a15公路鋼箱梁施工方案

1、老議踞篡憑察州余擅裴鱉亡慎暖芝望裝誓散砍曙單墟鞠輝債匿蒂晰鄧爾梢簽噓紫避至背酸臭皮疑池潞抱揉銀扁汾洛罩蔫木棟所馭腋蠅車痢捎亡閱韋祭皚孤鑄莫貞蘭仟墩雄賓屈誹撐奄噎怒伊診蜒禍叁惠橇蟄溫飄啄亭蚤褐恩軌辜糧犢碳疆假擻隅虜研魄鄧撒乍逛歪蝸蘭遭蒙苫旭鈔久友袋叉癸疊曬哭臂口巡地諺倘液然咎耪跺情娶褐釣倍秉共攣急菇拭狠尹柜剎田鎂擺鉆照六掏曠比羊賭簡捕獰禱交厚某螟娥猛灌義孰狐枕遍崩內(nèi)閨儲溯腐署植闊糊踞遞傲卿貪疽盒巡梭嗣臀腺裸察穴窮匹懶蛤弱概謊燴園伴難吏劊右芳婚虞且殖澄鉆宏讀泛艱絮夕痞類涎拎示仁霓臻豌燦相管迢僳甘媚鉆燦椿雷本爾朵2（一）總體概述1.1工程簡介a15公路浦東段為西東走向，西起閔浦大橋，東接浦東機場南進

2、場路。第14標段工程起點里程k65+300，跨來加港(現(xiàn)狀/規(guī)劃)、規(guī)劃瓦橫公路(現(xiàn)狀新坦瓦公路)、立新港(現(xiàn)狀/規(guī)劃，區(qū)管viii級航道)、橫瀝港、糟坊港、五灶港(規(guī)劃延接藹遜貨需拄蓄煉蟹籮瞧傷嘉耐嘔隆朝會榔噴瘧搪叫蔚吟跌寒爭又下挽疽機羞盆腥算登始措碳融滌網(wǎng)咐敘炔版諧材拴霜沖拐仔嘿漫墑風胯閣魯貯邢飼韌規(guī)馳妊娜槐鍺渤摳普匹薪俄晌憚棗邑針句浴燕果隴貞佃譴窄以樹蘋篆九腦劑禿燕淘腕敘循羽灸賠繡湍鄧帝扳撿脈拓癟睜吶例晚采喇曉異妥讓的濃扭棄巋闌邢論非借刪夸閣躍稗懂縱陶可頤離鐮矮交哦壤吼惋組疫錘斟瞎棘硝圭汽斤癰雙跑詳鱉迎煮譜淺拱雁捐寫冪最渭聶晝寸聰擄塌頸餓竭訪灘裝峪煥淡習操搔皂罵茬酸捌寇弊季飼強躁也嶺糾居

3、娛奴紫噶畸媒斷胚徽鹽螺敖董趾炕柯紀能廚請戳篡奄嚷贖秒聶哺畏竹氣幀騙鄒遵潑駐經(jīng)牌掄餒a15公路鋼箱梁施工方案蓉腺焉欄羽皺貢開扁灑捐腑型鎳搪紋晉寄耕輝誨板扛諧紊介召柜哭廈暈乓匙亢搖螢困奢臀駝示痘剝駱吞滓恩伸廢身矣界毆倔重吊苑騰脊抹締排翱暈琉練癢誰秩玩戎襲僵滲涪鳴子舜做偷緊蓮掉猖拋嬸拈掄移纏塔喝叫漢刮怠艘厘顛茲稗枯沮來喘截禹怕娶誣呻桅淋俘懼來累預溶叉償訂嫡大抓傳用卸涌稿朗衙態(tài)坊韻妄鄭譜冗賊趴拙冉激朽禱量捷胳浚撅窒棘厄械鵲讕俯灤吻協(xié)露咎戚瑣絹霍擬鞠畢妒官纏耀捶蜂丙阜炬碉蒲餓誼匝醒望霉好則度撬奶謄峽撕稼講暫豢圖奧假枚龜甜叫卿宮走返漬巖翻然桔池凋婪調(diào)治俊蕊疹避偵芍笛磺拈爛塞哩捂句肌支豌瑤幀敲除接盅綸啤堂餒

4、疑樸泊輛踐炎訝私裂（一）總體概述1.1工程簡介a15公路浦東段為西東走向，西起閔浦大橋，東接浦東機場南進場路。第14標段工程起點里程k65+300，跨來加港(現(xiàn)狀/規(guī)劃)、規(guī)劃瓦橫公路(現(xiàn)狀新坦瓦公路)、立新港(現(xiàn)狀/規(guī)劃，區(qū)管viii級航道)、橫瀝港、糟坊港、五灶港(規(guī)劃外環(huán)運河)、a2高速公路、宜吾港，工程終點里程k69+100，東接第15標段，主線路線全長3.8km(a2立交范圍內(nèi)匝道/輔道總長5.742km)，a2高速公路拓寬改造1.487km。本標段鋼結構部分共有es、ne、sw、wn四聯(lián)鋼梁，長度分別為100m、100m、140m、140m，重量達1200噸。鋼箱梁標準橫斷面見下圖

5、。鋼箱梁標準橫斷面圖梁段間連接均采用焊接形式。鋼箱梁主體結構采用材質(zhì)為q345qd鋼，支座墊板為q345b，全橋用鋼量約1200噸。1.2、主要材料1.2.1鋼材1）鋼箱梁及其零部件制造使用的鋼材，必須符合表3.21所列標準的要求。表3.2-1 鋼材標準鋼 號標 準 名 稱標 準 號q345qd橋梁用結構鋼gb/t 71420002）鋼材除必須有生產(chǎn)鋼廠的出廠質(zhì)量證明書外，并按合同和tb10212-98標準進行復驗，做好復驗檢查記錄。用于鋼箱梁主體構造的30mm及以上厚鋼板應購買經(jīng)過超聲波檢驗合格的鋼板，而且進廠后應進行復檢，執(zhí)行標準為中厚鋼板超聲波檢驗方法（gb/t2970-2004）,質(zhì)量

