廢氣處理一般分為有機廢氣與無機廢氣的處理

1、廢氣處理一般分為有機廢氣與無機廢氣的處理，有機廢氣常用的方法是冷凝法、吸附法、吸收法、催化燃燒法等無機的一般是采用噴淋法與水洗法涂裝廢氣處理方法的選擇選擇有機廢氣的處理方法，總體上應考慮以下因素：有機污染物的類型及其濃度、有機廢氣的排氣溫度和排放流量、顆粒物含量以及需要達到的污染物控制水平。 KDH<T4#x        1噴漆常溫廢氣的處理 Qnw%!|       從上述介紹可以看出，來自噴漆室、晾置室、調(diào)漆間和面漆污水處理間的廢氣為低濃度、大流量的常溫廢氣，污染物的主要組

2、成為芳香烴、醇醚類和酯類有機溶劑。對照GB16297大氣污染綜合排放標準，這些廢氣的濃度一般在排放限值以內(nèi)，為應對標準中的排放速率要求，多數(shù)汽車廠采取高空排放的辦法。這種辦法雖然可以滿足目前的排放標準，但廢氣實質(zhì)上是未經(jīng)處理稀釋排放，一條大型的車身涂裝線每年排放的氣體污染物總量可能高達數(shù)百噸，對大氣造成的危害非常嚴重。 7q 5 *grm      為從根本上減少廢氣污染物的排放，可以聯(lián)合利用幾種廢氣處理方法進行處理，但大風量的廢氣處理成本很高。目前，國外較為成熟的方法是，先將有機廢氣濃縮（用吸附-脫附轉輪將總量濃縮15倍左右），以減少需處理的

3、有機廢氣總量，再采用破壞性方法對濃縮的廢氣進行處理。國內(nèi)也有類似的方法，先采用吸附法（活性碳或沸石作吸附劑）對低濃度、常溫噴漆廢氣進行吸附，用高溫氣體脫附，濃縮的廢氣采用催化燃燒或蓄熱式熱力燃燒的方法進行處理。低濃度、常溫噴漆廢氣的生物處理方法正在研發(fā)之中，國內(nèi)現(xiàn)階段的技術尚不成熟，但值得關注。為真正減少涂裝廢氣公害，還需從源頭上解決問題，如采用靜電旋杯等手段提高涂料的利用率、發(fā)展水性涂料等環(huán)保涂料等。 $em'H,*b3      2烘干廢氣處理 1xkrh qq      烘干廢氣屬

4、于中、高濃度的高溫廢氣，適合采用燃燒的方法處理。燃燒反應都有3個重要參數(shù)：時間、溫度、擾動，也即燃燒3T條件。廢氣處理的效率實質(zhì)上是燃燒反應的充分程度，取決于燃燒反應的3T條件控制。RTO可以控制燃燒溫度（820900）和逗留時間（1.01.2s），并保證必要的擾動（空氣與有機物充分混合），有機廢氣的處理效率可達99%，并且廢熱回收率高，運行能耗較低。日本及國內(nèi)的多數(shù)日資汽車廠通常采用RTO對烘干（底漆、中涂、面漆烘干）廢氣進行集中處理。例如，東風日產(chǎn)乘用車公司花都涂裝線采用RTO集中處理涂裝烘干廢氣效果很好，完全滿足排放法規(guī)要求。但由于RTO廢氣處理設備一次性投資較高，用于廢氣流量較小的廢氣

5、處理時不經(jīng)濟。 G#0Bh&      對于新建涂裝生產(chǎn)線，歐美汽車生產(chǎn)廠首選TAR烘干爐。例如，由德國杜爾公司承建的奇瑞汽車有限公司涂裝二線采用TAR烘干爐，涂裝廢氣處理與節(jié)能的效果均較好。燃氣（或烯油）烘干爐本身就需要通過燃燒供熱，特別適合廢氣燃燒熱回收，為提高熱效率，設計采用多級熱回收，最后一級熱回收可以用作烘干爐的新風預熱或風幕風加熱。TAR烘干爐的廢氣處理與熱利用效率均較高，但目前引進的TAR烘干爐成本較高，國產(chǎn)的TAR烘干爐性能不太穩(wěn)定，筆者建議加強國產(chǎn)TAR烘干爐的研發(fā)，在新建涂裝線中推廣應用國產(chǎn)TAR烘干爐。國內(nèi)的許多涂

6、裝線采用了一種與TAR相近的做法，將烘干廢氣作助燃空氣引到燃燒室中燃燒，即烘干加熱與廢氣燃燒“四元體”。這種“四元體”對廢氣處理有一定效果，但實踐證明，這種廢氣處理方式效果不充分，處理后的廢氣經(jīng)常不達標，原因是廢氣沒有經(jīng)過預熱，燃燒室的溫度不夠，所以應改進現(xiàn)行的“四元體”結構，保證廢氣處理效率，并提高熱效率。 +%u3%      對于已建成的涂裝生產(chǎn)線，需增加廢氣處理設備時，可采用催化燃燒系統(tǒng)和蓄熱式熱力燃燒系統(tǒng)。催化燃燒系統(tǒng)投資小、燃燒能耗低。 a(ITv roM/      一般來說，采用把/鉑作為

7、催化劑可將氧化大多數(shù)有機廢氣的溫度降到315左右。催化燃燒系統(tǒng)可以用于一般的烘干廢氣處理，特別適用于烘干電源采用電加熱的場合，存在的問題是如何避免催化劑中毒失效。從一些用戶的使用經(jīng)驗來看，對一般的面漆烘干廢氣，通過增加廢氣過濾等措施，可以保證催化劑的壽命為35年；電泳漆烘干廢氣容易造成催化劑中毒，所以電泳漆烘干廢氣的處理應慎重采用催化燃燒方式。在東風商用車車身涂裝線的廢氣處理改造過程中，電泳底漆烘干廢氣采用RTO法處理、面漆烘干廢氣采用催化燃燒方式處理，使用效果良好。 N;6o=ic  油漆廢氣處理主要含苯類的廢氣等離子雖然有一定的效果 ，但是用在那種高濃度環(huán)境是達不到國家排放要求的

8、，目前唯一的辦法就是根據(jù)具體情況設置專門的裝置。用微生物過濾。一般可以去除80%以上噴漆工藝廣泛應用于機械、電氣設備、家電、汽車、船舶、家具等行業(yè)。噴漆原料涂料由不揮發(fā)份和揮發(fā)份組成,不揮發(fā)份包括成膜物質(zhì)和輔助成膜物質(zhì),揮發(fā)份指溶劑和稀釋劑。噴漆廢氣中的有機氣體來自溶劑和稀釋劑的揮發(fā),有機溶劑不會隨油漆附著在噴漆物表面,在噴漆和固化過程將全部釋放形成有機廢氣。噴漆廢氣中漆霧顆粒微小、粘度大,易粘附物質(zhì)表面,凈化有機廢氣前必須去除漆霧。傳統(tǒng)的漆霧去除方法一般采用水洗式噴漆室,該方法凈化效率低,無法達到前處理要求。通過實驗及工程實踐表明,霧化洗滌超細過濾工藝去除漆霧效果顯著,效率高達99%以上。

