收緊后吊帶、固定后錨，再次測量梁端標高，在吊帶收放時應均勻同步，吊帶收緊后，應檢查其受力是否均衡，否則就重新調(diào)整。3通病梁內(nèi)模上浮現(xiàn)象（1）在澆筑側墻混凝土時，梁內(nèi)模已開始上浮，使頂板混凝土減薄。（2）在澆筑頂板混凝土時，梁內(nèi)模開始上浮，使已澆

5、好混凝土梁的頂面抬高并有龜裂性裂縫。形成原因內(nèi)模定位措施不力。防治措施內(nèi)模應與頂板支撐，對銷螺栓等與外模連成整體。4通病鋼筋接頭設置不符合要求形成原因無專門技術人員配筋或配筋人員業(yè)務水平較低，對接頭所形成的弱強度斷面的危害性意識不夠。防治措施（1）應專門技術人員配筋，同時提高配筋人員業(yè)務水平。（2）受拉主鋼筋焊接接頭應避開最大應力斷面。（3）受拉主鋼筋接頭在同一斷面數(shù)量不得超過50%。（4）鋼筋接頭距鋼筋彎起點距離應不小于10d.。5通病焊接鋼筋不處于同一軸線上形成原因（1）搭接焊的鋼筋接頭未打折。（2）搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成S形。（3）閃光對焊的接頭有錯位。（4）幫條焊只有一根幫條

6、。防治措施（1）搭接焊的鋼筋接頭焊前應打折。（2）閃光對焊的接頭應對齊。（3）幫條焊應有兩根幫條。6通病鋼筋焊接強度不夠成因分析（1）電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。（2）搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度不足，焊渣未及時清除。（3）未能選擇合適的焊條，如II級鋼筋使用J422的焊條焊接。（4）冬天焊接過火。（5）焊接后接頭驟冷。防治措施（1）選擇合適的焊條，如II級鋼筋接頭應采用J502或J506的焊條，并且使用前應在烘箱烘干。（2）冬天焊接防過火。（3）焊接后接頭防驟冷。（4）應進行崗位培訓，持證上崗。堅持自檢。7通病鋼筋受污染、銹濁嚴重形成原因（1）鋼筋加工場地沒有硬化。（2）安裝好的鋼筋沒

7、有用墊塊墊好。（3）沒有采取防雨防潮措施。（4）鋼筋加工安裝后長時間不澆筑。防治措施（1）鋼筋加工場地應硬化。（2）安裝好的鋼筋應用保護層墊塊墊好。（3）應采取防雨防潮措施。（4）加工安裝后要及時澆筑砼。（5）已銹濁的鋼筋要用鋼絲刷除去浮繡后方可澆筑砼。8通病鋼筋間距不一、鋼筋保護層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直形成原因（1）質量意識差，責任心差。（2）質保體系不健全，沒有認真進行自檢。（3）保護層墊塊偏少或偏薄。防治措施（1) 提高施工人員質量意識，加強工作責任心，認真進行自檢。（2）安裝足夠的合格的保護層墊塊。（3）盤圓鋼筋應調(diào)直后使用。9通病錨夾具碎裂現(xiàn)象預應力張拉時或張拉后，錨板或錨墊

8、板或夾片錨的夾片碎裂。成因分析（1）錨具（錨板、錨墊板、夾片）熱處理不當，硬度偏大，導致鋼材延性下降太多，在高應力下發(fā)生脆性斷裂。（2）錨具鋼本身存有裂紋、砂眼、夾雜等隱患或因熱處理淬火、鍛壓等原因產(chǎn)生裂縫源，在受到高應力的集中作用裂縫發(fā)展碎裂。防治措施（1）加強對錨夾具的出廠前和工地檢查，錨夾具的技術要求應符合我國國家標準預應力筋用錨夾具和連接器類錨具的要求。有缺陷、隱患或熱處理后質量不穩(wěn)定的產(chǎn)品一律不得使用。（2）立即更換有裂縫和已碎裂的錨具。同時對同批量的錨夾具進行逐個檢查，確認合格后才能繼續(xù)使用。10通病錨墊板面與孔道軸線不垂直或錨墊板中心偏離孔道軸線現(xiàn)象張拉過程中錨杯突然抖動或移動，