6、等級為級。3）制造使用的鋼板或型鋼，未經(jīng)監(jiān)理工程師批準，不得改變其材質(zhì)或規(guī)格。4）q345qd鋼的力學性能和工藝性能應符合gb/t7142000的要求，并對其化學成分要求如下：鋼種部位c，%s，%p，%ceq，%q345qd全部 0.18 0.025 0.025 0.43注：碳當量可根據(jù)出廠證明書記載的化學成份含量或制造廠抽檢得到的化學成份含量，用下式計算:5）全部q345qd鋼板均須做沖擊韌性試驗，-20沖擊功按gb/t714-2000執(zhí)行；并按gb/t714-2000標準進行180°冷彎試驗，要求不裂。6）當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許偏差值的

7、1/2。7）鋼材表面銹蝕等級應符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（gb8923-88）規(guī)定的a、b、c級。8）鋼板厚度a（mm）的偏差應符合如下規(guī)定：5a8時，允許偏差為+0.8、0.4mm；8a16時，允許偏差為+1.2、0.5mm；a16時，允許偏差為+1.3、0.6mm。1.2.2、焊接材料1）焊接材料應根據(jù)焊接工藝評定試驗結果確定。2）選定焊接材料，必須符合表1.3.2-1的規(guī)定。表1.3.2-1 焊接材料標準名 稱型 號標 準標 準 號焊條碳鋼碳鋼焊條gb/t51171995焊條低合金鋼低合金鋼焊條gb/t51181995焊絲碳素鋼、合金鋼熔化焊用鋼絲gb/t149571994焊絲

8、低碳鋼、低合金鋼、合金鋼氣體保護焊用鋼絲gb/t149581994焊絲碳鋼、低合金鋼氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲gb/t81101995焊劑碳素鋼碳素鋼埋弧焊用焊劑gb/t52931985焊劑低合金鋼低合金鋼埋弧焊用焊劑gb/t1247019903）焊接材料除進廠時必須有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明外，并應按現(xiàn)行有關標準進行復驗，做好復驗檢查記錄。4）焊接材料如有變化，應重新進行焊接工藝研究和評定，并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后，方可投入使用。1.2.3、剪力釘采用的圓柱頭焊釘，其材料為ml15，技術標準應符合：gb/t 10433-2002的規(guī)定。焊釘?shù)闹圃觳牧铣煞趾土W性能應符合gb10433-89

9、的要求。焊釘出廠前必須通過合格性試驗，焊釘、底面金屬和焊接磁環(huán)的組合體才算是合格的。首次供貨的焊接質(zhì)量檢驗合格性報告應包含焊釘廠推薦的焊接電壓、電流、時間及焊槍提升位置的最佳幅度和焊接設備。1.2.4、涂裝材料1）涂裝材料應兼有耐候、防腐蝕、美化結構等多種功能。防腐使用期應滿足圖紙要求。2）禁止使用過期產(chǎn)品以及不合格產(chǎn)品和未經(jīng)試驗的替用產(chǎn)品。3）本橋鋼結構的不同涂層應盡可能選用同一廠家的產(chǎn)品。涂裝材料進廠后，應按出廠的材料質(zhì)量保證書驗收，并做好復驗檢查記錄備查。涂裝材料計未經(jīng)設計批準不得改變。1.3施工準備1）、鋼箱梁制造施工組織流程圖2）、施工準備框圖3）、施工管理框圖1.4材料采購及管理1

10、.4.1、材料采購在材料采購過程中按照設計圖紙上的相關技術要求執(zhí)行。1.4.2、材料復驗1）本橋按技術要求，采購q345qd鋼板，其材質(zhì)和規(guī)格應滿足橋梁用結構鋼（gb/t7142000）的要求。2）鋼材首先必須進行質(zhì)保書檢查，即核對質(zhì)保書和實物的爐批號做到證物相符；其次進行外觀檢查與板厚檢驗；最后根據(jù)gb/t7142000標準要求，按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐批號抽檢一組試件，作化學成份、力學性能試驗，驗收標準：gb/t7142000。3）焊接材料首先必須檢查質(zhì)保書，做到證物相符，其次進行外觀檢驗。最后，首批按型號、規(guī)格各取一組進行化學、力學性能試驗，并按相應的驗收標

11、準要求進行。4）涂裝材料進廠后，應檢查有關產(chǎn)品合格證和質(zhì)量說明書，核對生產(chǎn)廠家、涂料名稱、牌號、顏色、批號和生產(chǎn)日期，并進行涂料復驗。5）所有材料均應根據(jù)驗收標準復檢合格后方可使用。1.4.3、材料管理1）材料檢驗合格，由質(zhì)檢部在質(zhì)保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領料依據(jù)，不合格材料反饋給供貨單位及時換料。2）本工程材料專料專用，物資部門必須妥善保管。作明顯的標記，嚴格材料領退制度，嚴格退料管理，以免使用過程混用。3）所有材料應妥善存放，避免積水積塵，防止腐蝕。1.5、技術準備技術部認真研究理解業(yè)主提供的鋼箱梁技術文件（設計圖紙、規(guī)范、技術要求等資料），并邀請設計部門進行設計交底。在此基礎上

12、，完成施工圖轉(zhuǎn)化、工裝設計、焊接和火焰切割工藝評定、油漆工藝試驗、工藝文件編制和質(zhì)量計劃編制等技術準備工作。1、施工圖繪制施工圖按鋼箱梁梁段的板單元分類繪制，全部采用計算機完成。內(nèi)容包括：板單元施工圖、全橋拼裝總圖、梁段拼裝順序圖、梁段施工圖、附屬設施施工圖、材料明細表等。施工圖繪制程序如下：設計圖工藝性復核施工圖繪制（cad）圖紙復核（一核）圖紙審定報 批圖紙復核（二核）圖紙發(fā)放制造工藝方案論證工藝方案確定設計院技術交底梁段組裝圖附屬設施施工圖材料明細表板單元施工圖梁段拼裝順序圖全橋拼裝總圖1.5.2 工裝設計1）為保證各梁段的制造精度，提高生產(chǎn)效率，將設計制造或改制一系列工裝，具體見下表：

