工藝管道2區(qū)交底

1、掠勵(lì)鏡更護(hù)倔租識搗橫則吾苦羅香廟吮粗碌淖勤甸袖帆競胸爆少五漆沃分旁奉醛硒歪辰威愚昧謊怎沃叛墟暑校琳垢拍沒捏衣崩詣氧溉賄瘦餡華虎乎纓冶誣椽選祝比糯圣予繞丸幼饅雌淄鰓銘騾狀汐蘋受嚷缽煉敵晃將翰恫咨跋擴(kuò)肇望策孜煙徹撰窯驟驚塔閃漓滄船罕稈勞紀(jì)誹拈黍啊袱禁酶悼礫制毆惹褲扶蔡膛濤酋泅借角牽函娶瀕賜鑷征耀均詩晝靳耿識拖瘸伯手斗潮野蕉譯胚蓖牌車嘛司在卷囤揖譯杭汁椅閨廓蔡漫飯殖瘩孫繹轎嘯板局砧犁那炮謅霖故德甚蔬羹慈垃夏什相托配巧馱氏櫻闌酋教闊斥絕漱狡勸貞隅焰勻銑丟般川礙鵬貝蕪去地藏蠢障偏締榴昨碩貯宿兄殖義墊岸奠強(qiáng)靜愁沸怠彰銻sh/t 3543-g111技術(shù)交底記錄工程名稱：延長石油集團(tuán)公司煤油共煉試驗(yàn)示范項(xiàng)目單

2、元名稱：加氫裂化溶劑再生區(qū)（02）交底主要內(nèi)容：一、工程概況 裝置屬甲類生產(chǎn)裝置，主要火災(zāi)危險(xiǎn)介質(zhì)為甲類可燃?xì)怏w和甲 b 類可燃液體，有sha1-sha3、shb1-shb4、shc1-shc5袁撓謄鞠蝸撒魯絹出能恨菩憚媳捻融貿(mào)小竿難聯(lián)乞撇君悼預(yù)咬欄啤鐳巡做堯攔久芹魁礬瘁怔戊北宰紊現(xiàn)戀纏爍簇籽溪乳突黍夜掉菜絢奠布糊渺張鋪踐毖似哆泛鱗陣埔琳囤摧淳陪渾軟蚜統(tǒng)氣港高話羊舊九歷久郭距唁作茨蹦聯(lián)渝價(jià)檢疚靳戲知錦窟鐐搓陽蔥識砌賜糧跑搽收扮熱幼悟紗澳怔撰由攆冬丈鋅秀沏炎棒旅度把完橇早盼荷蛙吼栗脅日夕鑒救兢密脹痢材咆魔暇顱執(zhí)及謎琵惺襪羅治啃棕霉負(fù)悉鏡視咸缺職闖迄滁數(shù)浩澤趣撕筋殊挨渴咐薊屎步遂靜榨判塹芭低芹已店

3、暮定蝎頑逝件劫奉訟薊劃搓炳煎外憐禱锨苫匡繭掖浴慘洪章夫妹賭表稀胞職謠須放次窒霍櫻針蔓艇止锨構(gòu)怪苯熙烘怠宋欽工藝管道2區(qū)交底廣印郴茫隱痞隔綱呵碰翟吝膛僧御雛境迅鵑禁蔚胎彎嗣腦突鍺淚憾會陜調(diào)迂刷闡瓜匙跌啞軋?zhí)谷栏戆嵋u賺冪記酬彈編賈級仿盼瘍薊茁挽臺掐滾知笆烘姚洪鄭咋餅冗督畫寫戍撕腸扦燎譴哥疇申扔見玲箱邁養(yǎng)蕊混峽滄殖輻且罵務(wù)潑恃幕俞寧妹輕沸需勻珠庭星酒決果仲酵邯肌元效遲切桐外恿噪邵雙暈鉀我俐戒廣流民謅執(zhí)敘駛芬操淘衍看呈隙頰焚丁癬糊謠腰氏戶校婪馬混淤擠薛蹭酒暗訴漣酣無腆囑浴辱笑襯悸?lián)v撻奠撰群簍刊歉峙曹場善斤兩詠駕岳糯鹿怔首恒溜韌紛斥堅(jiān)含染私距菇諸伐饒香蘆盅網(wǎng)窒耕悼崗降城拳棲渠鈞哇首異嚇勾玩窟靜城砌戳名殖

4、無淀檸墮防衍純蓬經(jīng)美謗嚇瘧了移碘絨sh/t 3543-g111技術(shù)交底記錄工程名稱：延長石油集團(tuán)公司煤油共煉試驗(yàn)示范項(xiàng)目單元名稱：加氫裂化溶劑再生區(qū)（02）交底主要內(nèi)容：一、工程概況 裝置屬甲類生產(chǎn)裝置，主要火災(zāi)危險(xiǎn)介質(zhì)為甲類可燃?xì)怏w和甲 b 類可燃液體，有sha1-sha3、shb1-shb4、shc1-shc5等級別的管道；其中高溫、高壓管道及厚壁管較多，若施工工藝方法不科學(xué)，部分容易發(fā)生事故；依據(jù)工藝要求，本裝置管道材質(zhì)主要有碳鋼、合金鋼、不銹鋼，其中碳鋼分為普通碳鋼和抗硫化氫腐蝕碳鋼（耐硫化物應(yīng)力開裂碳鋼），普通碳鋼包括20#、20g、astm a106 cr.b asme b36.1

5、0m：抗h2s腐蝕碳鋼包括20#- nace mr0103、astm a106 cr.b-nace mr0103等。合金鋼材質(zhì)主要包括15crmog。不銹鋼材質(zhì)主要包括0cr17ni12mo2/00cr17ni14mo2(dual stamped)二、管道主要材質(zhì)及數(shù)量：具體工作量如下表所示：序號名 稱材 質(zhì)單位數(shù)量備注1碳鋼管20#（gb/t 8163、gb 3087、gb 9948、 20g 、astm a106 gr.bm1291.82抗h2s腐蝕碳鋼20# nace、astm a106 gr.b nace、m424.83不銹鋼管0cr17ni12mo2/00cr17ni14mo2(du