9、張拉力下降。有時會發(fā)生錨杯與錨墊板不緊貼的現(xiàn)象。形成原因（1）錨墊板安裝時沒有仔細對中，墊板面與預應力索軸線不垂直。造成鋼絞線或鋼絲束內(nèi)力不一，當張拉力增加到一定程度時，力線調(diào)整，會使錨杯突然發(fā)生滑移或抖動，拉力下降。防治措施（1）錨墊板安裝應仔細對中，墊板面應與預應力索的力線垂直。（2）錨墊板要可靠固定，確保在混凝土澆筑過程中不會移動。11通病混凝土強度偏低形成原因（1）無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化或防潮措施，致使水泥受潮，水泥標號降低，影響砼強度。（2）不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值.針片狀.級配等指標達不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較

10、多的木炭.卵石.泥塊等雜質，黃砂的級配差，石英含量低。（3）砂、石料和拌合用水計量不準確或根本就沒有計量。（4）混凝土拌合用水不符合要求。（5）未按審批的砼配合比進行施工。防治措施（1）應選擇在地勢較高處搭設地面硬化、且有防潮處理的水泥庫房。（2）對進場用砂石料進行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂，擴大砂石料的堆放場地，并硬化，分類堆放。應用高壓水泵對泥量高的粗集料進行沖洗。（3）現(xiàn)場應設置計量設備，砼澆筑前應測定砂石料含水量。（4）應選擇合格的拌合及養(yǎng)生用水。（5）嚴格按審批的砼配合比進行施工。12通病混凝土構件出現(xiàn)裂紋、裂縫形成原因（1）水泥安定性不合格。（2）大體積砼未采用緩緩和降低水泥水化熱

11、的措施。（3）未及時養(yǎng)生。（4）同一結構物的不同位置溫差大，導致砼凝固時因收縮所產(chǎn)生的收縮應力超過砼極限抗拉強度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應力超過砼極限抗拉強度而產(chǎn)生裂縫。（5）基礎與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。防治措施（1）采用安定性合格的水泥。（2）大體積砼應優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。（3）優(yōu)化配合比：改善內(nèi)料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑。（4）采用遮陽涼蓬的溫度措施以降低砼水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。（5）及時養(yǎng)生。（6）同一結構物的不同位置溫度應在設計允許范圍內(nèi)。（7）基礎與支架應有較好的強度、剛度、穩(wěn)定性并應采取預壓措施。13通病混凝土構件出

12、現(xiàn)冷縫形成原因大構件砼分層澆筑時，砼澆筑間斷時間較長，下一層澆筑的砼已經(jīng)初凝才澆筑上一層的砼，將導致澆筑的砼形成低強度的夾層。防治措施（1）大構件砼分層澆筑時間較長，應增加攪拌能力。（2）摻入緩凝劑型減水劑。（3）改善澆筑工藝已確保分層澆筑的時間小于前層砼的初凝時間。14通病混凝土離析形成原因（1）集料級配不合格引起砼離析。（2）砼自由傾落高度大而未設置減速裝置。（3）澆筑過程中過振。防治措施（1）采用級配合格的集料。（2）砼自由傾落高度超過2m時，應設置穿筒、溜槽、或振動溜槽等設施，且穿筒出料口下面的砼堆積高度不得超過1m，傾落高度超過2m是，應設置減速裝置，（3）振搗時，砼停止下沉、不再冒

