制藥設備總匯

1、第四章 蒸發(fā)1.蒸發(fā)：在工業(yè)生產中，蒸發(fā)指含有不揮發(fā)性溶質的溶液受熱沸騰汽化并移除蒸氣，從而提高溶液中溶質濃度的過程。2.生產上采用的熱源通常是新鮮的飽和水蒸氣，稱為加熱蒸氣，又稱為生蒸氣；從溶液中蒸發(fā)出來的蒸氣稱為二次蒸氣。從蒸發(fā)器底部排出的濃縮液成為完成液。蒸發(fā)時二次蒸氣必須從蒸發(fā)器內不斷排除，否則蒸氣和溶液間將逐漸趨于平衡，使蒸發(fā)不能繼續(xù)進行。 1）若二次蒸氣直接被冷凝不再利用，則稱此為單效蒸發(fā)。 （2）若二次蒸氣被用作多個蒸發(fā)器串聯操作中的下一個蒸發(fā)器的加熱蒸氣，則這種操作方法稱為多效蒸發(fā)。蒸發(fā)操作可在加壓、常壓和減壓下進行。減壓下為真空蒸發(fā)。3. 蒸發(fā)的分類 按加熱方式，分為直接加熱

2、和間接加熱。 按蒸發(fā)方式的不同，分為自然蒸發(fā)和沸騰蒸發(fā)兩大類。 按操作方式不同，分為間歇蒸發(fā)和連續(xù)蒸發(fā)。 按效數的不同，分為單效蒸發(fā)和多效蒸發(fā)。 按操作壓力的不同，分為加壓、常壓和減壓蒸發(fā)（真空蒸發(fā)）。 4. 真空蒸發(fā) 真空蒸發(fā)使溶液在減壓下蒸發(fā)的過程，又稱減壓蒸發(fā)。真空蒸發(fā)的目的：降低溶液的沸點。真空蒸發(fā)的優(yōu)缺點（與常壓蒸發(fā)比較）：優(yōu)點: （1）采用同樣的加熱蒸氣（壓力、溫度），溶液沸點降低，蒸發(fā)器傳熱的平均溫度差大，所需的傳熱面積小，強化了蒸發(fā)操作； （2）系統(tǒng)操作溫度低，熱損失??； （3）沸點降低，利于處理熱敏性物料； （4）提供了利用溫度較低的低壓蒸氣或廢熱蒸氣作為加熱蒸氣的可能性，對

3、加熱熱源的要求降低。 缺點：（1）蒸發(fā)器和冷凝器內壓力低于大氣壓，需用泵抽出完成液和冷凝水； （2）要用抽真空裝置保持系統(tǒng)的真空度，由此需要消耗一定的能量； （3）蒸發(fā)溫度降低，溶液粘度增大，導致沸騰的傳熱系數減小并最終使蒸發(fā)器的傳熱系數減小。5. 多效蒸發(fā) 由于多效蒸發(fā)是將多個蒸發(fā)器串聯運行，除末效外各效的二次蒸氣均作為下一效的加熱蒸氣，二次蒸氣中的潛熱被較為充分的利用，可節(jié)省加熱蒸氣。 多效蒸發(fā)的流程按溶液與蒸氣流向不同分為三種：并流、逆流和平流。 并流加料法：是最常見的多效蒸發(fā)流程。流程中溶液和蒸氣流向相同，都是從第一效順序流至末效。生蒸氣通入第一效加熱室，第一效產生的二次蒸氣作為加熱蒸

4、氣進入第二效加熱室，第二效的二次蒸氣同樣作為加熱蒸氣進入第三效加熱室，以此類推，末效的二次蒸氣則進入冷凝器全部冷凝后排出。與此同時，原料液進入第一效，濃縮后由底部排出，并依次流過第二、第三效中被不斷濃縮，完成液由末效底部排出。 并流加料蒸發(fā)的優(yōu)點：溶液在各效間的流動是利用各效間壓力差，而不需要用泵來輸送。由于下一效的沸點降低，溶液進入下一效時，可呈過熱狀態(tài)而自動蒸發(fā)（稱為自蒸發(fā)），可產生更多的二次蒸氣，減少了熱量的損耗。 缺點：各效濃度依次增高，而沸點降低，導致粘度增大，而使傳熱系數逐漸降低。因此不適用于粘度大或粘度隨濃度增加較快的場合。 逆流加料法：原料液與蒸氣流向相反，原料液從末效加入，除