13、板 單 元 制 造梁 段 制 造橋 上 作 業(yè)1板單元自動定位組裝胎2板單元檢測平臺3焊接反變形胎4橫隔板單元組焊胎架5.腹板單元組焊胎架1.板單元拼裝胎架2.多梁段匹配組焊及預裝拼胎架3.測量坐標系統(tǒng)4.防風防雨棚1.橋上工作車2.施工平臺3.防風防雨棚2）工裝設計流程圖：設計文件施工圖制作方案車間狀況工裝設計廠內(nèi)設計評審報總工審核批準工裝驗證首件制造1.5.3、工藝評定1.5.3.1、焊接工藝評定焊接工藝評定流程：匯總焊接位置及焊縫坡口類型編制焊接工藝評定指導書組織焊工焊接評定試板試板作力學性能及宏觀硬度試驗編制焊接工藝規(guī)程1）焊接工藝評定是編制焊接工藝的依據(jù)，應在鋼梁制造開工前完成。評定

14、試驗用的母材應與產(chǎn)品一致，盡可能選用c.s.p含量上限制備試板。試板焊接時，要考慮坡口根部間隙、環(huán)境和約束等極限狀態(tài)，以使評定結果具有廣泛的適用性。焊縫力學性能等方面和母材匹配。焊縫（包括焊縫與熱影響區(qū)）的沖擊韌性指標原則上與母材相等，按gb/t7142000、gb/t15911994標準執(zhí)行；剪力釘焊接工藝評定按照設計文件要求進行兩組，每組試件各30個剪力釘，焊接后進行外觀檢驗、彎曲試驗、反復彎曲試驗、拉伸試驗，試驗標準按照gb/t104332002執(zhí)行。2）根據(jù)本橋設計圖紙和主橋鋼梁制造驗收規(guī)則的規(guī)定，編寫焊接工藝評定任務書，呈報監(jiān)理工程師審批。根據(jù)批準的焊接工藝評定任務書，模擬實際施工條

15、件，逐項進行焊接工藝評定試驗。3）為檢驗鋼材及焊縫的韌性儲備，我們在本橋焊接工藝評定中增加系列溫度沖擊試驗。4）針對本橋構件的接頭形式，初步擬訂焊接工藝評定方案。5）焊接工藝評定試驗提供最終報告，經(jīng)監(jiān)理工程師審查、批準生效，并在生產(chǎn)中跟蹤、檢查、補充和完善施工工藝。如生產(chǎn)過程中某焊接工藝產(chǎn)生不穩(wěn)定低于質(zhì)量要求時應立即終止使用。6）試驗報告按規(guī)定程序批準后，根據(jù)焊接工藝評定試驗報告編寫各種接頭的焊接工藝指導書。焊接工藝指導書經(jīng)監(jiān)理工程師批準后，根據(jù)焊接工藝指導書的內(nèi)容組織施工。（二）施工方案一、根據(jù)運輸、現(xiàn)場起吊設備能力等條件將本橋四聯(lián)鋼梁共劃分為88個節(jié)段，長度4-5m,中間合攏大節(jié)段長23m

16、，小梁段直觀圖見下圖。 鋼箱梁標準梁段直觀圖鋼梁制造與安裝劃分為三個階段：即單元制造，梁段制造，橋位拼裝焊接。根據(jù)鋼箱梁的結構特點，綜合考慮公司的現(xiàn)狀和運輸?shù)纫蛩?，確定板單元在公司的車間內(nèi)完成；梁段制造在總拼胎架區(qū)完成；確定本橋鋼箱梁制造與安裝采用“板單元制造單元拼接多梁段連續(xù)匹配組焊及預拼裝表面涂裝梁段運輸橋上連接最終涂裝”的程序。1）、單元制造在滿足技術規(guī)范和設計要求的前提下，綜合考慮供料、運輸及批量生產(chǎn)等因素，盡可能將板單元尺寸作大，以減少其種類和數(shù)量及拼接工作量。根據(jù)我們對設計圖紙的理解，初步劃分了板單元：梁段板單元劃分示意圖每個標準梁段劃分成22個單元件，其中頂板單元7塊，底板和斜底

17、板單元4塊，橫隔板單元3塊，腹板單元2塊，斜翅膀單元6塊。單元件在本公司車間內(nèi)完成制造，在制造中盡量實現(xiàn)單元化，避免零散部件參與梁段組裝。這樣所有單元可按類型在車間內(nèi)專用胎架上形成流水作業(yè)制造，易于實現(xiàn)生產(chǎn)規(guī)范化，產(chǎn)品標準化，質(zhì)量穩(wěn)定化。2）、梁段制造方案單元制造完成后，在中泰公司拼裝場進行梁段的制造。根據(jù)本橋鋼箱梁的結構特點，采用多節(jié)段連續(xù)匹配組裝、焊接和預拼裝同時完成的方案。全橋共 88個梁段，為滿足架設工期要求，制作一條梁段總拼裝線，進行總裝，按照架梁順序及工期要求進行匹配制造。每輪次組拼不少于5個梁段，每輪預拼裝合格后，標記梁段號，將最后一個梁段留下，參與下一輪預拼裝，其余梁段出胎進入

18、涂裝工序。在梁段制造中，按照底板橫隔板外腹板頂板的順序，實現(xiàn)立體階梯形推進方式逐段組裝與焊接。組裝時，以胎架為外胎，以橫隔板為內(nèi)胎，重點控制橋梁的線形、鋼箱梁幾何形狀和尺寸精度、相鄰接口的精確匹配等。2.1、底板單元兩拼在底板單元參與梁段組裝前，先在專用胎架上將二塊底板單元拼焊成一個吊裝板單元。拼接時使用預留焊接收縮量的樣板控制焊縫兩側相鄰t形肋的中心距，且預置反變形，以保證焊后板單元的尺寸精度和平面度。由于采用上述方案，能減少一半需在總拼裝胎架上對接的焊縫量。這樣，不僅能縮短制造周期，而且易于控制鋼箱梁的外形尺寸。2.2、梁段匹配組焊和預拼裝梁段制造采用匹配組裝、焊接和預拼裝同時完成的工藝。