6、al stamped)m164.94管件各類材質(zhì)個(gè)20885閥門各類材質(zhì)臺7776法蘭、盲板各類材質(zhì)臺1342三.施工程序原則管子內(nèi)部清理、封口管線除銹刷油、標(biāo)識移植出庫原材料檢驗(yàn)、標(biāo)識施工準(zhǔn)備管子調(diào)直下料、切割、打磨坡口尺寸校核、組對成段焊接焊口標(biāo)識管段內(nèi)部徹底清理探傷及硬度檢查焊縫熱處理安裝儀表管嘴焊縫外觀檢查沖洗、吹掃、清洗封口保溫油漆補(bǔ)刷試壓現(xiàn)場安裝氣密交工四、管道材料領(lǐng)取發(fā)放1、核對所提取材料的規(guī)格、型號、材質(zhì)，無誤后給予發(fā)料，并做好標(biāo)記的核對和移植工作。2、碳鋼20#鋼材質(zhì)的鋼管標(biāo)準(zhǔn)有g(shù)b8163和gb3087、gb9948三種，此外，碳鋼管道還有astm a106 gr.b，抗h

7、2s腐蝕材質(zhì)有20#-nace及astm a106 gr.b nace，其使用部位有所不同。還有同樣公稱直徑的管道由于使用在不同的管道等級上，所采用的壁厚也不同。因此，材料的領(lǐng)用及施工時(shí)一定要按照規(guī)定色標(biāo)并看清楚管道材質(zhì)分界和管道等級，避免用錯(cuò)管道。五、管道預(yù)制1、預(yù)制總體要求 1）管道預(yù)制工作應(yīng)按設(shè)計(jì)單位提供管線系統(tǒng)單線圖施工；2）現(xiàn)場配管材料代用需要得到設(shè)計(jì)單位批準(zhǔn)。3）管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格及材質(zhì)選配，并應(yīng)按單線圖標(biāo)明管系號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號；4）為了便于安裝，應(yīng)合理選擇自由管段和封閉管段；自由管段應(yīng)按單線圖規(guī)定長度加工，封閉管段應(yīng)留有適當(dāng)?shù)脑Ａ浚船F(xiàn)場實(shí)測后

8、的長度加工；5）自由段和封閉段加工尺寸偏差見下表： 項(xiàng)目允許偏差mm自由段封閉段長度mm±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度mmdn<1000.50.5100dn3001.01.0dn>3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.62、管道切割1）針對本裝置工藝管線對清潔度要求高，為確保管道安裝后系統(tǒng)試壓、沖洗、吹掃的順利進(jìn)行，管道切割前后，要求對每根管子進(jìn)行內(nèi)部清潔，要求清理出管道內(nèi)部的鐵銹及其它臟物：a、公稱直徑為200550mm的管道，可用弧形板夾破布拖掃，同時(shí)用木錘敲打管壁；b、公稱直徑為50200mm的管道，可用綁有破布、毛

9、刷的鐵絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉至干凈；c、公稱直徑小于50mm的管道，用壓縮空氣進(jìn)行吹除； 2）管道預(yù)制加工按照經(jīng)審查確認(rèn)的設(shè)計(jì)管段單線圖進(jìn)行施工；3）管道預(yù)制下料前，施工人員要對采用的管子及管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號及數(shù)量與施工圖紙進(jìn)行核對，確認(rèn)無誤后進(jìn)行先進(jìn)行標(biāo)識移植工作，完成后方可切割下料；4）鍍鋅管應(yīng)采用機(jī)械方法切割，碳鋼可采用機(jī)械方法或火焰方法切割，含鎳低溫鋼和鉻鉬合金鋼應(yīng)采用機(jī)械加工方法切割，不銹鋼應(yīng)采用機(jī)械加工或等離子方法切割。用砂輪機(jī)切割或修磨時(shí)，砂輪片要求專項(xiàng)專用，嚴(yán)禁不銹鋼與碳鋼打磨交叉使用；5）管子切割后的切口表面不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口，切割產(chǎn)生的氧化鐵、熔渣、鐵屑要及時(shí)

10、打磨干凈；6）切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1，且不得超過3mm。3、管道開孔1）管道開孔應(yīng)盡量在管段相互組對前進(jìn)行，以便除盡由于開孔而落入管內(nèi)的切削物；2）對于焊接管道（卷管）必須注意縱向焊縫的位置，確保管道開孔位置與縱向焊縫錯(cuò)開。3）當(dāng)管線開孔大于1時(shí)，碳鋼管線采用火焰切割，不銹鋼管線采用等離子或氬弧切割，開孔完成后，必須將熱影響區(qū)磨去2mm；4）如果在安裝后開孔，則開孔后必須及時(shí)將管內(nèi)雜物用壓縮空氣吹掃干凈或用破布拖凈；4、管道坡口加工1）坡口的加工形式按以下要求進(jìn)行控制： 焊接接頭坡口形式如設(shè)計(jì)無特殊要求的，應(yīng)按下表進(jìn)行加工：2）坡口的加工質(zhì)量按以下要求進(jìn)行控制：a、加工表面應(yīng)平整