13、出汽泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可，不得超振。15通病混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔形成原因（1）砼澆筑時漏振。（2）模板漏漿。防治措施（1）砼澆筑過程中插入振動器的移動間距不應超過其作用半徑的1.5倍，與側模應保持5-10cm的距離，插入下層砼5-10cm的深度。（2）表面振動器移位應能覆蓋已振實部分。（3）控制砼分層澆筑厚度，對于插入式及撫著式振動器不宜超過300mm。（4）模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。16通病混凝土施工縫處理質量差形成原因（1）施工縫未鑿毛。（2）用鋼筋拉毛代替鑿毛。（3）施工縫鑿毛時間過早導致砼表面松散。防治措施（1）應在設施工縫的先澆砼強度達到2.5Mpa后進行鑿毛

14、。（2）鑿毛后毛面應用清水洗刷干凈。17通病混凝土漏漿、表面平整度差形成原因（1）模板周轉次數(shù)較多表面不平整。（2）模板剛度不夠而造成變形。（3）相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。（4）模板的榫嵌接不緊密造成跑模。防治措施（1）采用平整度好、剛度符合要求的模板。（2）處理好模板拼接縫。（3）將模板的榫槽嵌接緊密。18通病砼構件表有泌水現(xiàn)象、色差大形成原因（1）砂、石料級配差。（2）礦渣水泥泌水性大，導致砼保水性差。（3）振搗過度。防治措施（1）應確保砂、石料具有良好的級配。（2）采用泌水率小的水泥。（3）振搗恰當。19通病錨頭下錨板處混凝土變形開裂現(xiàn)象預應力張拉后，錨板下混凝土變形開裂。成因分析

15、（1）通常錨板附近鋼筋布置很密，澆筑混凝土時，振搗不密實，混凝土疏松或僅有砂漿，以致該處混凝土強度低。（2）錨墊板下的鋼筋布置不夠、受壓區(qū)面積不夠、錨板或錨墊板設計厚度不夠，受力后變形過大。防治措施（1）錨板、錨墊板必須有足夠的厚度以保證其剛度。錨墊板下應布置足夠的鋼筋，以使鋼筋混凝土足以承受因張拉預應力索而產(chǎn)生的壓應力和主拉應力。（2）澆筑混凝土時應特別注意在錨頭區(qū)的混凝土質量，因在該處往往鋼筋密集，混凝土的粗骨料不易進入而只有砂漿，會嚴重影響混凝土的強度。（3）將錨具取下，鑿除錨下?lián)p壞部分，然后加筋用高強度混凝土修補，將錨下墊板加大加厚，使承壓面擴大。20通病梁體常見裂縫形成原因（1）預制

16、梁底?；蛑Ъ芑A不密實或強度較低，引起不均勻沉降導致梁體裂縫?，F(xiàn)澆箱梁支架不均勻沉降引起梁體開裂。（2）用標準養(yǎng)護的砼試塊強度作為施加張的條件，當標準養(yǎng)護的試塊強度達到設計的張拉強度時，由于梁板養(yǎng)護條件不同于標準養(yǎng)護，其強度可能尚未達到設計的張拉強度，如果進行張拉，易導致大梁負彎矩區(qū)產(chǎn)生裂縫。（3）砼石子的粒徑過小、級配差使砼的彈性模量偏小。（4）波紋管道于梁寬方向的偏位造成梁端負彎矩偏心而引起的預應力梁端部側面有縱向裂縫。（5）波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位。（6）冬季施工時，蒸汽養(yǎng)護升溫或降溫速度過快，易引起大梁的溫差裂縫。（7）堆放時支點位置不當造成大梁處于受扭狀態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至剪斷