5、末效外依次用泵將各效溶液送入前效，最后的濃溶液由第一效底部排出；蒸氣由第一效加入順序流至末效。優(yōu)點：溶液濃度越大時，蒸發(fā)的溫度也越高。濃度增加導致的粘度上升與溫度升高導致的粘度下降的影響基本上可以抵消，因此各效溶液粘度相近，傳熱系數相差不大。逆流加料蒸發(fā)的缺點：除末效外，溶液從壓力低的一效送到壓力高的一效時必須用泵來輸送，能量消耗增大；各效進料溫度都較沸點低，與并流加料相比產生的二次蒸氣量減少，不利于蒸發(fā)進行，因此各效間往往需要預熱。所以，逆流加料適用于粘度隨溫度和濃度變化較大的溶液，不適用于熱敏性溶液的蒸發(fā)。生產中確定效數的原則是能滿足生產工藝要求，同時蒸發(fā)操作的操作費用和投資以及折舊費用之

6、和為最小。6. 蒸發(fā)器的附屬設備主要有除沫器，冷凝器，疏水器。 1、除沫器（氣液分離器） 將二次蒸氣所夾帶的液體分離，以防止有用產品損失、污染冷凝裝置和多效蒸發(fā)器加熱面。讓二次蒸汽的流速和方向多次改變，使液滴因運動慣性而撞擊金屬物或者壁面，進而被捕集以達到氣液分離。 2、冷凝器作用是用冷卻水將二次蒸氣冷凝。若二次蒸氣需回收，則采用間壁式冷凝器；反之則用混合式冷凝器使二次蒸氣與冷卻水直接接觸進行冷凝。后者在蒸發(fā)過程中應用較廣。3、疏水器 附設于蒸發(fā)器的加熱室。作用是將冷凝水及時排除，并能防止加熱蒸氣由排出管逃逸而造成浪費。 按其啟閉的作用原理分為機械式，熱膨脹式和熱動力式（最常用）。7. 蒸發(fā)器

7、的選型根據原料液的物理性質和蒸發(fā)任務結合各種蒸發(fā)器的性能進行選型?；驹瓌t如下： （1）滿足生產工藝要求，保證產品質量； （2）生產能力大； （3）結構簡單，操作和維修方便；（4）加熱蒸汽消耗量小。第五章 藥物粉體生產設備1.粉碎的目的： （1）增加了物料的比表面積，便于提取，利于藥材中有效成分的浸出或溶出； （2）便于各種藥物制劑（如散劑、片劑）的制備； （3）便于干燥和貯藏。2. 粉碎方式： 粉碎時，粉碎機的工具(如錘頭、齒板、刀片、瓷球等)對物料作用以不同的力使其粉碎，所施加的力的類型主要有劈裂力、撞擊力、壓縮力、剪切力和研磨力等。多數情況下，物料受到上述幾種力的聯合作用。一般地，粗碎以

8、撞擊力、壓縮力和劈裂力為主，細碎以剪切力和研磨力為主。3. 粉碎機理 粉碎借助機械力部分地克服物質分子間內聚力，使大塊固體物料碎裂成小顆?；蚣毞邸７鬯闀r，物料受外力的作用產生應力，當應力超過物料本身分子間內聚力時則可引起物料的破碎。一般情況下，外力主要作用在物料的突出部位，產生很大的局部應力；局部溫度升高產生局部膨脹，物料出現小裂紋。隨著外力不斷地施加，在裂紋處產生應力集中，裂紋迅速伸長和擴散，使物料破碎。 如果物料內部存在結構上的缺陷、裂紋，則受力時在缺陷、裂紋處產生應力集中，使物料首先沿這些脆弱面破碎。4. 粉碎方法開路粉碎和循環(huán)粉碎干法粉碎和濕法粉碎：干法粉碎將物料經過適當的干燥處理，使