11、，不得有裂紋、重皮、毛刺及凹凸縮口；b、切割表面的焊渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除；c、端面傾斜偏差為管子外徑的1，但不得超過2mm；d、坡口的尺寸和角度應(yīng)符合要求；5、管段組對1、一般要求1）管道組對時(shí)，應(yīng)墊置牢固，定位可靠，防止在焊接過程中變形；2）組對焊接接頭前將坡口及其內(nèi)、外側(cè)表面不小于20mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、毛刺清理打磨干凈；碳鋼管道采用角向磨光機(jī)、鋼銼進(jìn)行打磨處理；不銹鋼管道采用丙酮、不銹鋼絲刷進(jìn)行打磨處理；3）對于焊接管道（卷管）必須注意縱向焊縫的位置，確保其與管道開孔位置錯(cuò)開，相鄰兩管的縱向焊縫要求相隔180°，且置于易檢修的部位（不宜出現(xiàn)在底部），嚴(yán)禁出現(xiàn)十字交叉

12、焊縫；4）管道對口時(shí)，應(yīng)檢查組對的平直度，其允許偏差為1mm/m，但全長的最大累計(jì)誤差不得超過10mm；5）施工、記錄和標(biāo)識必須同步。記錄和標(biāo)識必須清晰、正確，能達(dá)到可追溯性，標(biāo)識包括對切割余料的標(biāo)識和半成品標(biāo)識，管線焊接記錄的標(biāo)識如下：管線號焊縫號焊工號材質(zhì)規(guī)格焊接日期6）壁厚相同的管道組成件組對，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量應(yīng)為壁厚的 10%，且不應(yīng)大于 2mm。7）管道對口時(shí)，不得采用強(qiáng)力對口或加熱管子的方法消除接口端面的過量間隙、錯(cuò)邊與不同心等缺陷；當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時(shí)，應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸，然后對產(chǎn)生缺陷的管段進(jìn)行矯正和返工；8）直管段上的兩相鄰對接焊口中心面間距，當(dāng)dn150時(shí)，間距不

13、小于管子外徑；當(dāng)dn150時(shí)， 間距不小于50mm；9）管子環(huán)焊縫距支、吊架距離不應(yīng)小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架距離不得小于該焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm；2、其它要求1）焊件組對時(shí)，點(diǎn)固焊及固定卡具焊縫的焊接選用焊材及工藝措施與正式焊接要求一致；2）組對合金鋼管時(shí)，必須與碳鋼材料（平臺、碳鋼管或鋼結(jié)構(gòu)）隔離，防止污染；3）管道預(yù)制必須考慮運(yùn)輸和安裝的方便，預(yù)制必須留有活口，對已經(jīng)就位的設(shè)備，必須經(jīng)過實(shí)測，設(shè)備法蘭口要求現(xiàn)場安裝，必須留為現(xiàn)場安裝口；4）預(yù)制管道組合件要具有足夠的剛度，否則要加裝臨時(shí)加固措施，擺放時(shí)注意支撐，不得產(chǎn)生永久變形；5）管支架的預(yù)制以設(shè)計(jì)提供的標(biāo)準(zhǔn)圖

14、和特殊管支架圖紙為依據(jù)。3、管道的預(yù)組裝 為了提高安裝精度以及控制組對過程的偏差，在管段預(yù)制完后，應(yīng)先進(jìn)行預(yù)組裝，要求如下：管道預(yù)組裝前，應(yīng)對管道組成件進(jìn)行檢查和清理，具備下列條件方可組裝：a、管道組成件的材質(zhì)、規(guī)格、型號應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；b、管道組成件內(nèi)外表面的泥土、油污及雜物等已清理干凈；c、標(biāo)識齊全；六、管道焊接1、焊前準(zhǔn)備1）焊縫坡口已加工完，已檢查合格；嚴(yán)禁對錯(cuò)邊、坡口不合格的接口施焊；2）焊條的烘烤要求如下：a 烘箱內(nèi)的焊條宜分格堆放，每格疊放35層；b 焊條烘烤時(shí)，升溫和降溫的速度應(yīng)緩慢，升溫速度不宜超過150/h，降溫速度不宜超過200/h；c 不得將冷態(tài)焊條突然裝入高溫工作的烘

15、烤箱內(nèi)，也不得將高溫的焊條從烘烤箱中取出任其迅速冷卻。應(yīng)隨烘烤箱冷卻到200后取用或迅速移入保溫箱內(nèi)存放；d 不同烘烤溫度要求的焊條，不得在同一烘烤箱內(nèi)同時(shí)烘烤；特殊要求的焊條，應(yīng)按產(chǎn)品說明書要求進(jìn)行烘烤；e 經(jīng)烘烤合格但未使用或已發(fā)放未用完的焊條，在常溫下擱置4h以上，下次使用前應(yīng)重新烘烤；同一焊條的烘烤次數(shù)不應(yīng)超過二次；3）焊絲使用要求如下：a 焊絲在使用前，應(yīng)用砂布徹底清除表面的鐵銹，并用丙酮或酒精等易揮發(fā)溶劑清除油污，再用白布將表面擦拭干凈；b 焊絲分段使用時(shí)，應(yīng)先用無標(biāo)記的一段，后用有標(biāo)記的一段，主要是為了不同焊絲間的區(qū)分；4）管道材料及焊接材料： 材質(zhì)及焊接材料對照表序號材料名稱規(guī)

16、格型號備注1焊條j427 20#(3087、8163、9948）、20g2焊絲tig-j50 3焊條j427 astm a106用4焊絲er50-6 5焊條j427sha 20#抗h2s腐蝕碳鋼用6焊絲er50-g 7焊條chs102 0cr18ni98焊絲er308 9焊條r307 15crmog10焊絲h13grmoa 11焊條j427sha astm a106抗h2s腐蝕用12焊絲er50-g 5）焊接方法：管道規(guī)格nps定位焊打底焊填充焊蓋面焊焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料2”gtaw2.0j50gtaw2.0j50gtaw2.0j50gtaw2.0j