9、典型案例某裝飾材料有限公司尾氣組成：甲苯、二甲苯、乙酯、丁酯、異丙醇等尾氣量：45000Nm3/h（四臺印刷機）尾氣濃度：13.9g/ m3尾氣溫度：<60尾氣壓力：常壓裝置運行效果分析：每小時溶劑排放量約625公斤，實際可回收溶劑450公斤/小時。對活性碳纖維回收裝置的進出口氣進行了測試，進入系統(tǒng)的甲苯回收率達99.3，二甲苯回收率達99.0。經(jīng)濟效益分析：裝置投資為350萬元，該廠每小時排放甲苯、二甲苯、乙酯、丁酯、異丙醇等溶劑約625公斤，有機溶劑回收裝置每小時實際可以回收溶劑450公斤。實際回收效率72，每年運行300天，每天運行10小時，混合溶劑按8000元/噸計算，年回收效益

10、為1080萬元，扣除運行費用310萬元，年回收凈效益767.5萬元。噴漆涂裝作業(yè)中涂料和溶劑霧化后形成的二相懸浮物逸散到周圍的空氣中，污染了空氣。對被污染空氣中的漆霧的收集和分離時提高噴漆質(zhì)量、改善噴漆環(huán)境、達到環(huán)保排放要求的主要方法。 小型噴漆處理裝置（以下簡稱水簾機）是提供噴漆作業(yè)的專用環(huán)保設備，其作用是將噴漆過程中產(chǎn)生的噴霧限制在一定的區(qū)域內(nèi)，并得到處理。目前水簾機中所設置的噴霧處理裝置僅能處理噴霧中的樹脂成分，對于其中的溶劑蒸汽，則不能得到處理，仍然要排入大氣中造成污染，所以需要另設專門的廢氣處理裝置來處理。油漆類噴涂廢氣，主要由2部分組成，一是液態(tài)的漆霧，二是氣態(tài)的VOC。對于液態(tài)漆

11、霧，采用噴淋等濕法除塵，均有一定效果（油漆進入水體后要考慮廢水處理），但對不溶水的VOC，工業(yè)成熟技術應該還是“活性炭吸附”；將旋流板吸收塔安裝在廠區(qū)原有水池上方，每只塔體內(nèi)安裝無堵塞噴頭2只，且可實現(xiàn)在線檢修，所有噴頭均可迅速拆卸。塔體采用空塔或旋流板噴淋裝置，在塔內(nèi)流速為3米/秒左右的空塔流速下，選擇合適的液氣比，保證了足夠的液氣比對有機廢氣的吸收。吸收塔出口煙氣連接至現(xiàn)有雨水排水口。原有排風口安裝檢查門，可對原有水池內(nèi)的情況進行觀察，在正常情況下，檢查門關閉，所有油漆廢氣經(jīng)過噴淋吸收處理后直接排入雨水口，可實現(xiàn)完全密閉循環(huán)，極大的改善現(xiàn)有廠區(qū)環(huán)境。在下雨以及特殊原因時，可以選擇開啟檢查門

12、排氣，相當于原有排氣流程不變。在廠區(qū)原有水溝旁新建集水坑一座，水坑上方安裝循環(huán)水泵，底漆廢氣、粉塵、面漆廢氣均由此循環(huán)水母管提供水源進行噴淋吸收。噴頭選擇無堵塞不銹鋼噴頭，流量大，通徑大，不易堵塞。噴淋后的循環(huán)水流入水溝，經(jīng)過過濾網(wǎng)后流入集水坑中，循環(huán)使用，極大的節(jié)約了水耗。水簾機側吸收塔安裝在現(xiàn)有面漆排風口（室外）處，并與水簾機煙氣聯(lián)通，即所有水簾機風與焊接廢氣合并，一同進入吸收塔。所有噴淋管道、閥門均采用UPVC管材。吸收塔里面裝有噴淋裝置，所有噴頭均選擇無堵塞型噴頭，且所有噴淋管實現(xiàn)法蘭連接，可在線更換拆除清理。新增集水池一座，新增水泵兩臺。所有噴淋管道、閥門均采用UPVC管材。加裝風門

13、閘板，可實現(xiàn)旁路排放。經(jīng)過旋流板后的煙氣進入干式過濾器，過濾掉多余的水分后，進入活性炭凈化器。脫除不溶解于水的有機氣體后，由引風機達標排放。詳見工藝流程圖活性炭凈化器：產(chǎn)品采用優(yōu)質(zhì)活性碳粉和輔助材料制成規(guī)格為100mm*100mm*100mm的蜂窩狀活性碳，成為一種新型吸附性強的過濾材料，目前已經(jīng)大量應用在高濃度、大風量的各類有機廢氣凈化系統(tǒng)中。被處理廢氣在通過蜂窩活性炭方孔時能充分與活性碳廣泛接觸，風阻系數(shù)小，具有優(yōu)良的吸附、脫附性能和氣體動力學性能，可廣泛用于凈化處理含有甲苯、二甲苯、苯類、酚類、酯類、醛類等有機氣體、惡臭味氣體和含有微量重金屬的各類氣體。采用蜂窩狀活性碳的環(huán)保設備廢氣處理

14、凈化率高，吸附床體積小，設備阻力低，能夠降低運行成本，凈化后的氣體完全滿足環(huán)保排放要求。油漆廢氣治理技術一、國內(nèi)外研究現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢有機廢氣種類繁多，來源廣泛，治理難度大，一次性投資和操作費用高，基本上無回收利用價值。成分復雜的有機廢氣則更加難以凈化、分離和回收。揮發(fā)性有機化合物(VOCs)作為有機化合物主要分支，是指在常溫下飽和蒸氣壓大于70Pa、常壓下沸點在260以內(nèi)的有機化合物。從環(huán)境監(jiān)測角度來講，指以氫焰離子檢測器測出的非甲烷烴類檢出物的總稱，包括烴類、氧烴類、含鹵烴類、氮烴及硫烴類化合物。VOCs種類繁多，分布面廣，根據(jù)部分國外主要環(huán)境優(yōu)先污染物名錄，VOCs占80以上。日本1974