17、。（8）梁板出坑起吊不規(guī)范，與底模表面吸力過大而裂縫。防治措施（1） 應對底模或支架基礎進行預壓，加強基礎的強度、剛度、和穩(wěn)定性，堅持現(xiàn)澆箱梁支架按設計要求預壓和沉降測量，并應保留完整的記錄。（2）砼石子的粒徑應符合設計規(guī)范要求。（3）保證砼有較好的級配。（4）堅持砼的彈性模量試驗。（5）應將控制張拉的抗壓強度試塊與梁同條件養(yǎng)護，待強度達到規(guī)定值方可張拉。（6）波紋管位置應符合設計要求。（7）鋼絞線張拉順序應符合設計規(guī)定。（8）蒸汽養(yǎng)護應準備測溫裝置，控制降溫在5-10/h，做好升溫、恒溫、降溫記錄。（9）梁堆放時支點位置應對稱，斜撐應設于翼板根部，不能撐與翼板外緣。（10）梁板出坑應從一頭輕

18、吊，清除地模表面間真空后再雙點起吊。21通病箱梁底板沿預應力鋼束波紋管位置下出現(xiàn)縱向裂縫現(xiàn)象箱梁底板沿預應力鋼束波紋管位置下出現(xiàn)斷斷續(xù)續(xù)、長度不等的不規(guī)則裂縫，寬度大都在0.2mm以下。形成原因（1）預應力鋼束的保護層厚度偏?。唬?）采用的高標號水泥用量偏多，水泥漿含量偏大，導致較大的收縮變形；（3）箱梁結構的內(nèi)約束，當混凝土收縮徐變內(nèi)力超過當時混凝土的抗拉強度，從而出現(xiàn)沿波紋管縱向收縮裂縫；（4）混凝土振搗不密實；（5）養(yǎng)護措施不到位；（6）張拉預應力時的混凝土齡期偏短。防治措施（1）改進混凝土級配，優(yōu)化降低混凝土收縮徐變的混凝土材料及配合比，其中包括用水量、水灰比、外加劑調(diào)整等；（2）確保

19、預應力波紋管保護層的厚度，一般不小于5cm；（3）加強箱梁混凝土外表面的養(yǎng)護工作；（4）適當延長混凝土張拉齡期。22通病箱梁腹板出現(xiàn)斜向裂縫現(xiàn)象（1）規(guī)律出現(xiàn)底板約成450的斜向裂縫；（2）沿預應力方向的斜向裂縫，往往在靠近錨頭處裂縫開展較寬，逐漸變窄而消失。形成原因（1）出現(xiàn)上述（1）現(xiàn)象：極有可能是該區(qū)域得主拉應力超過該處的預應力束和普通鋼筋的抗剪能力及混凝土的抗拉強度；也有可能是混凝土混凝土尚未達到設計的抗拉強度；（2）出現(xiàn)上述（2）現(xiàn)象：往往是由于預應力張拉時鋼束波紋管周邊受到的壓應力及其它徑向張力因混凝土保護層厚度不足以抵抗，則會在其薄弱處開裂；混凝土未達到拆模、張拉齡期或強度；腹板

20、的鋼筋網(wǎng)鋼筋間距較大,不能滿足抗裂的要求；防治措施（1）是公工況及工藝流程必須與設計相符；（2）待混凝土達到齡期和強度后才能拆模進行張拉；（3）為掌握混凝土的實際強度，可適當多做幾組試件，對不同齡期進行試壓；（4）確保鋼束保護層的厚度。（5）加強觀察。如發(fā)現(xiàn)裂縫繼續(xù)發(fā)展、加寬、錯臺。應立即停止施工，會同有關部門分析原因加固補強，以免釀成嚴重后果。（6）如裂縫無繼續(xù)擴大和發(fā)展，或逐漸閉合，可待其穩(wěn)定后予以封閉。23通病梁體砼出現(xiàn)空洞形成原因（1）鋼筋較密砼振搗不實。（2）配合比設計不合理。（3）因錨板為倒坡傾向梁端，其后面砼不宜澆筑，由于振搗不夠，砼出現(xiàn)空洞。預防措施（1）調(diào)整砼配合比，如減小集