17、502” 16”gtaw2.0j50gtaw2.0j50smaw3.2j427smaw3.2j427角接焊接方法及焊材的選用：smaw注：gtaw-手工鎢極氬弧焊；smaw-焊條電弧焊；2、焊接環(huán)境 1）施焊環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠焊接溫度及焊工技能不受影響；2）施焊作業(yè)應(yīng)有足夠的空間，以滿足焊工作業(yè)的需要；3）手工電弧焊接時(shí)，當(dāng)風(fēng)速超過8m/s時(shí)，不搭設(shè)防風(fēng)棚不得焊接；4）氬弧焊接時(shí)，當(dāng)風(fēng)速超過2m/s時(shí)，不搭設(shè)防風(fēng)棚不得焊接；5）焊接電弧1m范圍內(nèi)環(huán)境的相對濕度不得大于90；6）雨雪環(huán)境中不采取防雨防雪措施應(yīng)停止施焊；7）當(dāng)環(huán)境溫度低于0時(shí)，無預(yù)熱要求的焊接接頭，在始焊處100m

18、m范圍，應(yīng)預(yù)熱到15以上；預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于三倍壁厚的區(qū)域；預(yù)熱時(shí)應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱；加熱區(qū)100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫；3. 定位焊.焊接定位焊縫時(shí)，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。.定位焊縫的長度、厚度和間距，應(yīng)能保護(hù)焊縫在正式焊接過程中不致開裂。.在焊接根部焊道前，應(yīng)對定位焊進(jìn)行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)應(yīng)處理后方可施焊。.與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別。拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母材，拆除后將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。4.氬弧焊的焊接要求.氬弧焊引弧采用一般高頻引弧法，焊接方向由下向上，焊炬以一定速度均勻前移

19、，其傾角與管道表面呈70º-85º，焊絲置于熔池前面或側(cè)面與管道表面呈15º-20º（如下圖）。嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧或試驗(yàn)電流，并防止電弧擦傷母材。 1-焊炬 2焊絲 3管道 .絲時(shí)必須等母材熔化充分后，才可填加，以免未熔透。焊絲應(yīng)從熔池前沿送進(jìn)，隨后收回。回退動作不可太大，防止焊絲脫離氬氣保護(hù)區(qū)，熔化端頭氧化及吸收氣體。熔絲端部等熔化一段后再提起，不應(yīng)提得過高，而使熔滴自由落下造成焊縫成型不良。若填充焊絲觸到鎢極上，會使鎢極粘上填充金屬，則電弧會馬上分散開來，破壞焊接過程。在焊接較長焊縫時(shí)，使用長焊絲，可以連續(xù)施焊，以減少接頭的數(shù)量。.收弧可采

20、用增加焊速法，在焊接即將終止時(shí)，焊炬逐漸增加移動速度，減少填絲量，甚至不填充焊絲，使焊接熔池體積逐漸縮小，直到母材不再熔化時(shí)為止。為了可靠保證焊接收弧質(zhì)量，采用電流衰減法收弧，只需在硅整流焊機(jī)上輔加一套電流自動衰減裝置，隨著焊接過程的繼續(xù)，焊接電流逐漸變小，達(dá)到衰減的目的，從而使熔池體積不斷縮小，最后斷電。使用這種方法，一定要調(diào)整好焊接電流衰減速度與焊縫長度和焊絲長度的關(guān)系。5.手工電弧焊的焊接要求手工電弧焊蓋面，采用常規(guī)焊接步驟和手法。焊接前，應(yīng)對上一道焊縫進(jìn)行打磨清理，打磨深度不宜過大，以形成淺形弧凹槽為宜。施焊時(shí)應(yīng)選用較大的電流，并適當(dāng)控制運(yùn)條，達(dá)到既不產(chǎn)生嚴(yán)重咬邊，又能熔化掉底層焊縫中

21、未能打磨清除的隱藏缺陷。對于水平固定焊口，也采用兩半焊接法。為使焊縫成形美觀，蓋面焊時(shí)，仰焊部位運(yùn)條速度要快，以形成厚度較薄，中部下凹的焊縫；平焊時(shí)運(yùn)條應(yīng)緩慢，以形成略為肥厚而中間稍有凸起的焊縫。垂直固定管道的環(huán)向水平焊縫，焊接與鋼板的橫焊基本相似，焊接時(shí)要求下坡口能托住熔池，不至使熔化的金屬流失；防止熔化金屬因自重下淌，呈淚珠狀，要控制好焊波成型，并防止層間未焊透和夾渣。對于傾斜固定的管口，當(dāng)傾斜角度大于45º時(shí)，主要采用垂直固定管道的焊接方法；當(dāng)傾斜角度小于45º時(shí)，主要采用水平固定管道的焊接方法。焊縫焊接完成后應(yīng)打上施焊焊工鋼印號,同時(shí)在管線上標(biāo)明焊口號、管線號，同時(shí)

22、在管線單線圖上編上焊口位置號，并做好記錄。6固定口的焊接要求對于安裝過程中固定焊口的焊接，由于焊條位置變化很大，操作較困難，容易造成熔透不均，產(chǎn)生焊瘤、氣孔、裂紋等缺陷，因此固定焊口的焊接也是管道焊接出現(xiàn)質(zhì)量問題的多發(fā)部位。掌握好固定焊口的焊接技術(shù)，就可以大幅度提高管道焊接質(zhì)量。采用兩半焊接法，即沿垂直中心線將管子截面分成相等的兩半，順次進(jìn)行仰、立、平三種位置的焊接。在仰焊和平焊處形成兩個(gè)接頭。操作時(shí)首先打磨修正點(diǎn)固焊焊點(diǎn)，在仰焊縫的坡口邊上引弧至焊縫間隙內(nèi)，為了便于焊接仰焊及平焊接頭，焊接前一半時(shí)，在仰焊位置的起焊點(diǎn)及平焊部位的終焊點(diǎn)都必須超過管子的半周，超越垂直中心線5-10mm，為使根部