15、l985年環(huán)境普查表明，在檢出的化學毒物中，鹵代烴類最多共52種，一般烴類次之共43種，含氮有機物（主要是硝基苯和苯胺類化合物）共40種，以上三類占總檢出毒物的70。VOCs污染嚴重，與NOx、CnHm在陽光作用下發(fā)生光化學反應，吸收地表紅外輻射引起溫室效應；破壞臭氧層形成臭氧空洞，引起人體致癌和動植物中毒。隨著VOCs污染范圍的不斷擴大和人們對其危害的逐步認識，1979年聯(lián)合國歐洲經(jīng)濟委員會在日內(nèi)瓦召開跨國大氣污染會議，重點討論了VOCs控制問題，1991年11月通過了VOCs跨國大氣污染議定書，要求簽字國以1988年VOCs排放量為基準，到1999年每年削減30；1990年，美國修訂了清潔

16、空氣法（CAA），要求到2000年將VOCs的排放量減少70。為此，開發(fā)VOCs替代產(chǎn)品，尋找VOCs控制最優(yōu)技術已成為解決VOCs污染的必由之路。隨著世界各國對VOC污染的日益重視和環(huán)保法規(guī)不斷嚴格VOC的排放標準，其治理技術亦在逐漸改進和完善。（一）有機廢氣治理技術早在1925年歐洲就開發(fā)出固定床活性碳吸附裝置，1958年日本也開始使用該項技術。這是一種非常經(jīng)典、成熟的方法，可用于治理任何濃度的常溫有機廢氣，但處理低濃度、大風量有機廢氣時，設備龐大，不經(jīng)濟。對于排氣溫度較高的高濃度有機廢氣的治理，首先由美國于1950年開發(fā)成功以天然氣為燃料的直接燃燒技術。1965年日本與美國合作，將該項技

17、術引入日本。該法需將有機廢氣加熱到760，方可將有機溶劑氧化分解為無害的CO2和H2O，其缺點是燃料費高，故在歐美等天然氣便宜的地區(qū)應用廣泛。后來人們開發(fā)出催化燃燒技術，由于催化劑的作用可在300350的低溫下將有機溶劑氧化分解，因此大大降低了燃料費并且產(chǎn)生的NOx量非常少。其缺點是需對廢氣中易引起催化劑中毒的物質(zhì)和粉塵進行前處理，另外，在催化燃燒裝置中使用的熱交換器換熱效率較低，約在50。為了提高熱效率，降低運行成本，美國于1975年開發(fā)出換熱效率在90以上的蓄熱式燃燒裝置。由于其運行費用的降低，因此，可用于治理中等濃度有機廢氣。隨后歐洲也開展了該項技術的開發(fā)。日本針對美國蓄熱燃燒方式又開發(fā)

18、出催化燃燒裝置的改良型蓄熱催化氧化方法，并于1977年由日鐵化工機首先售出產(chǎn)品。該產(chǎn)品可較經(jīng)濟地對高、中濃度的、溫度較高的有機廢氣進行治理?？傮w而言，按照處理的方法，有機廢氣處理的方法主要有兩類：一類是回收法，另一類是消除法?；厥辗ㄖ饕刑课?、變壓吸附、冷凝法及膜分離技術，回收法是通過物理方法，用溫度、壓力、選擇性吸附劑和選擇性滲透膜等方法來分離VOC的。消除法有熱氧化、催化燃燒、生物氧化及集成技術；消除法主要是通過化學或生化反應，用熱、催化劑和微生物將有機物轉變成為CO2和水。1、回收技術（1）炭吸附法炭吸附是目前最廣泛使用的回收技術，其原理是利用吸附劑（粒狀活性炭和活性炭纖維）的多孔結構

19、，將廢氣中的VOC捕獲。將含VOC的有機廢氣通過活性炭床，其中的VOC被吸附劑吸附，廢氣得到凈化，而排入大氣。當炭吸附達到飽和后，對飽和的炭床進行脫附再生；通入水蒸汽加熱炭層，VOC被吹脫放出，并與水蒸汽形成蒸汽混合物，一起離開炭吸附床，用冷凝器冷卻蒸汽混合物，使蒸汽冷凝為液體。若VOC為水溶性的，則用精餾將液體混合物提純；若為水不溶性，則用沉析器直接回收VOC。因涂料中所用的“三苯”與水互不相溶，故可以直接回收。炭吸附技術主要用于廢氣中組分比較簡單、有機物回收利用價值較高的情況，其廢氣處理設備的尺寸和費用正比于氣體中VOC的數(shù)量，卻相對獨立于廢氣流量；因此，炭吸附床更傾向于稀的大氣量物流，一

20、般用于VOC濃度小于5000PPM的情況。適于噴漆、印刷和粘合劑等溫度不高，濕度不大，排氣量較大的場合，尤其對含鹵化物的凈化回收更為有效。（2）冷凝法冷凝法是最簡單的回收技術，將廢氣冷卻使其溫度低于有機物的露點溫度，使有機物冷凝變成液滴，從廢氣中分離出來，直接回收。但這種情況下，離開冷凝器的排放氣中仍含有相當高濃度的VOC，不能滿足環(huán)境排放標準。要獲得高的回收率，系統(tǒng)需要很高的壓力和很低的溫度，設備費用顯著地增加。冷凝法主要用于高沸點和高濃度的VOC回收，適用的濃度范圍為5(體積)。（3）膜分離技術膜分離系統(tǒng)是一種高效的新型分離技術，其流程簡單、回收率高、能耗低、無二次污染。膜分離技術的基礎就

21、是使用對有機物具有選擇滲透性的聚合物膜，該膜對有機蒸氣較空氣更易于滲透10100倍，從而實現(xiàn)有機物的分離。最簡單的膜分離為單級膜分離系統(tǒng)，直接使壓縮氣體通過膜表面，實現(xiàn)VOC的分離，但單級膜因分離程度很低，難以達到分離要求，而多級膜分離系統(tǒng)則會大大增加設備投資。MTR開發(fā)了一種新型的集成膜系統(tǒng)，僅使用單級膜，就可以大大提高回收率，并降低系統(tǒng)的費用。該技術結合壓縮冷凝和膜分離兩種技術的特點，來集成實現(xiàn)分離。用壓縮機先將進料氣提高到一定壓力，然后將進料氣送到冷卻器冷凝，使部分VOC冷凝下來，冷凝液直接放入儲罐。離開冷凝器的非凝氣體仍含相當數(shù)量的有機物，并具有很高的壓力，可以作為膜滲透的驅(qū)動力，使膜