9、物料中的水分含量降低 至一定程度再進行粉碎的方法。在中藥制劑中，大多數物料采用干法 粉碎。 濕法粉碎粉碎過程中在物料中加入適量液體的粉碎方法，又稱為加 液研磨。濕法粉碎適宜有刺激性或毒性的物料以及對產品細度要求較高 的藥物的粉碎。單獨粉碎和混合粉碎： 單獨粉碎將處方中的一味藥材單獨進行粉碎的方法?？梢园从鬯樗幜系男再|選取較為合適的粉碎機械，又可以避免粉碎時因不同藥料損耗不同而引起含量不準確的現象出現。主要適用于貴細藥料及刺激性藥料的粉碎，以減少損耗和便于勞動保護。氧化性、還原性較強的藥料的粉碎也必須采用單獨粉碎，否則易引起反應甚至爆炸。毒劇藥及需進行特殊處理的藥料亦應進行單獨粉碎。 混合粉碎

10、將兩種及兩種以上藥料同時進行粉碎的方法。將不同種物料混合后再粉碎，可減少粉碎后的粉末的重新聚結。并且粉碎與混合操作同時進行，可以提高生產效率。復方制劑中的多數藥味均采用此法粉碎。低溫粉碎：低溫粉碎是在粉碎之前或粉碎過程中將藥物進行冷卻的粉碎方法。低溫粉碎多用于具有熱塑性、強韌性、熱敏性、揮發(fā)性及熔點低的藥材。5. 粉碎設備切藥機：主要用于根、莖、葉、草等的切制，能把藥用部位切成片、段、細條或碎塊，不適用于顆粒狀藥料或塊莖等的切制。錘擊式粉碎機：適于干燥、性脆易碎藥料的粉碎或作粗粉碎之用。不適于粘性藥料的粉碎，因粘性藥料容易堵塞篩板及粘附于粉碎室內。優(yōu)點是粉碎能耗小，粉碎度較大，設備結構緊湊，操

11、作比較安全，生產能力較大。缺點是錘頭磨損較快，篩板易于堵塞，過度粉碎的粉塵較多。軸流撞擊式粉碎機：適用于化學藥品、中藥材及纖維質物料，如植物根莖等的粉碎。萬能磨粉機:應用時，先打開機器空轉，待高速轉動再加入藥料，以免阻塞于鋼齒間而增加電動機起動時的負荷。宜用于粉碎干燥的非組織性藥物，中草藥的根、莖、皮及干浸膏等，不宜用于腐蝕性藥、毒劇藥及貴重藥。球磨機：適用于粉碎結晶性藥物、易熔化的樹脂、樹膠類藥物及非組織的脆性藥物。6. 藥篩的類型：根據藥篩的制作方法，可分為編織篩和沖制篩。我國制藥工業(yè)用篩的標準是泰勒標準和中國藥典標準。7. 粉末的分等8.混合：指用機械方法使兩種或兩種以上的物料相互分散而

12、得到均勻狀態(tài)的操作。混合是制備丸劑、片劑、膠囊劑、散劑等多種固體制劑生產中的重要的單元操作。 混合方式： 1、對流混合粒子在混合設備內進行較大位置移動，經過多次轉移使藥物在對流作用下達到混合。 2、剪切混合 粒子運動產生一些滑動平面。在不同成分的界面間發(fā)生剪切作用，剪切力作用于粒子交界面，具有混合和粉碎作用。3、擴散混合 由于粒子的紊亂運動而導致相鄰粒子相互交換位置所產生的局部混合作用。當粒子的形狀、填充狀態(tài)或流動速度不同時，即可發(fā)生擴散混合。影響混合效果的因素：設備轉速，裝料方式，填充量，粒徑的影響，粒子形態(tài)，粒子密度（一般將密度小的先于密度大的粒子加入混合機），混合比。第6章 典型劑型生產

13、設備1.成型：是指將粉末狀藥物制成丸、粒、片等形狀或將藥物（液體或固體）灌封于一定形狀的容器內的過程。 成型的目的主要有：便于服用、攜帶、保存和劃分劑量等。 劑型的作用主要還表現在以下兩個方面： 1、劑型及其制劑可以控制藥物顯效的速度與部位。2、不同的劑型可以使同一藥物顯現不同的治療作用。 2.丸劑：丸劑常用的制備方法有：丸劑的塑制法、泛制法與滴制法。 泛制方法：1、包層包層是指原料粉末均勻地附著在預先制好的母核上，使顆粒的體積逐層地增大。（起模，成型）2、附聚：指物料粉末相互黏結附聚成丸粒。與包層相比，附聚不需預先制備母核，而是直接將原料置于糖衣鍋內進行轉動生成丸粒。 3. 片劑：沸騰干燥制