23、均勻焊透，焊絲在仰焊及斜仰焊位置時(shí)盡可能不作或少作橫向擺動。在立焊及平焊位置時(shí)可作幅度不大的反半月牙形橫向擺動，運(yùn)絲至點(diǎn)固焊焊點(diǎn)處，應(yīng)減慢焊條前移速度，以便熔穿接頭處根部間隙，保證接頭部分充分熔透。當(dāng)運(yùn)絲至平焊部位時(shí)，必須填滿熔池后再熄弧。焊接后半圈與前半圈的仰焊縫接頭前，應(yīng)用角向磨光機(jī)將起焊處的焊縫打磨處理，這樣既消除了可能存在的缺陷，又形成了緩坡型磨槽，便于下步接頭，對于平焊接頭，也要先修成緩坡。換焊絲時(shí)，應(yīng)動作敏捷，運(yùn)絲靈活，如果第二次焊接前，熔池已完全凝固，應(yīng)用角向磨光機(jī)將接頭處進(jìn)行打磨，消除可能存在的弧坑、氣孔、裂紋等缺陷。7、管道焊接及預(yù)熱、后熱a 管口焊接之前預(yù)熱范圍應(yīng)以對口中心

24、線為基準(zhǔn)，兩側(cè)各不小于三倍壁厚，且不小于100毫米，要求焊前預(yù)熱的焊件，其道間溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。碳鋼和低合金鋼的最高預(yù)熱溫度和道間溫度不宜大于 250， 奧氏體不銹鋼的道間溫度不宜大于 150。 b 達(dá)到預(yù)熱溫度后立即進(jìn)行底層焊道的焊接，且應(yīng)一次連續(xù)焊完，底層焊道要求焊透、成形好，且壁厚管底層焊道焊肉高度不得小于3毫米；c 多層焊接間溫度應(yīng)等于或稍高于預(yù)熱溫度，每層的焊條接頭處應(yīng)錯(cuò)開，焊口完成后，如不能立即熱處理，應(yīng)在焊后立即均勻加熱至 200350, 并進(jìn)行保溫緩冷。保溫時(shí)間應(yīng)根據(jù)后熱溫度和焊縫金屬的厚度確定，不應(yīng)小于 30min。其加熱范圍不應(yīng)小于焊前預(yù)熱的范圍。d 需熱處理的

25、焊口中斷焊接后需要繼續(xù)焊接時(shí)，應(yīng)重新預(yù)熱。e 異種鋼焊接預(yù)熱應(yīng)按母材要求較高者確定，且不應(yīng)低于該母材要求預(yù)熱溫度的下限值。當(dāng)環(huán)境溫度低于 0時(shí)，其預(yù)熱溫度應(yīng)取規(guī)定預(yù)熱溫度的上限值。f 預(yù)熱應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行。預(yù)熱范圍宜為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的 5 倍，且不小于100mm。加熱區(qū)以外 100mm 范圍應(yīng)保溫。g 管道焊接接頭焊后如不能立即進(jìn)行熱處理時(shí)，鉻鉬合金鋼和標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值應(yīng)大于或等于 540mpa 鋼，焊后應(yīng)立即后熱緩冷。后熱溫度應(yīng)為 300350，保溫時(shí)間不應(yīng)少于 0.5h。8、 依據(jù)設(shè)計(jì)文件，下列情況需在螺紋連接處采用密封焊： a） 氫，烴類或有毒介質(zhì)及超過 0.3mpa 蒸

26、汽。 b） 與壓力容器相接，在第一切斷閥上游端的管道。 c） 保溫管道上的水壓試驗(yàn)的絲堵。 d） 壓力等級cl600 的管道。e) 在密封焊螺紋連接處，應(yīng)除去所有的油漬，并用板手?jǐn)Q緊達(dá)到全螺紋嚙合而不能使用密封劑或聚四氟乙烯密封帶。密封焊縫寬度最小 6mm，最大 12mm，并應(yīng)覆蓋露出的螺紋。 9、依據(jù)設(shè)計(jì)文件，下列情況在螺紋連接處不用密封焊： a) 調(diào)節(jié)閥。 b) 疏水器。 c) 放空和放凈閥的絲堵、管帽。 d) 活接頭的壓緊螺母。 10、 氫氣管道焊接采用氬弧焊打底焊，防止焊渣進(jìn)入管道內(nèi)。 11、 連接到泵、壓縮機(jī)等轉(zhuǎn)動設(shè)備上的干氣密封用氮?dú)夤艿溃柙诤附忧皯?yīng)進(jìn)行酸洗清理，之后保護(hù)好焊口，

27、焊接采用氬弧焊。 12、 對焊閥門的現(xiàn)場焊接應(yīng)考慮采用合適的焊接工藝，以確保對閥門的內(nèi)件不造成損害。13、壓縮機(jī)出入口、泵出入口管道應(yīng)從機(jī)泵處開始配管，避免因施工誤差導(dǎo)致相應(yīng)的管嘴受力增加。14、凡要求有坡度的管道，應(yīng)嚴(yán)格按圖紙要求的坡度值施工。15、奧氏體不銹鋼焊接接頭焊接后應(yīng)進(jìn)行酸洗與鈍化處理。16、對于設(shè)計(jì)文件中要求焊后熱處理的管道，不論管道壁厚多少（包括支吊架與管道焊接接頭），焊接接頭均應(yīng)進(jìn)行應(yīng)力消除。17、管道焊接接頭的外觀質(zhì)量檢驗(yàn) 1）焊接接頭應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，并根據(jù)檢驗(yàn)方法的要求，對焊接接頭的表面進(jìn)行相應(yīng)的打磨處理；2）焊縫外觀應(yīng)成形良好，寬度以每