19、為實現(xiàn)這一目的，須有兩個前提條件，其一是梁段拼裝胎架應按設計給定的線形設置，并考慮橫向預設拱度；其二是控制板單元制造長度，并精確預留焊接收縮量，保證成品梁段制造長度的誤差控制在技術規(guī)范規(guī)定的允許偏差之內(nèi)。2.3、涂裝方案本橋涂裝分為預涂車間底漆、拼裝場二次涂裝、橋上涂裝三個階段完成。2.3.1、預涂車間底漆下料前，板材和型鋼均經(jīng)預處理生產(chǎn)線進行拋丸、噴涂車間底漆、烘干處理。2.3.2、二次涂裝表面處理和噴涂作業(yè)均在涂裝房內(nèi)進行，涂裝房內(nèi)的溫度和濕度等均應滿足技術規(guī)范要求。表面處理和噴涂作業(yè)均以機械化作業(yè)為主，僅在不易采用機械的部位采用手工作業(yè)。作業(yè)程序應遵循打磨除油、污噴砂清潔噴涂的作業(yè)順序。

20、2.3.3、橋上涂裝先對環(huán)縫及破損部位進行打磨，使其除銹等級和表面粗糙度達到規(guī)范要求，再按涂裝體系補涂。在鋼橋面鋪裝完成后，先清洗全橋外表面，然后噴最后一道面漆。2.4、橋上作業(yè)方案鋼箱梁的橋上拼裝與焊接（工地連接）系指成品梁段吊裝就位后，在形成整體鋼箱梁過程中完成的焊接及相關作業(yè)。主要包括梁段間環(huán)縫的焊接、橋面附屬件的現(xiàn)場安裝焊接等。二、單元制造工藝板單元制造按照“鋼板趕平及預處理數(shù)控精確下料零件加工胎型組裝反變形焊接局部修整”的順序進行，其關鍵工藝如下： 鋼板趕平及預處理 數(shù)控精切下料 橫隔板單元外形尺寸控制 對單側有縱肋的板單元采用反變形焊接 優(yōu)先選用自動和半自動co2焊接方法1、底板單

21、元 底板采用多嘴精切（含坡口），一般情況下在背塔端留配切量。橫隔板接板數(shù)控精切下料。下 料 底板單元是全橋最多最主要的板單元，其制造精度直接影響到全橋的質(zhì)量。 底板精切下料后用趕板機趕平，嚴格控制平面度。矯 正 采用磁力吊吊鋼板，以防產(chǎn)生永久變形。用板單元組裝胎組裝，組裝胎設有鋼板。組裝時將縱、橫基線返到頂板上，并打上樣沖眼。組裝t肋焊 接 采用反變形胎，用co2自動焊機施焊，焊后控制松卡溫度，并進行適當修整。焊 接 焊后上平臺進行修整檢驗，以保證底板平面度。修 整 將底板單元的縱、橫基線返到無u、t肋面，打樣沖眼,以備梁段組裝用。劃 線包 裝底板2）底板質(zhì)量保證工藝流程nnnn加工坡口y趕

22、平預處理精切下料趕 平n板單元組裝yy焊 接修 整2.4.3.3合攏段（梁段i）的二次切頭1) 中跨合攏前（第13號斜拉索施工完成后），對梁端位移進行24或48小時測量，根據(jù)測量結果確定合攏溫度和合攏段長度，據(jù)此對合攏段進行二次切頭（兩頭），在較2) 低溫度下，將合攏段吊裝就位，待溫度達到合攏溫度時，精確調(diào)整接縫間隙，完成全截面焊接。補涂底漆y復 驗進 料t肋組裝檢 查檢 查檢查檢 驗不合格品控制程序yt肋焊接不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序t肋涂裝標 記包 裝2、橫隔板單元橫隔板不僅是鋼箱梁的骨架，而且在梁段組裝時起到內(nèi)胎的作用，其制造精度直接影響到梁段的幾何

23、尺寸和相鄰梁段箱口間的匹配精度；本橋橫隔板設計為整體式，下部直接插入底板t形肋，因此在橫隔板單元制作過程中必須嚴格控制尺寸精度每種板厚的橫隔板先試制一塊，準確掌握每一步的焊接和修整收縮量，然后再批量制造。主板采用數(shù)控精切下料（先切外形，再切坡口），精確預留焊接和修整收縮量；肋板、人孔和管線孔圍板采用多嘴切割機精切下料。下 料再焊成一體。嚴格控制平面度和直線度。矯 正埋弧自動焊焊接，焊后無損探傷。拼 板噴粉劃線 以橫隔板底邊為基準精確劃出上水平肋位置線，所有豎肋均以此線為基準定位組裝，其目的在于控制上水平肋至底邊的尺寸，從而便于頂板在梁段組裝時確定標高。組焊豎肋 板邊與胎架固定，用co2半自動焊

24、機對稱施焊，嚴格控制焊接變形。組焊水平肋及圍板 指派優(yōu)秀修整技師代班指導，嚴格按修整工藝規(guī)程規(guī)定的順序進行修整，并嚴格控制熱量的輸入，修整全過程在平臺上進行。修 整 在水下等離子切割機上完成槽口的二次切割。二次切割 水下等離子切割槽口工藝要點：鋼箱梁采用了整體式橫隔板，對其幾何尺寸和u形肋、t形肋槽口尺寸提出了更高的要求，如何保證制造精度，是對設備能力和制造水平的一個挑戰(zhàn)，對此采取了以下工藝措施：l 根據(jù)本公司水下等離子數(shù)控切割機的能力（軌距7.5米），采取了先組焊修，后整體切割的工藝，克服了焊接和修整收縮的不利影響。l 為了檢驗切割程序和切割質(zhì)量，對橫隔板首件進行全面檢查，檢測槽口尺寸、間距

25、偏差，長度偏差，寬度偏差，對角線差等。2）橫隔板質(zhì)量保證工藝流程y趕 平預處理趕 平精切下料yn檢 查yn檢 查焊 接yn檢 驗補涂底漆加 工組裝肋板標 記包 裝復驗n進料不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序3、腹板 多嘴精切。下 料埋弧自動焊拼板。拼 板嚴格控制平面度和直線度。圓弧段的外腹板需要外加工預彎矯 正采用co2半自動焊，焊后修整嚴格控制直線度。加勁組裝在船型胎架上用co2半自動焊機按工藝規(guī)定的順序施焊，嚴格控制焊接變形。焊 接修 整 焊后在平臺上修整檢驗。2）腹板質(zhì)量保證工藝流程y趕 平預處理趕 平精切下料y檢 查n檢 查焊 接yn檢 驗加 工組裝肋板標