22、分離不再需要附加的動力。將非凝氣送到膜系統(tǒng)，有機選擇滲透膜將氣體分成兩股物流，脫除了VOC的未滲透側的凈化氣被排放；滲透物流為富集了有機物的蒸汽，該滲透物流循環(huán)到壓縮機的進口。系統(tǒng)通常可以從進料氣中移出VOC達99以上，并使排放氣中的VOC達到環(huán)保排放標準。該系統(tǒng)的特點是末滲透物流的濃度獨立于進料氣的濃度，該濃度由冷凝器的壓力和溫度決定。（4）變壓吸附技術該技術利用吸附劑在一定壓力下，先吸附有機物。當吸附劑吸附飽和后，進行吸附劑的再生。再生不是利用蒸汽，而是通過壓力變換來將有機物脫附。當壓力降低時，有機物從吸附劑表面脫附放出。其特點是無污染物，回收效率高，可以回收反應性有機物。但是該技術操作費

23、用較高，吸附需要加壓，脫附需要減壓，環(huán)保中應用較少?；厥占夹g的適用范圍：粒狀活性炭主要用于脂肪和芳香族碳氫化合物、大部分含氯溶劑、常用醇類、部分酮類和酯類等的回收。常見的有：苯、甲苯、二甲苯、己烷、庚烷、甲基乙基酮、丙酮、四氯化碳、醋酸乙酯等，活性炭纖維吸附則可回收苯乙烯和丙烯晴等反應性單體，但費用較粒狀活性炭吸附要高的多。吸附法已廣泛用在噴漆行業(yè)的“三苯”、醋酸乙酯、制鞋行業(yè)的“三苯”，印刷行業(yè)的甲苯、醋酸乙酯、電子行業(yè)的二氯甲烷和三氯乙烷的回收。炭吸附法要求廢氣中的VOC不能超過5000PPM，并且濕度不能50；當濃度5000PPM時，則需在吸附前稀釋，對部分酮、醛、酯等含活性的物質(zhì)不適用

24、，該類VOC會與活性炭或在活性炭表面發(fā)生反應，堵塞炭孔，使活性炭失活。冷凝法對高沸點的有機物效果較好，對中等和高揮發(fā)的有機物回收效果不好，該法適合VOC濃度5的情況，回收率不高。而大部分廢氣中均存在水分，溫度低于0時會結冰，降低系統(tǒng)的可靠性，故很少單獨使用。膜分離方法適合于處理較濃的物流，即0.1VOC濃度10，膜系統(tǒng)的費用與進口流速成正比，與濃度則關系不大。它適于高濃度、高價值的有機物回收，其設備費用較高。工業(yè)上已經(jīng)從聚烯烴裝置的沖洗氣中回收烯烴單體和氦氣。在環(huán)保領域，從加油站回收碳氫化合物；從制冷設備、氣霧劑及泡沫塑料的生產(chǎn)和使用過程中回收CFC，從PVC加工中回收氯乙烯單體。此技術非常有

25、前途，隨著新高效膜的出現(xiàn)和系統(tǒng)造價的降低，它會成為一種重要的回收手段。2、消除技術（1）熱氧化熱氧化系統(tǒng)就是火焰氧化器，通過燃燒來消除有機物的，其操作溫度高達7001,000。這樣不可避免地具有高的燃料費用，為降低燃料費用，需要回收離開氧化器的排放氣中的熱量?；厥諢崃坑袃煞N方式，傳統(tǒng)的間壁式換熱和新的非穩(wěn)態(tài)蓄熱換熱技術。間壁式熱氧化是用列管或板式間壁換熱器來捕獲凈化排放氣的熱量，它可以回收4070的熱能，并用回收的熱量來預熱進入氧化系統(tǒng)的有機廢氣。預熱后的廢氣再通過火焰來達到氧化溫度，進行凈化，間壁換熱的缺點是熱回收效率不高。蓄熱式熱氧化（簡稱RTO）回收熱量采用一種新的非穩(wěn)態(tài)熱傳遞方式。主要

26、原理是：有機廢氣和凈化后的排放氣交替循環(huán)，通過多次不斷地改變流向，來最大限度地捕獲熱量，蓄熱系統(tǒng)提供了極高的熱能回收。在某個循環(huán)周期內(nèi)，含VOC的有機廢氣進入RTO系統(tǒng)，首先進入耐火蓄熱床層1（該床層已被前一個循環(huán)的凈化氣加熱），廢氣從床層1吸收熱能使溫度升高，然后進入氧化室；VOC在氧化室內(nèi)被氧化成CO2和H2O，廢氣得到凈化；氧化后的高溫凈化氣離開燃燒室，進入另一個冷的蓄熱床層2，該床從凈化排放氣中吸收熱量，并儲存起來(用來預熱下一個循環(huán)的進入系統(tǒng)的有機廢氣)，并使凈化排放氣的溫度降低。此過程進行到一定時間，氣體流動方向被逆轉、有機廢氣從床層2進入系統(tǒng)。此循環(huán)不斷地吸收和放出熱量，作為熱阱

27、的蓄熱床也不斷地以進口和出口的操作方式改變，產(chǎn)生了高效熱能回收，熱回收率可高達95，VOC的消除率可達99。（2）催化燃燒催化燃燒是一種類似熱氧化的方式來處理VOC的，它凈化有機物是用鉑、鈀等貴金屬催化劑及過渡金屬氧化物催化劑來代替火焰，操作溫度較熱氧化低一半，通常為250500。由于溫度降低，允許使用標準材料來代替昂貴的特殊材料，大大地降低設備費用和操作費用。與熱氧化相似，系統(tǒng)仍可分為間壁式和蓄熱式兩類熱量回收方式。間壁式催化燃燒是在催化床后設一個換熱器，該換熱器在降低排放氣溫度的同時，也預熱含VOC的有機廢氣，其熱回收達6075。該類氧化器早已用于工業(yè)過程。蓄熱催化燃燒（簡稱為RCO）是一

28、種新的催化技術。它具有RTO高效回收能量的特點和催化反應的低溫操作及能量有效性的優(yōu)點，將催化劑置于蓄熱材料的頂部，來使凈化達到最優(yōu)，其熱回收率高達9598。RCO系統(tǒng)性能的關鍵是使用專用的催化劑，浸漬在鞍狀或是蜂窩狀陶瓷上的貴金屬或過渡金屬催化劑，允許氧化發(fā)生在RTO系統(tǒng)溫度的一半，既降低了燃料消耗，又降低了設備造價?，F(xiàn)在，有的國家已經(jīng)開始使用RCO技術進行有機廢氣的消除處理，很多RTO設備已開始轉變成RCO，這樣可以削減操作費用達3375，并增加排放氣流量達2040。（3）集成技術（炭吸附催化氧化）對于大流量、低濃度的有機廢氣，單一使用上述方法處理費用太高，不經(jīng)濟。利用炭吸附具有處理低濃度和