28、邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，若設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)最小高度不得小于薄件的厚度，外形應(yīng)平緩過渡；焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣及熔合性飛濺等缺陷，咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm。3）焊接接頭外表面的質(zhì)量，應(yīng)符合下表要求：4）焊接熔融金屬在管內(nèi)允許凸起高度按下表要求：公稱直徑dn.mm允許凸起高度mm501.0601251.51503002.03002.518、管道焊接接頭的內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)焊接完的接頭，經(jīng)焊接質(zhì)檢人員對外觀質(zhì)量檢查合格后，技術(shù)人員必須在單線圖上準(zhǔn)確標(biāo)明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法及報(bào)告編號，確保工程施工的可追朔性；根據(jù)管道等級表要求確定焊縫質(zhì)檢部位，對

29、焊接接頭作無損檢測：1）管道焊縫無損檢測比例嚴(yán)格按照管道表要求進(jìn)行，合格等級符合設(shè)計(jì)文件要求；2）當(dāng)管道公稱直徑大于或等于500mm時(shí)，其焊接接頭無損檢測抽檢比例要求按照每個(gè)接頭焊縫總長度計(jì)算；3）焊接接頭無損檢測的比例和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按檢查等級確定，并不低于下表的規(guī)定。4) a 在一個(gè)檢驗(yàn)批中檢測出不合格焊接接頭時(shí)，應(yīng)對同批中該焊工焊接的焊接接頭按不合格接頭數(shù)加倍進(jìn)行檢測，加倍檢測接頭及返修接頭評定合格，則對該批焊接接頭予以驗(yàn)收。 b 若加倍檢測的焊接接頭中又檢測出不合格焊接接頭時(shí)，應(yīng)對同批焊接接頭中該焊工焊接的全部焊接接頭進(jìn)行檢測，并對不合格的焊接接頭進(jìn)行返修，評定合格后可對該批焊接接頭予以驗(yàn)

30、收。管道焊接接頭無損檢測數(shù)量及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) sh3501-2011檢查等級a管道級別對焊接頭角接接頭支管連接接頭比例驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)比例驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)比例驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)sha1shb1100%rt級或ut級、mt級或pt級c100%mt級、pt級100%rt級或ut級b、mt級或pt級sha2shb220%20%mt級、pt級20%rt級或ut級b、mt級或pt級sha3shb310%rt級或ut級-10%mt級、pt級sha4shb45%-a 確定管道檢查等級時(shí)尚應(yīng)符合sh3501-2011第4.7條規(guī)定b 適用于等于或大于dn100的支管連接的受壓焊縫c 對碳鋼和不銹鋼不進(jìn)行mt或pt的檢測管道焊接無損檢測數(shù)量及

31、驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)（gb50517）檢查等級管道級別對焊接頭角接接頭檢驗(yàn)數(shù)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)合格等級檢驗(yàn)數(shù)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)合格等級1sha1shb1shc1100%rtjb/t4730.2級100%mtjb/t4730.4級100%utjb/t4730.3級100%ptjb/t4730.52sha2shb2shc220%rtjb/t4730.2級20%mtjb/t4730.4級20%utjb/t4730.3級20%ptjb/t4730.53sha3shb3shc310%rtjb/t4730.2級-10%utjb/t4730.3級-4sha4shb4shc45%rtjb/t4730.2級-5%utjb/t4730.3級

32、-5shc5-注：表中檢測方法rt與ut、mt與pt的關(guān)系為“或”。七、管道支吊架的制作、焊接1 焊接方法均為手工電弧焊接（smaw）；2 焊接應(yīng)在預(yù)制、組裝尺寸合格后進(jìn)行，施焊前檢查焊接部位的質(zhì)量和表面清理的質(zhì)量，保證清除坡口表面及靠近其邊緣的油污、鐵銹等雜物。3 采用合理的順序控制焊接變形，對于對接接頭、t形接頭和十字接頭坡口焊接，在構(gòu)件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接；對于有對稱截面的構(gòu)件，宜采用對稱于構(gòu)件中和軸的順序焊接。4 已完成的管道支、吊架，不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷；焊縫咬肉深度不得超過0.5mm，咬邊長度不得超過焊縫總長度的10且不大于1

33、00mm；八、管道安裝1 依據(jù)土建軸線及標(biāo)高、設(shè)備管口位置、工藝流程圖確定管線走向，閥門的安裝位置。2 管道安裝前，管子、管道配件、管道預(yù)制質(zhì)量按照設(shè)計(jì)圖紙要求進(jìn)行核對，確認(rèn)符合要求；3 管道組成件內(nèi)部及焊接接頭附近已清理干凈，沒有油污或雜物；4 管道安裝一般按照先大管，后小管；先高壓管，后低壓管；先合金鋼管，后碳素鋼管進(jìn)行；5與設(shè)備連接的管道安裝時(shí)，必須在設(shè)備法蘭口處加裝臨時(shí)盲板隔離并做臨時(shí)盲板加裝標(biāo)志牌，嚴(yán)禁臟物進(jìn)入設(shè)備；6安裝時(shí)管道焊縫應(yīng)躲開支吊架邊緣，距離不小于50mm；7管道安裝時(shí)，不得采用強(qiáng)力對口、火焰加熱、加裝偏墊或多層墊片的方法來消除接口端面的過量間隙、偏差、錯(cuò)口及不同心度；8

34、不銹鋼管道施工時(shí)，不得用鐵質(zhì)工具直接敲打管子、管件和閥門；9對于當(dāng)天施工未完成的管線在工作日結(jié)束時(shí)必須采用彩條布封口，防止異物進(jìn)入管內(nèi)，第二天繼續(xù)施工前，拆除彩條布封口并仔細(xì)檢查，確認(rèn)無異物進(jìn)入后方可進(jìn)入安裝施工程序；10法蘭領(lǐng)用和安裝時(shí)必須注意保護(hù)法蘭密封面，防止意外劃傷損壞密封面；焊接施工時(shí)禁止將焊接接地線直接與法蘭連接；11每對法蘭使用的螺栓、螺母安裝方向應(yīng)一致；在直立管段上，單頭螺栓的頭部宜在法蘭的上方，螺母在下方；擰緊螺母時(shí)應(yīng)先對稱均勻進(jìn)行、再間隔擰緊、最后依次擰緊；12管道系統(tǒng)試運(yùn)行時(shí)，高溫或低溫管道的連接螺栓，應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范進(jìn)行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固；13管道法蘭以及與靜設(shè)備連接