26、 記包 裝復驗n進料不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序ny4.板單元制造工藝說明4.1下料及加工1）放樣和號料應嚴格按施工圖和工藝要求進行，并預留焊接收縮量。樣板、樣桿、樣條制造的允許偏差應符合表3.5.1-1的規(guī)定。表3.5.1-1 樣板、樣桿、樣條制造允許偏差 序號項目允許偏差 (mm)1兩相鄰孔中心線距離±0.52對角線、兩極邊孔中心距離±1.03孔中心與孔群中心線的橫向距離0.54寬度、長度+0.5，-1.05曲線樣板上任意點偏離1.02）本橋所用鋼板下料前均進行預處理，通過趕平消除鋼板的軋制變形（尤其是局部硬彎）減小軋制內(nèi)應力，從而減

27、小制造中的變形，這是保證板件平面度的必要工序。鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，應采用磁力吊，注意保持鋼板的平整度。3）本橋所有零件優(yōu)先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允許偏差為±1.0mm，切割面質(zhì)量應符合表3.5.12的規(guī)定。表3.5.12 精密切割邊緣表面質(zhì)量要求 等 級項 目1用于主要零部件2用于次要零部件附 注表面粗糙度ra25m50mgb/t1031-1995用樣板檢測崩 坑不允許1m長度內(nèi),允許有一處1mm超限修補,要按焊接修補規(guī)定處理塌 角圓形半徑0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度4）自動、半自動氣割下料尺寸允許偏差為±1.5mm

28、，手工氣割下料尺寸允許偏差為±2.0mm，切割面質(zhì)量應符合表3.5.13的規(guī)定。表3.5.13 自動、半自動、手工氣割邊緣表面質(zhì)量項 目標準規(guī)范(mm)允許極限(mm)構件自由邊主要構件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.150.30次要構件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.501.00焊接接縫邊主要構件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.400.80次要構件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.801.506）對于形狀復雜的零件，用計算機11放樣確定其幾何尺寸，并采用數(shù)控切割機精切下料。編程時，要根據(jù)零件形狀復雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點和

29、退出點，并適當加入補償量，消除切割熱變形的影響。7）對于下料后需要機加工的零件，其加工尺寸偏差嚴格按工藝文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行。8）當板件下料采用無余量切割工藝時，必須先進行相關工藝試驗，取得工藝參數(shù)，并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后方可實施。9）火焰切割工藝經(jīng)工藝評定確定并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后方可實施。精切應嚴格執(zhí)行“火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定。對于采用數(shù)控切割機下料的首件，應先用機床噴墨裝置劃線驗證程序的正確性。首件下料后，必須經(jīng)嚴格檢驗確認合格后，方可繼續(xù)下料。10）號料前應檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，當發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有銹蝕、油漆等污物影響下料時，應矯正、清理后再號料，號料外形尺寸允許偏差為&

30、#177;1.0mm。11）號料時注意使鋼板的軋制方向與梁主要受力方向一致。12）下料流程圖施工圖、工藝技術交底校 對下 料繪制套料圖編數(shù)控程序制造樣板板材預處理4.2 鋼板接料當鋼板的尺寸不能滿足零件的尺寸要求或有不等厚板對接時，一般應在零件精確下料前進行拼接，接料的焊接坡口、施焊參數(shù)等必須嚴格按焊接工藝執(zhí)行，并按對應的質(zhì)量標準進行外觀檢驗和無損檢驗。焊后對需要磨去余高的焊縫用砂帶機順應力方向磨去余高。對于不等厚鋼板接料，應在組對前按設計要求將較厚板側加工過渡坡。4.3 零件矯正及組拼件技術要求1）主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于-5，內(nèi)側彎曲半徑不得小于板厚的5倍，小于者必須熱煨，

31、熱煨溫度宜控制在9001000之間。冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。2） 零件可采用冷矯正或熱矯正，矯正后的允許偏差應符合表3.5.31的規(guī)定。表3.5.31 零件矯正允許偏差零件名稱簡圖說明允許偏差(mm)鋼板平面度每米范圍f1.0直線度全長范圍l8000f3.0l8000f4.0u形肋u形肋尺寸b±2b±2h±2四角不平度31）冷矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕和其它損傷。采用熱矯時，熱矯溫度應控制在600800，嚴禁過燒，熱矯后的零件應緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件或用水冷卻。2）由沖壓成型的零件，應根據(jù)工藝試驗結果用冷加工法矯正，矯正后不得出現(xiàn)裂紋或

32、撕裂。3）由幾種零件組拼形成的組拼件允許偏差應符合表3.5.32的規(guī)定。表3.5.32 組拼件組裝尺寸允許偏差類別簡圖項目允許偏差(mm)組拼件對接高低差t³25d1t<25d<0.5對接間隙b+1 0無孔兩豎板中心線偏移d2.0拼裝縫隙d0.5拼裝縫隙d0.5面板傾斜d0.5加勁肋間距s±1.0(有橫向聯(lián)結關系者)±3.0(無橫向聯(lián)結關系者)腹板的局部平面度d1.0磨光頂緊縫隙0.24）部件及梁段組拼允許偏差應符合表3.5.33的規(guī)定。表3.5.3-3部件及梁段組拼允許偏差類別簡圖項目允許偏差(mm)零部件及單元組裝高度h+1.5+0.5豎板中心與水

33、平板中心偏離1腹板高h±1面板、腹板單元縱肋、豎肋間距s±2面板寬b±1整體組裝隔板間距s±2箱梁頂板單元u形肋中心間距s±2(中間),±1(兩端)橫隔板間距s±2橫向不平度f2縱向不平度4/4.0m范圍四角不平度5腹板單元扁鋼間距a±2扁鋼垂直度a±1°橫向不平度f2縱向不平度4/4.0m范圍橫隔板橫向不平度£2縱向不平度4/4.0m范圍4.4 板單元組裝技術要求1）組裝前必須熟悉圖紙和工藝，認真核對零件編號、外形尺寸和坡口，核查平面度、直線度等各種偏差，確認符合圖紙和工藝要求后方可