29、大氣量的優(yōu)勢，先用活性炭捕獲廢氣中的有機物，然后用小得多流量的熱空氣來脫附，這樣可使VOC富集1015倍，大大地減少了處理廢氣的體積，使后處理設備的規(guī)模也大幅度地降低。把濃縮后的氣體送到催化燃燒裝置中，利用催化燃燒適于處理較高濃度的特點來消除VOC。催化燃燒放出的熱量可以通過間壁換熱器，來預熱進入炭吸附床的脫附氣，降低系統(tǒng)的能量需要量。該技術利用炭吸附處理低濃度和大氣量的持點，又利用催化床處理適中流量、高濃度的優(yōu)勢，形成一種非常有效的集成技術。國內(nèi)也已開始利用此技術，用于噴漆、印刷和制鞋等排放大流量、低濃度有機廢氣行業(yè)的治理。消除技術的使用范圍：（1）熱氧化熱氧化系統(tǒng)在7001000下操作，適

30、于流量為200050,000m3/h，VOC濃度為1002000PPM的情況。間壁式較蓄熱式的優(yōu)點是，用簡單的金屬換熱器來捕獲熱量，僅在幾分鐘即達到所需的操作條件，最適于循環(huán)操作。蓄熱熱氧化具有非常高的氧化溫度，可以處理難以熱分解的有機物，該系統(tǒng)9899的VOC消除率是很常見的。熱回收效率為8595。僅需少量或不需燃料即可運行，特別是對具有相對低VOC含量的氣體，它們比間壁熱氧化費用更低。熱氧化的缺點是：在高溫燃燒中產(chǎn)生了NOx，它也為危險排放物，需要進一步治理；較慢的熱反應；不能滿意地處理鹵化物，必需加后處理裝置洗滌塔，來處理酸性氣體；進氣濃度不能25LEL；高的設備投資費用。（2）催化氧化

31、催化氧化是在比熱氧化低的溫度下進行，通常為250500，其處理能力為200020,000 m3/h，適于VOC濃度為1002000 PPM，其消除效率高達95以上。低的操作溫度結合間壁換熱器，可以降低啟動所需的燃料。催化燃燒較熱氧化有幾個優(yōu)點：反應溫度較熱氧化低一半，節(jié)省了燃料；停留時間短，降低了設備尺寸；由于燃料減少，生成的CO也少，CO和VOC一起被轉換；較熱氧化系統(tǒng)需更少的啟動和冷卻時間；低的操作溫度，排除了NOx的生成；因溫度降低，允許使用標準材料來代替昂貴的特殊材料，RCO系統(tǒng)的整個機械壽命將增加。催化氧化也有不足：催化劑易被重金屬或顆粒覆蓋而失活；處理鹵化物和硫化物時，會產(chǎn)生酸性氣

32、體，需用洗滌塔進一步處理；廢催化劑如不能循環(huán)使用，也要處理；進氣濃度不能25。（3）集成技術（炭吸附催化燃燒）炭吸附進行VOC回收已廣泛用于噴漆、印刷和電子工業(yè)等行業(yè)，消除率可達9095，但對低濃度廢氣，從經(jīng)濟上考慮，回收不經(jīng)濟，故采用消除技術。集成技術的優(yōu)點就是用較低的費用來處理低濃度、大氣量的廢氣，通過濃縮廢氣，降低了需處理廢氣的體積，用較小體積的催化燃燒氧化器來處理大流量的廢氣，降低設備費用和操作費用。該法也有不足，此技術均不適合廢氣中含有高活性、易反應的VOC和相對濕度大于50的情況，對含鹵化合物的廢氣仍需使用后處理設備。由此可見，上述各種方法各有其優(yōu)缺點和適用對象，現(xiàn)對其中幾種常用方

33、法的優(yōu)缺點匯總比較如下。治理方法主要優(yōu)點主要缺點熱力燃燒法TO1.      凈化效率高2.       可凈化各種有機廢氣，不需要預處理，不穩(wěn)定因素少，可靠性高3.        在廢氣濃度高、設計合理的條件下，可回用熱能1.          處理溫度高，能耗大2.   &#

34、160;     存在二次污染3.        燃燒裝置、燃燒室、熱回收裝置造價高，維修較難4.          處理大流量、低濃度廢氣能耗過大，運行費用高RTO1.     具有TO的各項優(yōu)點，但對復雜的有機廢氣需要預處理2.     能耗遠低于TO，可處理大流量低濃度廢氣

35、1.    處理溫度比TO低，但仍較高，因而仍有少量二次污染2.          造價較高3.          占地面積大催化燃燒法CO1.      凈化效率高，無二次污染2.       能耗較低，在相同條件下約比TO低50%，因而運行費用低

36、1.      用電能預熱時，不能處理低濃度廢氣2.       催化劑成本高，且有使用壽命限制3.       復雜廢氣需預處理RCO1.       凈化效率高，無二次污染2.       在各種燃燒法中能耗最低，廢氣濃度在1-1.5g/m3時即能無耗運行

37、3.       能處理各種有機廢氣1.     整體式占地面積小，但維修困難2.      分體式占地面積大3.     整體式不宜用于高濃度（4g/m3），否則催化床會超溫4.          復雜廢氣需預處理吸附法1.     &#

38、160;   可凈化大流量低濃度廢氣2.         對單一品種廢氣可回收溶劑3.         運行費用較低1.          吸附劑需補充和再生2.          對溫度較高廢氣需先行冷卻3.

39、          復雜廢氣需預處理4.          管理不便5.          存在二次污染6.          安全性差吸收法1.    對親水性溶劑蒸汽用水作吸附劑時，設備費用低，運行費低，安

40、全2.   可用油、酯等吸收苯類廢氣，凈化率高3.    適用于大流量低濃度廢氣1.          用水作吸附劑時，需要對產(chǎn)生的廢水進行處理2.          吸收、脫吸控制管理復雜 （二）低濃度、大風量有機廢氣的治理技術在使用有機溶劑的行業(yè)中，象汽車涂裝、印刷等工業(yè)排放的有機廢氣，其特點是有機溶劑濃度低、風量大，若采用上述方法都

41、將使用龐大的設備，耗用大量經(jīng)費。目前世界上對這類低濃度、大風量的有機廢氣，主要采用下面幾種方法進行治理。（1）蜂窩輪式濃縮系統(tǒng)這種系統(tǒng)于19771979年由日本開發(fā)成功，瑞典的Munter、Zeol公司也于19851986年開發(fā)成功并銷售。1990年左右隨著對有機溶劑排放實行更嚴格的總量控制后，歐美地區(qū)也從日本引進該技術，其市場急劇擴大。該系統(tǒng)采用蜂窩輪，連續(xù)不斷地將低濃度、大風量的排氣中的有機溶劑吸附、分離。然后，再用小風量的熱風脫附得到高濃度、小風量的含有機溶劑氣體。濃縮后的氣體再與小型的催化燃燒或活性炭回收裝置組合，構成經(jīng)濟的處理系統(tǒng)。該系統(tǒng)的關鍵部件是一圓筒形吸附輪，其是由活性炭或疏水