21、料粒徑、增加砼混合料坍落度、摻入減水劑。（2）應采用小直徑的振搗棒加強振搗，改進澆筑工藝24通病在腹板和底板承托處出現(xiàn)空洞、蜂窩、麻面現(xiàn)象箱梁澆筑混凝土拆模后，在底板與腹板連接處的承托部位，部分腹板離底板至底板承托處出現(xiàn)空洞、蜂窩、麻面。形成原因（1）箱梁腹板一般較高，厚度較薄，在底板與腹板連接部位鋼筋較密，又布置有預應力筋使得腹板混凝土澆筑時不易振實，也有漏振情況，易造成蜂窩。（2）若箱梁設置模隔板，一般會設預留人孔，澆筑混凝土時從預留人孔兩邊同時進料，易造成預留孔下部空氣被封堵，形成空洞。（3）澆筑混凝土時，若氣溫較高；混凝土坍落度小，模板濕水不夠，局部鋼筋太密，振搗困難；易使混凝土出現(xiàn)蜂

22、窩，不密實。（4）箱梁混凝土澆筑量較大，若供料不及時，易造成混凝土振搗困難，出現(xiàn)松散或冷縫。（5）模板支撐不牢固，接縫不密貼，易發(fā)生漏漿、跑模、使混凝土產(chǎn)生蜂窩、麻面。（6）施工人員操作不熟練，振搗范圍分工不明確，未能嚴格做到對相鄰部位交叉振搗，從而發(fā)生漏振情況，使混凝土出現(xiàn)松散、蜂窩。防治措施（1）箱梁混凝土澆筑前應做好合理組織和分工，對操作人員進行技術交底，劃分振搗范圍，澆筑層次清楚，相互重復振搗一定長度；（2）對設置模隔板的箱梁，混凝土要輪流從模隔板洞口一邊下料，并從洞口下另一邊振出混凝土，避免使空氣封堵在洞口下部，這樣就不易在洞口下部形成空洞。（3）合理組織混凝土供料，用輸送車運輸，以

23、便當商品混凝土因運輸或其他原因帶來供料中斷時予以臨時供料。（4）根據(jù)施工氣溫，合理調(diào)整混凝土坍落度和混凝土水灰比，當氣溫高時，應做好模板濕潤工作。（5）當箱梁腹板較高時，模板上應預留人孔處，使得振搗棒可達到各部位。（6）對箱梁底板與腹板承托處及橫隔板預留人孔處，應重點進行監(jiān)護，確?；炷翝仓|量。25通病現(xiàn)澆連續(xù)箱梁橫斷面方向所設置的施工縫有錯臺形成原因（1）測量放羊不準確。（2）模板未與先澆砼面銜接好。（3）基礎預壓未穩(wěn)定。防治措施（1）準確測量放樣。（2）做好模板與先澆砼面銜接好。（3）基礎預壓穩(wěn)定后方可進行砼澆筑。26通病預應力波紋管漏漿堵管現(xiàn)象（1）用通孔器檢查預應力孔道時發(fā)現(xiàn)內(nèi)有堵塞

24、；（2）采用在混凝土未澆筑前鋼束管道內(nèi)先置預應力束后澆混凝土的，發(fā)現(xiàn)先置的預應力束拉不動。成因分析（1）預應力管道（波紋管）接頭處脫開漏漿，流入孔道。（2）預應力管道（波紋管）破損漏漿或在施工中被踩、擠、壓癟。防治措施（1）使用波紋管作為預應力管道的，管材必須具備足夠的承壓強度和剛度。有破損管材不得使用。波紋管連接應根據(jù)其號數(shù)，選用配套的波紋套管。連接時兩端波紋管必須擰至相碰為止，然后用膠布或防水包布將接頭縫隙封閉嚴密。（2）澆筑混凝土時應保護預應力索管，不得碰傷、擠壓、踩踏。發(fā)現(xiàn)破損應立即修補。（3）澆筑混凝土開始后，在其初凝前，應用通孔器檢查并不時拉動疏通；如采用預置預應力索的措施，則應時