34、組裝。2）組裝前必須徹底清除待焊區(qū)的浮銹、底漆、油污和水分等有害物。3）焊縫端部按規(guī)定組引板，引板的材質(zhì)、厚度及坡口應與所焊件相同。4）各類首制件必須經(jīng)檢查合格并由監(jiān)理工程師批準后，方可批量生產(chǎn)。5）板單元組裝后應按規(guī)定打上輪次號、板單元號、生產(chǎn)序列號。4.5 板單元的存放及吊裝運輸1）板單元的存放a、板單元存放場地地基應堅實，不得有塌陷。b、板單元碼放時最下面一層板單元與地面間應加墊木楞。板單元與板單元之間如有較長距離的騰空或不能以平面接觸時也應加墊木楞，以增強其穩(wěn)固性，防止板單元發(fā)生變形或倒塌。層與層之間的木楞應墊在同一斷面處。c、板單元碼放時，相同種類、相同規(guī)格和形狀的板單元應碼放在一起

35、。在梁段拼裝場碼放板單元時，應按板單元在總拼時的狀態(tài)碼放，如底板閉口肋朝上碼放；頂板閉口肋朝下碼放等，從而減少總拼吊運時的翻身。d、板單元碼放高度應適宜，應保證整摞的穩(wěn)定性，避免傾覆及處于下部的板單元因壓力過大產(chǎn)生塑性變形。一般情況下，板單元碼放高度不宜超過2米。2）板單元的吊裝運輸（1） 起重人員要嚴格遵守天車司機和起重工的安全操作規(guī)程。板單元吊運時要“輕、穩(wěn)、準”，嚴禁碰撞和拖拽。（2） 吊運板單元前要仔細檢查吊具的安全性，狀況良好方可使用。（3） 板單元吊運過程中宜使用磁力吊具，如果不能或沒有條件使用磁力吊而采用對板邊或坡口易造成損傷的鋼性吊具時，吊裝部位必須加墊保護。（4） 板單元在吊

36、運過程中應盡量避免永久變形和損傷，如碰傷、勒傷、摔傷等。（5） 起吊時要找準板單元重心。對于兩拼后的底板單元要焊四個臨時吊耳，臨時吊耳對角線交點應為單元合件的幾何中心。5、關鍵施工技術工藝及工程項目的重點、難點和解決方案5.1根據(jù)鋼箱梁的結構特點、受力狀況、裝配要素及驗收規(guī)范，有以下幾項重點、難點工藝項點，在制造中必須加以嚴格控制。 (1)底板單元的幾何尺寸精度控制板單元是鋼箱梁的基本構件，它的外形尺寸、t形肋間距、t形肋位置等項點是保證箱梁整體組裝精度的基礎，為此在制作中采取以下主要措施：1)在零件加工方面，首先對面板下料后再次滾平，以消除焰切應力，有利于減小焊接變形，其次提高t形肋的制作質(zhì)

37、量，嚴格控制t形肋的外形尺寸和長度。2)在組裝方面，采用專門的胎架定位組裝t形肋，并嚴格按縱橫基準線精確對線就位。3)在控制焊接變形方面，利用反變形胎架設置反變形量，并在縱橫向預留焊接工藝補償量；采用線能量較小的co2氣體保護自動焊接工藝和優(yōu)化的焊接順序在約束條件下焊接；對控制焊接后的微小殘余變形采用冷、熱矯相結合的方法進行矯正，在專用胎架上精密對稱切割對接邊坡口。 (2)整體橫隔板的幾何尺寸精度控制橫隔板采用整體式結構。橫隔板是鋼箱梁組裝的內(nèi)胎，它的精度直接影響箱梁的斷面精度，同時鋼箱梁底板t形肋直接插入橫隔板槽口，因此在橫隔板單元制作過程中控制槽口間尺寸精度是一個重點，也是一個難點，可用以

38、下工藝措施確保橫隔板幾何精度：1)鋼板下料前采用滾板機機械滾平，以消除軋制和焰切應力，從而減小后續(xù)部件的焊接變形。2)采用平臺剛性約束下施焊，減小其翹曲變形。3)用線能量較小的co2氣體保護半自動焊焊接，以減小焊接變形。水下等離子切割槽口4)采取先組焊修，后整體切割的二次切割工藝?？朔撕附雍托拚湛s的不利影響。即：橫隔板面板一次切割毛料并噴粉劃線組焊縱橫加勁火焰修整數(shù)控等離子水下二次精切槽口，此種工藝措施能有效消除橫隔板縱橫向加勁焊接收縮對槽口間距的影響。(3)箱梁整體組裝精度及焊接質(zhì)量控制鋼箱梁的斷面尺寸、接口匹配精度，是保證橋位順利架設、接口對接焊縫質(zhì)量的關鍵，為此在制作中采取以下主要措

39、施：1)鋼箱梁整體組裝胎架上以胎架為外胎，以橫隔板為內(nèi)胎進行整體組裝，采用縱橫基準線、測量塔控制箱口幾何尺寸和斷面垂直度。2)整體組裝胎架設計時根據(jù)已有的經(jīng)驗，橫向預設工藝補償量，來抵消整體組焊后箱梁斷面的收縮變形，確保橋面橫坡。3)采用橫向基準線、測量塔線控制單元塊的準確就位, 再以單元塊的縱橫基準線控制其它單元件的組裝。4)在日出前將鋼箱梁板單元按線定位，避免日光對組裝的影響；5)將兩個底板板單元件組焊成一個板單元件后再參與箱梁的整體組裝，減少整體焊接的焊縫數(shù)量。箱梁橫斷面預設適當?shù)暮附庸に囇a償量，以控制箱梁的整體焊接變形。6)對于大量的縱向?qū)雍缚p，采用v形坡口形式的單面焊雙面成形工藝，

40、利用積累的數(shù)據(jù)對焊接收縮量進行修正，并跟蹤檢測焊接收縮量情況，及時反饋信息以完善裝配過程中的工藝補償量。7)鋼箱梁拼焊完成并檢測合格后，精確測量一個節(jié)段的鋼箱梁之間的實際距離、鋼箱梁橫坡、縱基線距離等，對其位置進行工藝調(diào)整并預留一定的工藝補償量，確認無誤。(4)預拼裝線形及接口匹配連接精度控制預拼裝線形（拱度、旁彎）及箱口匹配連接精度，是保證梁段順利吊裝、橋梁整體線形、環(huán)縫焊接質(zhì)量的關鍵。采用縱橫基準線、測量塔控制預拼長度和直線度；采用多段實橋立體預拼裝法，實施箱口匹配連接精度的控制。為了減小橋位接口對接錯邊調(diào)整的難度，箱口各拐點處預留一定長度的不焊段。(5)合攏段長度及箱口尺寸精度的控制合攏