14、粒機：又稱為一步制粒機，利用高速熱氣流使粉末流化，由霧化的粘合劑粘合成顆粒的設備。 操作時，首先將藥物粉末與各種輔料加入到流化制粒室的氣體分布板上，熱空氣由氣體分布板底部吹入，熱氣流使物料在流化狀態(tài)下混合均勻，然后噴嘴開始向流化層噴入粘合液體，粉末聚結成粒，經反復地噴霧和干燥，顆粒逐漸增大到符合要求后出料。沸騰干燥制粒機集混合、制粒、干燥于一體，操作過程自動化程度高；制得的顆粒粒度均勻，流動性、壓縮成型性好。噴霧干燥制粒機：適用于熱敏性物料的制粒。噴霧干燥制粒機的基本結構與沸騰干燥制粒機相似，不同之處是：（1）兩者的捕集室與噴霧室的比例不同。沸騰干燥制粒機的捕集室較高，噴霧室較矮；而噴霧干燥制

15、粒機的捕集室較矮，噴霧室較高。（2）沸騰干燥制粒機的噴嘴噴出的是粘合劑液體，而噴霧干燥制粒機的噴嘴噴出的是藥液。4. 壓片設備單沖壓片機，多重壓片機5.凈片方法：振動除塵、氣流除塵、真空除塵和靜電除塵。糖包衣設備：糖衣鍋6. 影響片劑強度的因素： 藥物本身的強度不夠，會導致壓制出的藥片易發(fā)生裂片、頂裂和徑向破裂。 影響片劑成型和質量的因素有： （1）原輔料的性質，如可壓性、熔點、結晶形態(tài)與結晶水、粒度、親水性等； （2）壓力的大??； （3）水分的高低； （4）粘合劑的性質與用量； （5）崩解劑的性質及用量；（6） 潤滑劑的性質及用量。 第7章 典型劑型生產工藝1. 廠區(qū)劃分：生產區(qū)，輔助區(qū)，行

16、政區(qū)，生活區(qū)2. 片劑生產流程：前處理工藝流程包括的工序有：中藥材的凈制、切制、炮炙、干燥、配料、滅菌、粉碎、過篩與混合等 硬膠囊：主要工序：配料、制粒、干燥、整粒、裝囊、檢囊打光、分裝和包裝等。軟膠囊：主要工序：溶膠、配料、充填、洗滌、干燥、分裝和包裝。第8章 車間布置及管道設計1.車間布置設計包括工廠布置車間設備布置2.不保證天數-冬季室外空氣日平均溫度低于室外計算溫度的日數，或夏季室外空氣日平均溫度高于室外計算溫度的日數3.冬季空調室外計算溫度Twk： Twk = 0.57 Td + 0.43 Tp +（13）式中 Td 歷年一月平均溫度的平均值，； Tp 歷年一月中最低日平均溫度，。夏

17、季空調室外計算溫度Tk： Tk = 0.47 Ta + 0.53 Tr （13）式中 Ta 歷年七月平均溫度的平均值，； Tr 歷年中極端最高溫度，。夏季空調室外計算溫度Tk： Tk = 0.47 Ta + 0.53 Tr （13）式中 Ta 歷年七月平均溫度的平均值，； Tr 歷年中極端最高溫度，。4.室外大氣塵濃度的簡化確定一般情況下，潔凈廠房周圍環(huán)境是農村的，取l0×l04粒/L；是城市郊區(qū)的，取20×104粒/L；是城市中心的，取30×104粒/L；有嚴重污染的，取100×104粒/L。5. 煙塵污染范圍模式圖。按照污染程度的不同，將污染區(qū)分為“

18、重污染區(qū)（圖中I）”、 “較重污染區(qū)（II）”和“輕污染區(qū)（III）”三個部分。6. 車間潔凈度分級 一般生產區(qū)外包裝工段；化驗室。 控制區(qū)大于l0萬級的有：(1)最終能熱壓滅菌的注射劑的調配工段。(2)洗瓶工段的粗洗(3)片劑生產的全過程。(4)膠囊生產的全過程。(5)口服藥的洗瓶、調配、灌裝、加蓋。控制區(qū)10萬級的有：(1) 最終能熱壓滅菌的注射劑瓶子的清洗、烘干、貯存工段。2)大輸液的灌裝、加薄膜、蓋塞。(3)滴眼劑的灌封。(4)最終不能熱壓滅菌注射劑(包括凍干產品)的調配室、瓶子的清洗。(5)粉針分裝線的軋蓋。(6)一般原料藥生產的精制、烘干和包裝。潔凈區(qū)1萬級的有：（1） 最終不能熱