42、性沸石加工成波紋狀，再卷制形成蜂窩構造。整個蜂窩輪分為吸附區(qū)和再生區(qū)，工作中以非常低的速度連續(xù)轉動，含有機溶劑的廢氣通過吸附區(qū)時有機溶劑被吸附，凈化氣體排出。輪子吸附的有機溶劑，隨著輪的轉動被送到再生區(qū)，由120140的熱風加熱脫附，隨熱風排出。由于脫附風量遠小于吸附風量，因此脫附后氣體中的有機溶劑濃度可以增加1020倍。脫附后的排氣只要用吸附風量十幾分之一的裝置就可以進行處理了。該系統(tǒng)體積小，費用低，在國外已成為治理低濃度、大風量有機廢氣的首選方法，并得到廣泛應用。但其引進價格昂貴，在我國推廣經(jīng)濟上難以承受。國內(nèi)有的研究單位取其凈化工藝的優(yōu)點，將主要設備進行改造使之適用我國。如研究采取了以數(shù)

43、個填充了蜂窩狀活性炭的固定吸附濃縮裝置，取代蜂窩輪濃縮裝置的辦法，通過數(shù)個固定床之間的吸附，脫附過程切換，完成蜂窩輪轉動所起的作用。因這種方法沒有轉動部件，不存在動密封問題，所以設備制造簡單，維修方便，價格便宜并發(fā)揮了原工藝中濃縮作用的優(yōu)點。在郵電部郵票印制局引進法國六色印刷機廢氣治理中，采用該工藝設備完成了處理風量2100030000 m3h規(guī)模的微機全自動控制工業(yè)試驗，通過2年的運行考驗，取得滿意結果。為我國治理低濃度、大風量有機廢氣提供了一種適用的方法。（2）液體吸收法該法是通過有機廢氣與液體吸收劑接觸，使其中的有機溶劑被吸收劑所吸收，再經(jīng)解吸，將有機溶劑除去或回收，井使吸收劑獲得再生重

44、復利用。由于工藝中可選用比吸附，催化燃燒裝置處理氣體能力大數(shù)倍的塔式吸收設備，因而設備的體積可做得小很多，設備費也低。但很難找到理想吸收劑，原因是有機溶劑一般都屬非極性物質(zhì)，它們與極性的水分子之間將產(chǎn)生互相排斥作用而難以溶解，而對有機溶劑溶解度較大的油類或芳烴萃取劑，一般價格較高，有些還有異味。國內(nèi)曾有人研究在水中添加表面活性劑等活性組分的辦法，來提高對有機溶劑的溶解度。研究表明，以這種吸收劑來處理含苯噴漆尾氣是可行的，但這一實驗室研究結果未得到推廣應用，這可能與吸收容量很有限的吸收劑的再生問題尚未解決有關。國內(nèi)前些年使用以柴油等油類及芳烴萃取劑為吸收液的有機廢氣吸收裝置，曾在工業(yè)上有些應用實

45、例，但都因吸收劑本身損耗大造成運行成本高或飽和后的吸收劑無法處理而下馬。液體吸收法在國外使用也很少，報導亦不多。曾見有關日本印刷廠使用液體吸收法的報導，使用的吸收劑是含有催化劑的液體，使用結果運轉費用較低，但有待進一步提高效率。由于液體吸收尚存在諸多問題有待解決，使其應用受到限制。（3）生物處理法生物脫臭從20世紀4050年代開始就在德國和美國開發(fā)成功。在日本也在1970年左右開始進行土壤脫臭法和活性污泥脫臭法的研究，并已開發(fā)出各種裝置，得到實際應用。該方法是由微生物將有機溶劑分解。因耗能非常低，運轉費也很便宜而受到人們重視，特別是在歐洲，以德國為中心進行技術開發(fā)，應用實例逐漸增多。其缺點是對

46、各種有機溶劑具有選擇性，使其應用領域受到限制。目前，已在廢水處理廠、飼料加工廠等場合，用于硫化氫、低分子醛類、乙醇及有機酸等極性物質(zhì)的脫臭。用于彩色膠卷乳劑涂布干燥過程中產(chǎn)生的甲醇、乙酸乙酯的治理也取得很好效果。用于處理非親水性的甲苯、二甲苯等芳香族化合物的生物處理技術也已開發(fā)成功。該方法與其它方法相比，占地面積大是其另缺點。（4）其它方法除上述3種已經(jīng)工業(yè)化的方法外，還有2種尚處于實驗室研究階段。a)    固體膜分離凈化法該法是用膜分離來凈化有機廢氣，氣體的膜分離過程是利用被分離組分對膜的滲透性能差異實現(xiàn)的。國內(nèi)科學家已進行了以管式硅橡膠膜分離處理含

47、苯廢氣的研究，測定出二甲苯對空氣的分離因子，井推導出分離因子與流過管式膜分離器的氣體雷諾數(shù)關系。利用膜分離方法將低濃度有機廢氣富集，然后加以回收或以催化燃燒方法處理的研究，目前處于實驗室研究階段。研究結果表明，對甲苯、二甲苯的脫除，凈化率可達到90，濃縮比可達1020倍，可大大降低處理低濃度、大風量苯系物廢氣成本。故膜分離技術用于低濃度、大風量含苯系物廢氣處理不失為一種經(jīng)濟有效的新途徑。b)      光催化氧化技術國外科學家利用臭氧作為輔助氧化劑，進行了光催化氧化苯的研究，以及各種光催化氧化反應為補償技術的治理含苯、甲苯、二甲苯、乙

48、基苯廢氣的研究。研究表明，光催化氧化反應同活性炭吸附、催化燃燒法等補償技術相比，具有經(jīng)濟潛力。治理低濃度、大風量有機廢氣，無論采用哪種方法，耗用資金都較高。相比之下，目前較經(jīng)濟有效、應用最廣的是活性炭吸附濃縮與催化燃燒組合法或活性炭吸附濃縮與活性炭回收有機溶劑組合法。固體膜分離法尚處在實驗室研究階段。生物處理法因其耗能低、運轉費便宜，受到各國重視，工業(yè)應用實例和應用領域在不斷擴大，是一種很有應用前景的技術。有鑒于此，針對低濃度、大風量有機廢氣的治理問題，杭州西子環(huán)保設備廠于1988年開發(fā)研制了蓄熱式（換向型）催化燃燒器。該燃燒器采用了整體結構，經(jīng)過兩年的努力于1990年獲得成功。1991年經(jīng)浙