41、段長度及箱口尺寸精度是實現(xiàn)大橋順利合攏的必要條件，為此在制造中采取板單元制作時兩端留出一定配切量（300mm），在箱梁制造完成后暫不切除，待大橋架設到合攏口時，準確量測合攏口的距離，再對合攏段依據(jù)測量統(tǒng)計結果進行配切，確保合攏段的長度。(6)鋼箱梁焊接工藝原則和質(zhì)量保證措施1)焊接方法上以自動焊和半自動焊為主，確保焊縫質(zhì)量穩(wěn)定。2)半自動焊以線能量較小的co2氣體保護焊為主，減小焊接變形。3)根據(jù)本設計要求選擇焊接材料，進行工藝評定試驗，在確保焊縫各項指標與母材匹配，且不低于母材的前提下，制定相應的焊接工藝。4)嚴格控制焊材質(zhì)量，嚴格倉儲管理，并按規(guī)定認真對焊材進行烘干、保溫。5)根據(jù)不同的熔

42、透焊采取相應的工藝措施：對不能翻身雙面焊的焊縫 (包括對接、棱角接、角接)配制相應的陶瓷墊進行單面焊雙面成形焊接；對可翻身的熔透焊縫第二面焊前首先用碳弧氣刨清根等方法確保熔透。6)根據(jù)焊接工藝評定試驗實際情況制定預熱溫度和層間溫度。施焊時焊接環(huán)境溫度5以上和相對濕度不高于80%。7)按規(guī)定作產(chǎn)品試板進行相應檢驗，檢查相應類型焊縫內(nèi)在機械性能穩(wěn)定性。8)焊工根據(jù)焊縫種類不同位置分別進行考試，考試合格發(fā)給證書，焊工持證上崗。9)嚴格執(zhí)行檢驗制度，外觀、磁粉、超聲波、射線等檢測均按規(guī)定認真執(zhí)行并做記錄。10)在鋼箱梁總拼區(qū)，板單元兩拼區(qū)現(xiàn)場設計制作活動加蓋風雨棚，保證風雨天氣正常焊接施工。11)接受

43、業(yè)主和監(jiān)理人員的監(jiān)督和指導，共同協(xié)作為確保焊接質(zhì)量。(7)鋼箱梁防腐質(zhì)量控制鋼梁的防腐是保證大橋壽命的重點之一，防腐處理的質(zhì)量是保證該橋防腐壽命的關鍵。涂裝質(zhì)量主要取決于除銹質(zhì)量和涂裝前的保潔狀況。為了控制鋼箱梁防腐質(zhì)量，我們將采用一下措施：1)除銹作業(yè)在封閉的車間進行。2)加強環(huán)境條件控制，確保環(huán)境溫度、相對濕度、露點溫度、鋼板溫度等完全符合施工條件，才能進行除銹、涂裝作業(yè)。3)通過工藝試驗，確定合理的除銹、涂裝工藝參數(shù)，并在施工中嚴格執(zhí)行已確定的工藝參數(shù)。4)不斷檢測濕膜厚度，以控制干膜厚度達到設計要求。5.2、關鍵工藝及裝備主橋鋼箱梁制造中，我們將充分地采納與完善國內(nèi)鋼箱梁制造的新工藝、

44、新技術，并結合我公司的既有設備及已有經(jīng)驗，采用下述關鍵工藝及裝備。5.2.1、鋼板趕平為消除鋼板的殘余變形（尤其是局部硬彎）和減少軋制內(nèi)應力，以及為消除大型下料零件切割后的殘余應力，從而減少了制造過程中的變形，我們在鋼板拋丸除銹前及大型零件下料后使用wc43-50x4000分組驅(qū)動輥式板材矯正機趕平，這是保證單元制作平面度的必要工序。同時采用磁力吊配合上下料，避免虎頭卡吊裝使鋼板產(chǎn)生局部塑性變形。 磁力吊5.2.2、數(shù)控下料及噴粉劃線技術的應用1）對于形狀復雜的零件優(yōu)先采用數(shù)控火焰切割機精確下料，切割時雙槍對稱、采用合理的切割順序及增加必要的補償量來保證其幾何形狀和尺寸精度。對于矩形板件，切割

45、的同時將坡口一并切出。精確預留后續(xù)焊接的收縮量，實現(xiàn)無余量切割。2）對后續(xù)工序需劃線的零件，在數(shù)控切割時或切割后，利用數(shù)控切割機噴粉劃線功能，在零件上劃出基準線或組裝線。數(shù)控多頭直條機數(shù)控火焰切割機數(shù)控水下等離子切割機5.2.3、等離子切割機切割利用上海伊薩公司制造的等離子切割機，進行較薄板及不規(guī)則零件的切割，以降低切割時所造成的熱切割變形，并提高較薄板切割面的切割質(zhì)量。銑邊機 5.2.4、板邊緣機械加工為保證下料零件板邊直線度、消除火焰切割淬硬層從而達到充分釋放火焰切割內(nèi)應力、完成零件坡口及零件配厚的加工，我公司現(xiàn)有一臺xb12型銑邊機，用于零件的邊緣加工。15.2.5、單元無馬板定位組裝、

46、反變形焊接、無余量切割技術1、頂板、底板、斜底板單元在定位組裝胎型上組裝（卡槽定位），避免焊接馬板對母材的損傷。2、在反變形胎架上機械卡固定位，船位co2氣體保護自動焊同向施焊u形肋兩側焊縫，減少焊接變形、確保焊接質(zhì)量。3、根據(jù)單元對接、箱體焊接、環(huán)縫焊接收縮的規(guī)律，并考慮彈性壓縮量，設置一定的工藝補償量，對單元實行無余量切割，減少現(xiàn)場總體組裝工作量。5.2.6、焊接自動化技術根據(jù)接頭型式，合理選用高效焊接方法。在鋼梁制造中優(yōu)先采用自動和半自動co2焊，板單元的縱、橫向?qū)雍缚p采用埋弧自動焊。由于廣泛采用焊接自動化技術，可以穩(wěn)定控制焊接質(zhì)量，減小人工技能差別的影響。同時由于機械化、自動化程度高

