涂料防腐指導意見

1、涂料防腐指導意見第一章總則1.1為規(guī)范涂料防腐工作，防止發(fā)生安全事故，依據(jù)國家有關(guān)法規(guī)、標準（見附錄 1），制定本指導意見。1.2本指導意見適用于中國石油天然氣集團公司、股份有限公司各煉化企業(yè)。1.3涂料防腐是指煉化企業(yè)各類儲罐（原油儲罐、中間產(chǎn)品油儲罐、成品油儲罐等）的內(nèi)防腐及受到大氣環(huán)境（溫度 100）腐蝕的各類設(shè)備、管道、鋼結(jié)構(gòu)等的外防腐（以下簡稱外防腐）。第二章涂料選擇與采購2.1涂料的選擇原則2.1.1為使涂料發(fā)揮有效的防腐蝕作用，選用涂料要對涂料的耐蝕性、抗?jié)B性、防老化性、配套性、安全性、經(jīng)濟性和施工方便性能等方面進行綜合考慮。2.1.2選用的涂料與材料及工藝介質(zhì)等不能有反應。2.

2、1.3選用的涂料要有良好的年限保證（最好有掛片試驗）。2.1.4為確保涂層質(zhì)量，底漆、中間漆、面漆原則上應由同一家供應商提供。2.2涂料的采購與入廠檢驗2.2.1煉油與化工分公司統(tǒng)一組織確定涂料供應商短名單。各地區(qū)公司須依據(jù)該名單選擇供應商。2.2.2涂料到貨后必須檢驗，并出具質(zhì)量檢驗報告。2.2.3涂料防腐施工前，應確認其產(chǎn)品質(zhì)量報告單，并嚴格按照國家有關(guān)標準進行抽樣檢驗，檢驗合格后方可使用。2.2.4防腐涂料質(zhì)量檢驗的內(nèi)容，分為常規(guī)性能檢測和特殊性能檢測。對首次使用的涂料除進行常規(guī)性能檢測外，還應進行特殊性能檢測。2.2.4.1常規(guī)性能檢測的項目包括：涂料的外觀、粘度、細度、固體含量、遮蓋

3、力、柔韌性、附著力、耐沖擊性、硬度、干燥時間等；對導靜電涂料還須檢測其電阻率。2.2.4.2特殊性能檢測的項目包括：涂料的耐水性、耐油性、抗老化性能、耐鹽霧性、耐磨性、耐化學品性能等。12.2.4.3上述各項性能的檢測方法，均應按國家有關(guān)標準執(zhí)行。第三章儲罐內(nèi)涂料防腐3.1罐內(nèi)壁防腐方案要根據(jù)不同的罐形式、不同的介質(zhì)、不同的部位進行有針對性的設(shè)計，以便獲得更好的保護效果。3.1.1儲罐內(nèi)防腐范圍原油拱頂罐：罐內(nèi)底板、罐內(nèi)壁（上下各 2 米圈板）、浮頂及件。原油外浮頂罐：罐內(nèi)底板、罐內(nèi)壁下 2 米圈板、外浮頂內(nèi)表面及附件。中間產(chǎn)品、產(chǎn)品罐 : 罐內(nèi)底、壁、頂及附件。成品罐 : 罐內(nèi)底、壁、頂及附

4、件。3.2.2罐內(nèi)防腐配套方案油罐內(nèi)防腐可參考表 1 所列推薦方案。表 1罐內(nèi)防腐推薦方案3.2.3罐內(nèi)部實施陰極保護的范圍對于原油罐、石腦油罐等含水相腐蝕介質(zhì)，且溫度小于 80的罐體內(nèi)部，要增加陰極保護措施。3.2.4儲罐內(nèi)防靜電涂料的技術(shù)要求3.2.4.1罐內(nèi)壁防靜電涂料，體電阻率低于 108 ·m, 面電阻率低油罐名稱及防腐部位涂料種類、名稱防腐配套方案原油罐罐底板（采取陰極保護）耐油非導靜電防腐涂料二底三面涂層總厚度 200m；罐底板（未采取陰極保護）導靜電環(huán)氧樹脂防腐涂料二底三面涂層總厚度 200m；罐內(nèi)壁、浮倉底板下表面（或罐頂）導靜電環(huán)氧樹脂防腐涂料二底三面涂層厚度 2

5、00m中間產(chǎn)品罐（石腦油罐除外）粗汽油、粗柴油等罐底板導靜電環(huán)氧樹脂防腐涂料二底三面涂層總厚度 200m；罐內(nèi)壁及罐頂二底三面涂層總厚度 200m蠟油、重油罐、油漿罐、渣油罐等（操作溫度 >100）罐底板有機硅改性環(huán)氧樹脂涂料二底三面涂層總厚度 200m；罐內(nèi)壁、浮倉底板下表面（罐頂）、加熱盤管二底三面涂層總厚度 200m產(chǎn)品罐航煤罐罐底白色耐油導靜電防腐涂料（非碳系）二底三面涂層總厚度 200m罐內(nèi)壁及罐頂二底三面涂層總厚度 200m其它罐罐底導靜電環(huán)氧樹脂防腐涂料二底三面涂層總厚度 200m；罐內(nèi)壁及罐頂二底三面涂層厚度 200m2于 109 ·m。3.2.4.2油罐導靜電