49、江省科委鑒定后被評為省級新產(chǎn)品，并獲得國家專利，1992年被評為國家級重點新產(chǎn)品，1996年獲得國家環(huán)保局環(huán)境保護最佳實用技術（A類）。該燃燒器采用陶瓷作為蓄熱材料，在相對表面積達到150200m2/m3時，換熱效率為9095，遠遠超過間壁式（列管式或板式）的換熱效率，因而能耗明顯降低。當廢氣濃度達到11.5g/m3時，即可無耗運行，故運行成本極低?；旧隙裕@是一種技術先進、結構新穎、高凈化率、低能耗的VOC污染治理設備。但是整體式RCO也存在一些重大的缺點，其中換向時余氣未能得到治理是換向型設備的共有問題，另外，維修也比較困難，在廢氣連續(xù)濃度高于4 g/m3時，催化床溫度會升到60070

50、0，如果長時間在高溫下工作，對催化劑的壽命會有影響。此外，設備自重較大，也是其缺點。為解決整體式結構所存在的問題，該廠也相繼成功開發(fā)了分體結構的催化凈化器，（該產(chǎn)品2002年經(jīng)浙江省科技廳鑒定）從而較好地解決了廢氣濃度高低波動時燃燒器的適應性問題，如廢氣濃度較高（超過3 g/m3）時，可在上部空間將熱氣體引出排放或回用，這一點是整體式RCO難以做到的，此外，分體式結構的維修、更換催化劑和電熱管也比整體式方便，而且也較好地解決了換向時的余氣治理問題。但設備的占地面積大，主機的占地面積幾乎增加一倍，造價也高，控制也較復雜。涂裝廢氣處理方法選擇技巧選擇有機廢氣的處理方法，總體上應考慮以下因素：有機污

51、染物的類型及其濃度、有機廢氣的排氣溫度和排放流量、顆粒物含量以及需要達到的污染物控制水平。1、噴漆常溫廢氣的處理來自噴漆室、晾置室、調(diào)漆間和面漆污水處理間的廢氣為低濃度、大流量的常溫廢氣，污染物的主要組成為芳香烴、醇醚類和酯類有機溶劑。對照GB16297大氣污染綜合排放標準，這些廢氣的濃度一般在排放限值以內(nèi)，為應對標準中的排放速率要求，多數(shù)汽車廠采取高空排放的辦法。這種辦法雖然可以滿足目前的排放標準，但廢氣實質(zhì)上是未經(jīng)處理稀釋排放，一條大型的車身涂裝線每年排放的氣體污染物總量可能高達數(shù)百噸，對大氣造成的危害非常嚴重。為從根本上減少廢氣污染物的排放，可以聯(lián)合利用幾種廢氣處理方法進行處理，但大風量

52、的廢氣處理成本很高。目前，國外較為成熟的方法是，先將有機廢氣濃縮（用吸附脫附轉輪將總量濃縮15倍左右），以減少需處理的有機廢氣總量，再采用破壞性方法對濃縮的廢氣進行處理。國內(nèi)也有類似的方法，先采用吸附法（活性碳或沸石作吸附劑）對低濃度、常溫噴漆廢氣進行吸附，用高溫氣體脫附，濃縮的廢氣采用催化燃燒或蓄熱式熱力燃燒的方法進行處理。低濃度、常溫噴漆廢氣的生物處理方法正在研發(fā)之中，國內(nèi)現(xiàn)階段的技術尚不成熟，但值得關注。為真正減少涂裝廢氣公害，還需從源頭上解決問題，如采用靜電旋杯等手段提高涂料的利用率、發(fā)展水性涂料等環(huán)保涂料等。2、烘干廢氣處理烘干廢氣屬于中、高濃度的高溫廢氣，適合采用燃燒的方法處理。燃

53、燒反應都有3個重要參數(shù)：時間、溫度、擾動，也即燃燒3T條件。廢氣處理的效率實質(zhì)上是燃燒反應的充分程度，取決于燃燒反應的3T條件控制。RTO可以控制燃燒溫度（820900）和逗留時間（1012s），并保證必要的擾動（空氣與有機物充分混合），有機廢氣的處理效率可達99%，并且廢熱回收率高，運行能耗較低。日本及國內(nèi)的多數(shù)日資汽車廠通常采用RTO對烘干（底漆、中涂、面漆烘干）廢氣進行集中處理。例如，東風日產(chǎn)乘用車公司花都涂裝線采用RTO集中處理涂裝烘干廢氣效果很好，完全滿足排放法規(guī)要求。但由于RTO廢氣處理設備一次性投資較高，用于廢氣流量較小的廢氣處理時不經(jīng)濟。對于新建涂裝生產(chǎn)線，歐美汽車生產(chǎn)廠首選T

54、AR烘干爐。例如，由德國杜爾公司承建的奇瑞汽車有限公司涂裝二線采用TAR烘干爐，涂裝廢氣處理與節(jié)能的效果均較好。燃氣（或烯油）烘干爐本身就需要通過燃燒供熱，特別適合廢氣燃燒熱回收，為提高熱效率，設計采用多級熱回收，最后一級熱回收可以用作烘干爐的新風預熱或風幕風加熱。TAR烘干爐的廢氣處理與熱利用效率均較高，但目前引進的TAR烘干爐成本較高，國產(chǎn)的TAR烘干爐性能不太穩(wěn)定，筆者建議加強國產(chǎn)TAR烘干爐的研發(fā)，在新建涂裝線中推廣應用國產(chǎn)TAR烘干爐。國內(nèi)的許多涂裝線采用了一種與TAR相近的做法，將烘干廢氣作助燃空氣引到燃燒室中燃燒，即烘干加熱與廢氣燃燒“四元體”。這種“四元體”對廢氣處理有一定效果

55、，但實踐證明，這種廢氣處理方式效果不充分，處理后的廢氣經(jīng)常不達標，原因是廢氣沒有經(jīng)過預熱，燃燒室的溫度不夠，所以應改進現(xiàn)行的“四元體”結構，保證廢氣處理效率，并提高熱效率。對于已建成的涂裝生產(chǎn)線，需增加廢氣處理設備時，可采用催化燃燒系統(tǒng)和蓄熱式熱力燃燒系統(tǒng)。催化燃燒系統(tǒng)投資小、燃燒能耗低。一般來說，采用把/鉑作為催化劑可將氧化大多數(shù)有機廢氣的溫度降到315左右。催化燃燒系統(tǒng)可以用于一般的烘干廢氣處理，特別適用于烘干電源采用電加熱的場合，存在的問題是如何避免催化劑中毒失效。從一些用戶的使用經(jīng)驗來看，對一般的面漆烘干廢氣，通過增加廢氣過濾等措施，可以保證催化劑的壽命為35年；電泳漆烘干廢氣容易造成