19、壓滅菌注射劑(包括凍干產品及粉針)的瓶子的烘干、貯存。(2)粉針劑的原料調配、過篩、混粉、分裝、加塞室。(3)最終不能熱壓滅菌的注射劑及凍干制劑的灌封室。(4)無菌眼藥膏、藥水的調配和灌封室。(5)無菌原料藥生產的精制、烘干和包裝工序。(6)血漿制品的粗分室、精分室潔凈區(qū)局部l00級的有：(1) 無菌檢驗。(2)菌種接種工作臺。(3)無菌生產用薄膜過濾器的裝配。(4)某些注射劑的灌封(5)粉針劑的分裝。(6)血制品的凍干室、血漿的粗分工作臺、精分工作臺。第9章 制劑車間土建設計 1. 潔凈廠房可以分為潔凈生產區(qū)、潔凈輔助區(qū)和潔凈動力區(qū)三個部分。2. 潔凈室設計對建筑的要求： 1、潔凈室應與一般

20、生產用房分區(qū)布置。且人流方向應由低潔凈度潔凈室向高潔凈度潔凈室。2、潔凈室凈高應盡量降低，以節(jié)省投資和運行費用。 凈高一般以2.5m左右(2.6m以下)為宜。3、選擇性能好的圍護結構及地面材料。4、人凈和物凈用室應分別設置并與潔凈生產區(qū)相鄰。5、空氣吹淋室或氣閘室應根據潔凈度要求設置。6、人身凈化程序：一次更衣(盥洗前存外衣)，一次吹淋的人凈程序3. 潔凈區(qū)的窗一般為固定窗。要求嚴密性好，盡量采用大玻璃窗 （清潔）。目前常用的有鋼窗和鋁合金窗。第10章 通風、空調和空氣凈化1.制劑廠空氣凈化系統(tǒng)設計原則：滿足工藝要求、節(jié)省能耗。潔凈區(qū)一般控制溫度為2224，相對濕度為4560，吸濕性強的無菌藥

21、物的生產和分裝采用局部低溫工作臺?？刂茀^(qū)一般控制溫度1828，相對濕度為5065。無潔凈要求的一般空調區(qū)域，室內溫度的決定只需考慮操作人員的舒適要求，夏季通常取為2628，相對濕度范圍可取4060。2. 為使室外污染空氣不滲入潔凈室，潔凈室必需維持一定的正壓。3. 青霉素等藥劑的特殊措施：青霉素制劑與非青霉素制劑操作室不能共用空調系統(tǒng)，以防止交叉污染。這一類無菌制劑的操作室，一定要嚴格封閉。還需要專用的更衣室。4. 送風方案的選擇：一般情況下，面積較大，凈高較高、位置集中及消聲、減振要求嚴格的潔凈室應采用集中式系統(tǒng)；反之，可采用分散式系統(tǒng)。5. 凈化方案：全室凈化 ，局部凈化，潔凈隧道第三代凈

22、化方式，潔凈管道第四代凈化方式。目前應用最廣泛的是全室凈化與局部凈化相結合的凈化處理方式，在滿足工藝要求的條件下，應盡量選用局部凈化方式。6. 潔凈室的氣流組織形式按氣流流動狀態(tài)分為亂流狀態(tài)和層流狀態(tài)。7. 潔凈室氣流組織形式的確定原則：(1)首先應考慮工藝產品對空氣潔凈度的要求，要求為100級時，應選用層流流型；要求為l000級10萬級時，應選用亂流流型。(2)從凈化角度應滿足下列要求：a.盡量減少渦流，避免把外界的污染物帶入工作區(qū)，b.盡量防止灰塵的二次飛揚，以減少塵粒對工件的污染機會8. 藥廠潔凈室常用的氣流組織方式：第11章 工藝對各專業(yè)的要求1.當工廠需要的純水量較大，使用純水的建筑物比較分散，水質又要求很