25、時拉動預應力鋼絞線或鋼絲束。在混凝土澆筑結束后再進行一次通孔檢查。如發(fā)現(xiàn)堵孔，應及時疏通。（4）確認堵孔嚴重無法疏通的，應設法查準堵孔的位置，鑿開該處混凝土疏通孔道。（5）如不能采用鑿開混凝土的辦法恢復堵孔的預應力管道而不得不將其廢棄，則可起用備用預應力管道或與設計商量采用其他補救辦法。27通病預應力鋼束張拉伸長值超出允許偏差值現(xiàn)象張拉力達到了設計要求，但預應力鋼筋或鋼絞線延伸量與理論計算值相差較大。成因分析（1）預應力筋的實際彈性模量與設計采用值相差較大。（2）孔道實際線形與設計線形相差較大，以致實際的預應力摩阻損失與設計計算值有較大差異；或實際孔道摩阻參數(shù)與設計取值有較大出入也會產(chǎn)生延伸率

26、偏差過大。（3）初應力采用值不合適或超張拉過多。（4）張拉鋼索過程中錨具滑絲或鋼絞線內(nèi)有斷絲。（5）張拉設備未作標定或表具讀數(shù)離散性過大。防治措施（1）每批預應力筋均應復驗，并按實際彈性模量修正計算延伸值。（2）校正預應力孔道的線形。（3）按照預應力筋的長度和管道摩阻力確定合適的初應力值和超張拉值。（4）檢查錨具和預應力筋（束）有無滑絲或斷絲。（5）校核測力系統(tǒng)和表具。（6）如預應力索的斷絲率已超過規(guī)范規(guī)定則應更換該索。28通病預應力筋斷絲和滑絲現(xiàn)象（1）錨夾具在預應力張拉后，夾片“咬不住”鋼絞線或鋼絲，鋼絞線或鋼絲滑動，達不到設計張拉值。（2）張拉鋼絞線或鋼絲時，夾片將其“咬斷”，即齒痕較深

27、，在夾片處斷絲。形成原因（1）錨夾片硬度指標不合格、硬度過低；夾不住鋼絞線或鋼絲；硬度過高則夾傷鋼絞線或鋼絲，有時因錨夾片齒形和夾角不合理也可引起滑絲或斷絲。（2）鋼絞線或鋼絲的質量不穩(wěn)定，硬度指標起伏較大，或外徑公差超限，與夾片規(guī)格不相匹配。防治措施（1）錨夾片的硬度除了檢查出廠合格證外，在現(xiàn)場應進行復驗，有條件的最好進行逐片復檢。（2）鋼絞線和鋼絲的直徑偏差、橢圓度、硬度指標應納入檢查內(nèi)容。如偏差超限，質量不穩(wěn)定，應考慮更換鋼絞線或鋼絲的產(chǎn)品供應單位。（3）滑絲斷絲若不超過規(guī)范允許數(shù)量，可不予處理，若整束或大量滑絲和斷絲，應將錨頭取下，經(jīng)檢查并更換鋼束重新張拉。29通病預應力損失過大現(xiàn)象預應力施加完畢后預應力筋松弛，應力值達不到設計值。形成原因（1）未及時進行孔道壓漿而導致鋼絞線銹蝕。（2）壓漿不飽滿或水泥漿強度低引起握裹力不夠。（4）壓漿后未及時封錨導致錨端銹蝕。（5）用電弧焊或氧焊已張拉的鋼絞線。（6）錨具滑絲或鋼絞線（鋼絲束）內(nèi)有斷絲。（7）鋼絞線（鋼絲）的松弛率超限。（8）量測表具數(shù)值有誤，實際張拉值偏小。（9）錨具下混凝土局部破壞變形過大。（10）鋼索與孔道間摩阻力過大。防治措施（1）應在張拉后14