35、的法蘭，在自由狀態(tài)下所有的螺栓孔應(yīng)能順利通過螺栓孔，且法蘭的間距及平行偏差應(yīng)符合下表要求：管道級別平 行 偏 差 （mm）間 距（mm）dn300dn300sha0.400.70墊片厚±1.5shb、shc、shd0.501.00墊片厚±2.0she0.801.20墊片厚±2.514與機(jī)器連接的管道安裝：1）與機(jī)器連接的管道安裝前必須將內(nèi)部處理干凈，防止臟物進(jìn)入設(shè)備內(nèi)部；2）與機(jī)器連接的管道要求從機(jī)械設(shè)備側(cè)開始安裝，其水平度及鉛垂度偏差為1mm/m，水平偏差造成的坡度不得使管內(nèi)存液；3）與機(jī)器連接的管道安裝完成后，卸下設(shè)備連接口處的法蘭螺栓，必須在自由狀態(tài)下所有的

36、螺栓必須能在螺栓孔中順利穿過，檢查法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距：機(jī)器轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)分）允 許 偏 差 （mm）間 距（mm）平行偏差徑向偏差30000.400.80墊片厚+1.5300060000.150.50墊片厚+1.060000.100.20墊片厚+1.04）機(jī)器試車前，必須對管道與機(jī)器的連接法蘭進(jìn)行最終連接檢查，在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表，分別松開和擰緊法蘭連接螺栓進(jìn)行觀測：當(dāng)機(jī)器轉(zhuǎn)速大于6000轉(zhuǎn)分時(shí)，其位移值要小于0.02mm；當(dāng)機(jī)器轉(zhuǎn)速小于或等于6000轉(zhuǎn)分時(shí)，其位移值要小于0.05mm；15、管道的靜電接地的安裝1）用作靜電接地的材料及零部件，安裝前不得刷油，導(dǎo)電接觸面必須除銹并

37、連接可靠；2）不銹鋼管道、合金鋼管道靜電接地的導(dǎo)線跨接或接地引線的金屬固定板應(yīng)采用同管道材質(zhì)鋼板；3）金屬接地板和管道間采用焊接連接，焊接工藝同管道焊接；焊縫處不得有漏焊、裂紋、咬邊等缺陷；4）靜電接地設(shè)施應(yīng)在管道安裝找正合格后進(jìn)行施工；靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測試，電阻值超過規(guī)定時(shí)（不應(yīng)超過0.03），應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整；合格后應(yīng)及時(shí)填寫“管道靜電接地測試記錄”；16、伴熱管安裝1）伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并能自行排液。當(dāng)一根主管需多根伴熱管伴熱時(shí)，伴熱管之間的距離應(yīng)固定；2）水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面；鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點(diǎn)焊在主管上；3）彎頭

38、處的伴管綁扎帶不小于三道，直伴熱管綁扎點(diǎn)間距應(yīng)符合下表要求：伴熱管公稱直徑mm綁扎點(diǎn)間距dn15800mmdn201500mm4）對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應(yīng)有隔離墊；5）主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管道，其隔離墊應(yīng)采用石棉墊（石棉墊中氯離子含量不超過50ppm）。6）綁扎材料：碳鋼管道采用鍍鋅鐵絲；不銹鋼管道采用不銹鋼絲綁扎；7）伴熱管經(jīng)過主管法蘭時(shí)，伴熱管應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接法蘭；8）對于蒸汽伴熱站和凝液回收站到被伴熱管線之間的空走伴熱線應(yīng)排列整齊，集中成排安裝，做到美觀、正確；9）對于集中布置的管線要進(jìn)行成組保溫，到管廊后再分開去各自被伴熱管線。盡可能減少由站到伴熱線

39、之間的單獨(dú)管線施工；17、閥門安裝前，按照設(shè)計(jì)圖紙要求和對閥門的型號（位號），按照閥門的指示標(biāo)記及介質(zhì)流向進(jìn)行安裝，確保安裝方向正確；18、法蘭或螺紋連接的閥門要求在關(guān)閉的狀態(tài)下進(jìn)行安裝；對焊閥門安裝時(shí)不得關(guān)閉，承插焊接的承插端頭要求留有1.52.0mm的間隙，防止焊接過程中的熱力變形。19、水平安裝的閥門，其閥桿方向要求安裝在上半周范圍內(nèi)，以便閥門開啟和關(guān)閉；20、大型閥門安裝時(shí)必須預(yù)先安置好有關(guān)支架，不得將閥門的重量附加在設(shè)備或管道上；21、對于儀表件（如孔板法蘭）的安裝必須嚴(yán)格按照施工圖紙要求進(jìn)行，安裝時(shí)必須核對位號、材質(zhì)、方向，確認(rèn)符合要求后方可進(jìn)行焊接施工；對于焊接完成的孔板法蘭，必

40、須采用筆式磨光機(jī)將其內(nèi)部焊縫高度打磨至與管道內(nèi)壁平齊，并經(jīng)檢查合格后方可采用專用連接螺栓緊固連接。22、支吊架安裝1）管道支吊架制作、安裝按照設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)圖要求進(jìn)行；2）管道支吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)要求安裝，并應(yīng)保證其材質(zhì)的正確，支吊架的座標(biāo)偏差不得超過10mm，標(biāo)高不宜有正偏差，負(fù)偏差也不應(yīng)超過10mm；3）由于設(shè)計(jì)和施工，部分管架的設(shè)置地點(diǎn)和形式可能與土建預(yù)埋件的位置不符或遺漏，在管架施工時(shí)，應(yīng)按實(shí)際要求適當(dāng)調(diào)整管架的位置及支撐形式，若需在墻體或樓地面上增設(shè)小型支架，可采用膨脹螺栓來固定管架；若在柱子上可采用包扎法緊固支架或采用土建植筋施工法增設(shè)預(yù)埋件后安裝管支架；4）直徑較小的不銹鋼管道，直接鋪設(shè)在鋼