56、催化劑中毒，所以電泳漆烘干廢氣的處理應慎重采用催化燃燒方式。在東風商用車車身涂裝線的廢氣處理改造過程中，電泳底漆烘干廢氣采用RTO法處理、面漆烘干廢氣采用催化燃燒方式處理，使用效果良好。噴涂漆混合有機廢氣凈化回收技術一、基本原理噴涂漆廢氣主要由揮發(fā)性的溶劑、稀釋劑分子和不揮發(fā)的漆霧分子混合而成。油漆的溶劑或稀釋劑混合物成分很復雜。由于漆霧顆粒微小、粘度大、易粘附物質(zhì)表面，凈化回收有機廢氣前必須去除漆霧，傳統(tǒng)的漆霧去除方法一般采用水洗噴漆室，但該方法凈化效率低，無法達到預處理要求。選用新型改性活性炭材料；增加噴霧洗滌多層過濾的預處理工序；采用復合炭床吸附罐結構和高溫蒸汽分段脫附、分級冷凝回收的新

57、工藝；解決了噴涂漆混合有機廢氣只能催化焚燒處理而不能凈化回收的難題。二、技術關鍵（1）解決活性炭失活問題。增加一道洗滌工序：采用霧化洗滌多層過濾工藝的方法，將漆霧在進入吸附罐前去除掉。基本原理是利用氣體與液體間的充分接觸，將漆霧粘在水滴或水膜上，或叫增濕粒子，使這些粒子借著紊流、分子擴散等作用被過濾網(wǎng)擋住，達到分離去除漆霧的目的。（2）解決同時吸附不同物理特性混合氣體的問題。采用復合炭床吸附罐結構（公司專利），把不同改性的活性炭分層堆放在吸附罐內(nèi)，便于吸附不同物理特性的有機廢氣分子。（3）解決不同物理特性混合氣體的脫附問題。采用高溫蒸汽分段脫附的工藝；控制吸附罐的溫度，低沸點先脫附，高沸點后脫

58、附，從而達到分段脫附。（4）解決混合氣體的冷凝分離問題。采用分級冷凝分離的工藝，經(jīng)過冷凝后水蒸汽和氣態(tài)溶劑都變成液態(tài)，利用兩者比重不同設計出長流道、多隔層的自動分離器；高低沸點有機溶劑按不同時間段與水分離。主要技術指標及條件要求一、技術指標噴涂漆廢氣經(jīng)過凈化回收后，有毒有害氣體可以達標排放，符合大氣污染物綜合排放標準（GB162971996）中的二級標準；有機溶劑回收率不低于90%；留漆霧進吸附罐前去除率大于95%；回收的有機溶劑重復使用率為100%。二、條件要求在生產(chǎn)流水線上密封好、廢氣無泄露的情況下，該裝置的有機廢氣總回收率可達90%以上，生產(chǎn)流水線上的密封性能與總回收率成正相關關系。主要

59、設備及運行管理一、主要設備吸附罐3個、3075kW高壓引風機、蒸汽鍋爐1臺、空壓機及儲氣罐1臺、PLC自動運行電控柜、空氣及水冷卻器 3個、冷凝器、冷卻塔、壓縮空氣控制系統(tǒng)1套、蒸汽控制系統(tǒng)1套、冷水循環(huán)控制系統(tǒng)1套、壓力與溫度報警系統(tǒng)1套。二、運行管理裝置可實現(xiàn)人機界面，自動化操作，操作簡單運行穩(wěn)定，安全可靠。采用在線監(jiān)測、控制技術，系統(tǒng)設計多道自動控制安全報警和連鎖防護。采用氣動遠程控制，可確保廢氣風道、溶劑管道無電觸點，絕對消除電接點火花所產(chǎn)生的安全隱患。投資效益一、投資情況總投資350萬元，其中設備投資290萬元；運行費用 180萬元/年；主體設備壽命10年。二、經(jīng)濟效益烘干房產(chǎn)生的V

60、OC有機廢氣經(jīng)凈化回收后達標排放，VOC減排量每年950噸；回收溶劑全部回用，回收溶劑經(jīng)濟效益年均800萬元。該技術于2008年3月通過了技術鑒定，并被中國環(huán)境保護產(chǎn)業(yè)協(xié)會評為2009年國家重點環(huán)境保護實用技術（B類）。如何選擇有機廢氣處理系統(tǒng)為了給特定的應用選擇最合適型號的有機廢氣處理系統(tǒng)，必須知道以下的資料：有機廢氣的排放流量有機廢氣的排氣溫度有機污染物質(zhì)濃度水平有機污染物質(zhì)的類型微粒散發(fā)的水平需要達到的污染物控制水平一般來說，可以基于上述的原則選擇適合您的有機廢氣處理系統(tǒng)。有機廢氣的排放流量如果待處理有機廢氣的流量是在 5，000 Nm 3 /h 以下，蓄熱式系統(tǒng)（RTO）大體來說是不適

61、用的。這是因為與熱回收式焚燒系統(tǒng)來比較，蓄熱式氧化器（RTO）的高成本大體上是不足以抵消它在節(jié)省燃料和電力消耗所帶來好處。流量大于50，000 Nm 3 /h 時，熱回收熱力焚燒系統(tǒng)有嚴重的經(jīng)濟缺點，這是因為他們會產(chǎn)生非常高的燃料費用。然而，如果工藝需要大量的熱能時，二級的熱回收鍋爐可以用來抵消高昂的燃料費用，另一個例外是每年很少運作，需處理大流量廢氣的應急系統(tǒng)。有機廢氣的排氣溫度如果待處理有機廢氣的溫度在大約 300以上時，是不適合采用蓄熱式系統(tǒng)（RTO）的，這是因為高溫的待處理有機廢氣會大大降低換向閥的可靠性和壽命；另外，在這樣高的溫度時，建造RTO的高成本也不足以抵消在節(jié)省燃料和電力消耗所帶來好處。如果待處理有機廢氣的溫度超過500，采用熱回收式焚燒系統(tǒng)不如采用直燃式焚燒系統(tǒng)，因為在燃料消耗的差距太小，不足以抵消增加的熱回收器帶來的投資成本。污染物質(zhì)濃度水平待處理有機廢氣的有機物濃度是影響選擇廢氣處理系統(tǒng)選擇的主要因素。直燃式氧化器能夠處理最大濃度范圍的碳氫化合物，從十億分之一的濃度水平到純碳氫化合物蒸氣。如果有機廢氣濃度超過 25%，特別考慮要執(zhí)行措施來防止從氧化器到廢氣來源的回火。這種能處理大濃度范圍的彈性能力的代價是這種型式氧化器的高燃料成本。蓄熱式和熱回收式的氧化器都限制被處理有機廢氣的濃度必須少于 25%：對