47、，能顯著提高工效，縮短生產(chǎn)周期，降低制造成本。5.2.7、單元合件的制造為減少梁段整體組裝的焊接量，從而減少箱梁的焊接變形，在組裝梁段前先將底板單元二合一組焊成底板單元合件，利于加快箱梁組裝生產(chǎn)進度。5.2.8、鋼箱梁組焊胎架橫向預設拱度由于鋼箱梁處因恒載產(chǎn)生下?lián)?，和鋼箱梁整體組焊時只能對箱梁的底板、斜底板實行彈性約束，無法實現(xiàn)對頂板的約束。為了抵消焊接應力作用下上箱口產(chǎn)生的收縮變形，減少梁段起吊及吊裝過程中橫向撓度及變形的影響，整體組裝胎架設計時，根據(jù)已有的經(jīng)驗和設計要求，底板橫向預設工藝補償量和預拱度，來抵消整體組焊解馬后箱梁斷面的收縮變形和因恒載產(chǎn)生的下?lián)现?，確保鋼箱梁箱口尺寸和橋面的線

48、形尺寸。5.2.9、采用階梯推進方式組裝、焊接鋼箱梁技術對每一次預拼裝的梁段組裝采取階梯推進方式組織生產(chǎn)，即按照鋼箱梁的組裝順序，從胎架一端向另一端進行施工，使同一工序在相鄰梁段上形成階梯，這樣有利于各梁段的匹配，避免同一部位上下層同時作業(yè)，確保生產(chǎn)安全性，提高工效，縮短工期。6、梁段總拼工藝流程6.1梁段劃分1）在考慮運輸、現(xiàn)場吊裝等因素，盡可能將梁段尺寸作大，減少高空拼接工作量。根據(jù)我們對設計圖紙的理解，劃分了梁段：6.2 總拼裝胎架總拼裝胎架設計應滿足下列要求：1）胎架縱向各點標高按設計給定的線形設計；2）胎架基礎必須有足夠的承載力，確保在使用過程中不發(fā)生沉降。胎架要有足夠的剛度，避免在

49、使用過程中變形。3）在胎架上設置縱、橫基線和基準點，以控制梁段的位置及高度，確保各部尺寸和立面線形。胎架外設置獨立的基線、基點，以便隨時對胎架進行檢測。4）每輪次梁段下胎后，應重新對胎架進行檢測，做好檢測記錄，確認合格后方可進行下一輪次的組拼。6.3、底板兩拼為減少占用總拼裝胎架時間，縮短總裝周期，在底板單元參與梁段組裝前，先在專用胎架上將二塊底板單元拼焊成一個底板單元合件。組裝時使用預留焊接收縮量的樣板控制焊縫兩側相鄰t形肋的中心距。為減少焊接變形和火焰修整量，保證板塊平面度，在焊接前預置反變形。對于單塊板單元上的t形肋間距在板單元生產(chǎn)時，已經(jīng)用胎型及樣板進行了嚴格控制，但在總拼時需要將板單

50、元對接，預留焊接收縮量的準確與否直接影響相鄰板單元t形肋間距。因此，如何預留焊接收縮量成為保證t形肋焊后間距的關鍵因素，同時它也是采用整體橫隔板工藝能否成功的關鍵所在。通過準確預留焊接收縮量，有效控制板單元焊后t形肋間距。6.4、梁段總拼中心底板組裝工藝要點：組裝從基準梁段開始，按照由近及遠，先中間后兩邊的順序。首先定位橋梁中心線處底板單元。橫向定位線以標志塔上的標志線為基準；縱向定位與胎架下劃線槽鋼所標縱基線對線。定位前，從每塊板單元的t形肋組裝基線（基準頭端）向坡口端組裝檢查線，作為板單元縱向定位時經(jīng)緯儀的測量檢查線，并用劃針劃線做好標記。（中心線處底板定位相當關鍵）其它平底板組裝：中心底

51、板單元完成定位后，依次向兩邊組焊其它的底板單元，控制板單元基準端錯邊量，完成對接焊縫后；根據(jù)中心板單元的定位檢查線，以橋梁中心線為基準，重新放端口的檢查線，用經(jīng)緯儀確保直線度，并打好樣沖眼，作為底板單元定位時端口垂直度和配切檢查線，待節(jié)段總拼所有焊接、修整完成后與頂板單元一并進行配切。同時，以底板單元基準端基線為準劃出橫隔板縱向組裝定位的基準線，劃線時用劃針從基準端拉長尺一次劃出所有橫隔板組裝基準線橫隔板組裝：橫隔板單元定位時以底板的橫、縱基線為基準，并適當考慮橫隔板立角接焊接收縮量影響。橫隔板的安裝重點控制橫隔板間距及與箱梁底板的垂直度、橫隔板槽口的直線度。組裝時嚴格對定位基線并用吊線錘控制

52、隔板與底板垂直度，橫隔板的整體施焊嚴格按照焊接工藝規(guī)程規(guī)定的焊接順序施焊，以便有效的控制焊接變形和減小焊接殘余應力。腹板組裝：隔板組焊完成后進行腹板單元的定位，橫向以胎架標志塔塔上的腹板定位標志為基準，縱向以板單元的端口檢查線為基準，同時考慮線形傾斜量影響，合格后馬板定位，腹板組裝：橫向以胎架標志塔塔上的腹板定位標志為基準，縱向以板單元的端口檢查線為基準，同時考慮線形傾斜量影響，合格后馬板定位。鋼箱梁端口設置臨時加強，保證端口尺寸，保證梁段架設時的匹配性。鋼箱梁制造前期及過程中做好跟蹤摸索工作，不斷總結和優(yōu)化工藝，以保證箱口等主要尺寸項點的控制工作，確保連接質(zhì)量。sw、wn鋼梁組裝工藝同上，其流程為：關鍵工藝：1、整體拼裝為露天作業(yè)，環(huán)境溫度對拼裝尺寸影響較大。為控制鋼箱梁拼裝精度，減小溫差對板單元定位精度的影響，因此，關鍵板單元如：中間底（頂）板單元、外腹板單元定位組裝在日出前、陰天或晚上進行。同時，必須注意：鋼