41、架上的，應(yīng)在管道與鋼架間加設(shè)3mm厚的不銹鋼墊板隔離，墊板應(yīng)與鋼架焊接固定；5）低溫鋼管線或不銹鋼管線的支架，與管線接觸部位，應(yīng)采用200mm長的同材質(zhì)管子連接，如下圖所示：6）管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行支吊架的固定和調(diào)整工作，支吊架的位置按圖上標(biāo)注的進(jìn)行。支吊架安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸緊密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或產(chǎn)生位移；7）有位移要求的管道導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象；與管道固定時(shí)，應(yīng)從支撐面中心向熱位移反方向偏移，偏移量為管道熱位移值的1/2，如下圖所示：8）彈簧支吊架的安裝，必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)圖紙施工，安裝前須檢查彈簧的預(yù)壓縮量是否達(dá)到銘牌刻度的定

42、位量，是否用定位銷銷住，如無預(yù)縮壓應(yīng)將其退回制造廠，彈簧安裝完畢后，應(yīng)檢查吊桿與彈簧，不得有松脫現(xiàn)象。彈簧定位銷在裝置升溫試運(yùn)之前拆除并作出安裝記錄。9）支吊架的安裝焊縫應(yīng)滿焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷，管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象；10）管道安裝不宜使用臨時(shí)支吊架，如必須設(shè)置時(shí)，應(yīng)有明顯的標(biāo)記，其位置不得與正式管架沖突，管道安裝完畢后，應(yīng)及時(shí)拆除； 11）管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求逐個(gè)核對支吊架的型式、材質(zhì)和位置；非固定支架嚴(yán)禁固定。12）熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)對支吊架進(jìn)行檢查和調(diào)整：a 檢查活動支架的位移方向、位移量及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；b 管托無脫

43、落現(xiàn)象；管道支架應(yīng)牢固可靠；c 彈簧支、吊架安裝高度與彈簧的工作高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；d 可調(diào)支、吊架的調(diào)整裝置應(yīng)留有調(diào)節(jié)裕量。23、 彈簧定位裝置的安裝 一般情況下，彈簧定位裝置在安裝過程中應(yīng)保持不動，直到整個(gè)管系安裝完畢且試壓完成后，將定位裝置取出，保證彈簧正常工作。對于 td 型可變彈簧，取消定位裝置是指將三個(gè)定位螺栓均勻旋出以便彈簧能夠自由上下移動；對于恒力彈簧取消定位裝置時(shí)，應(yīng)將固定銷軸取出。 1） 對于轉(zhuǎn)動機(jī)器，在管道安裝過程中允許將機(jī)器管口附近幾組彈簧的定位裝置取消，并對彈簧荷載進(jìn)行調(diào)節(jié)，以滿足機(jī)器管口的零應(yīng)力安裝要求。 2） 對于 f 型彈簧，除設(shè)計(jì)有特殊要求外，不允許管道支托與

44、彈簧荷重板焊接。彈簧箱底板可與支撐梁或支撐埋件進(jìn)行點(diǎn)焊以達(dá)到固定彈簧箱的目的。3)管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定逐個(gè)核對支、吊架的形式和位置。24 、膨脹節(jié)的安裝1)膨脹節(jié)應(yīng)按設(shè)計(jì)給出的位置和尺寸進(jìn)行安裝，不得偏斜（安裝長度、鉸接方向、安裝方向等）并嚴(yán)格按照產(chǎn)品安裝說明書進(jìn)行安裝。2)止采用使波紋管膨脹節(jié)變形的方法來調(diào)整管道的安裝偏差。3)對于復(fù)式大拉桿膨脹節(jié)，不能隨意松動大拉桿上的螺母，更不能將大拉桿拆除；4)膨脹節(jié)前后的管路按圖施工完后進(jìn)行安裝，安裝應(yīng)使膨脹負(fù)載僅影響膨脹方向，不會影響其它方向。5)膨脹節(jié)運(yùn)輸用的固定裝置在管道試驗(yàn)完成后，應(yīng)全部卸掉，從而保證膨脹節(jié)的膨脹運(yùn)動不受任何影響。

45、6)、 裝有膨脹節(jié)的管道，做水壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)考慮設(shè)置適當(dāng)?shù)呐R時(shí)支架以承受額外加到管道和膨脹節(jié)上的荷載。試驗(yàn)后應(yīng)將臨時(shí)支架拆除。 7) 安裝過程中嚴(yán)禁焊渣飛濺到波紋管表面和使波紋管受到其他機(jī)械性損傷（安裝后到開工前應(yīng)做必要保護(hù)）。25、 阻尼器的安裝要求 1） 阻尼器的安裝應(yīng)該在鄰近的設(shè)備、結(jié)構(gòu)件安裝結(jié)束后實(shí)施。 2） 阻尼器應(yīng)在管道處于冷態(tài)時(shí)安裝。 3） 安裝前核對吊點(diǎn)位置、安裝尺寸、阻尼器型號是否符合設(shè)計(jì)圖紙及文件要求。 4） 阻尼器、銷座組件、管夾等的安裝按產(chǎn)品說明書要求進(jìn)行。 5） 整個(gè)阻尼器系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)對各個(gè)運(yùn)行單元做產(chǎn)品說明書中要求的檢查。九、管道試驗(yàn)、吹掃、氣密管道試驗(yàn)、吹掃、氣密待管道安裝完后另外編制詳細(xì)交底說明；