6、涂料必須有當年 “國家防靜電測試中心”的年度檢測報告。3.2.4.3應優(yōu)先使用環(huán)氧類、聚氨酯類防靜電涂料。3.2.4.4實施陰極保護的罐內(nèi)底板，防腐涂料應采用耐油非導靜電防腐涂料。3.2.5在新建有產(chǎn)生硫化亞鐵傾向的原油、中間產(chǎn)品罐、石腦油、酸性水、加氫原料油罐等儲罐，或?qū)υ谟玫纳鲜鰞捱M行檢修、改造時必須按本辦法的要求采取有效的涂料防腐蝕處理。第四章外防腐4.1外防腐可根據(jù)地區(qū)參照表 2 所列外表面防腐推薦方案，需做隔熱處理的可選擇表 3 所列推薦方案。氯化橡膠涂料在耐海水及海洋大氣方面表現(xiàn)優(yōu)越，可以用做在沿海設(shè)施的外防腐面漆；丙烯酸聚氨酯涂料在化工大氣環(huán)境下性能優(yōu)越，可以用做各煉化企業(yè)各種

7、外防腐面漆。特殊的，沿海的煉化企業(yè)（如大連、廣西），可根據(jù)實際情況進行選擇，如果沿海設(shè)施主要受海洋大氣腐蝕，可選擇氯化橡膠涂料；如果既有海洋大氣腐蝕，又有化工大氣腐蝕，則可選擇丙烯酸聚氨酯涂料；兩種涂料施工要求基本相同；一般的丙烯酸聚氨酯涂料比氯化橡膠涂料略高，由于丙烯酸聚氨酯可用做汽車漆，性能越優(yōu)越涂料價格越高。4.2涂料選用、施工、驗收原則要求參照“iso 12944 色漆和清漆防護涂料體系對鋼結(jié)構(gòu)的保護”，執(zhí)行“sh 3022-1999 石油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范”和“sht 3603-2009 石油化工鋼結(jié)構(gòu)防腐蝕涂料應用技術(shù)規(guī)程”。表 2外防腐涂料品種的選擇及要求使用環(huán)境底

8、漆、面漆及其品種漆膜厚度（um）涂刷道數(shù)使用年限工業(yè)大氣環(huán)境底 漆環(huán)氧紅丹6525 年以上面 漆丙烯酸聚氨酯903底 漆環(huán)氧紅丹6525 年以上面 漆氯化橡膠903海洋工業(yè)大氣環(huán)境底 漆環(huán)氧富鋅底漆50 7025 年以上中間漆環(huán)氧云鐵中間漆100 1502面 漆丙烯酸聚氨酯80 1002底 漆環(huán)氧富鋅底漆50 7025 年以上中間漆環(huán)氧云鐵中間漆100 1502面 漆氯化橡膠80 10023表3需做隔熱處理的外防腐涂料品種的選擇及要求4.3表面色應符合“sht 3022-2003 石油化工企業(yè)設(shè)備管道表面色和標志規(guī)定”的要求。但該規(guī)定“表 5”中有“藍灰或中酞藍”條款的只選擇“藍灰”，不選擇“

9、中酞藍”。4.4儲罐底板外表面防腐推薦方案儲罐底板外表面防腐采用陰極保護與環(huán)氧瀝青系列等防腐涂層相結(jié)合的綜合防護方法，其中陰極保護的方案按具體設(shè)計圖紙施工，環(huán)氧瀝青系防腐推薦表 4 所列方案。表4儲罐底板外表面涂料品種的選擇及要求第五章涂料防腐施工管理5.1施工準備5.1.1各地區(qū)公司應一次性招標選定具有省部級認證的一級（內(nèi)部企業(yè)可二級）防腐施工資質(zhì)的承包商（大型企業(yè) 2-3 家，小型企業(yè) 1-2 家），簽訂框架合作協(xié)議（有效期一年以上）。報煉油與化工分公司備案。5.1.2有關(guān)防腐施工的承包商管理須按照檢維修承包商管理規(guī)定執(zhí)行。5.1.3涂料防腐施工前，按技術(shù)要求編制施工方案，方案中必須進行風

10、險識別與控制；5.1.4施工管理人員和施工作業(yè)人員必須經(jīng)過專業(yè)技術(shù)培訓，滿足現(xiàn)場施工技術(shù)及安全要求；5.1.5檢查確認用于防腐施工的材料滿足技術(shù)要求，質(zhì)量達到國家或有關(guān)行業(yè)標準。5.2施工過程控制5.2.1表面處理工藝流程：5.2.1.1清除雜質(zhì) - 除油 - 按設(shè)計要求進行除銹 - 除銹效果檢查 -提出處理意見驗收、記錄。5.2.1.2儲罐內(nèi)涂料防腐表面處理一律采用拋丸或噴砂除銹，要求底漆、面漆及其品種漆膜厚度（um）涂刷道數(shù)使用年限底 漆涼涼隔熱底膠50 7025 年以上中間漆涼涼隔熱中間膠150 2002 3面 漆涼涼隔熱面膠80 1002 35底漆、面漆及其品種漆膜厚度（um）涂刷道數(shù)

11、使用年限底 漆環(huán)氧瀝青底漆>150210 年以上面 漆環(huán)氧瀝青面漆>1502達到 gb8923-88 中的 sa2.5 級。5.2.1.3外防腐表面處理應優(yōu)先考慮采用拋丸或噴砂除銹，要求達到 gb8923-88 中的 sa2.5 級。確因現(xiàn)場條件制約等原因不能進行拋丸或噴砂除銹的，可采用手工或機械除銹，要求達到 gb8923-88 中的 st3 級（中石化相關(guān)規(guī)定中為 st2 st3 級，建議我們提至 st3 級）。5.2.1.4檢查時按照附錄 2 的除銹等級圖表進行檢查。將檢查結(jié)果記錄在附錄 2 的記錄表中。5.2.2嚴格執(zhí)行相應的技術(shù)規(guī)范和施工工藝，確保施工質(zhì)量。根據(jù)需要，可委

12、托第三方進行監(jiān)理。5.2.3為了確保涂料防腐施工質(zhì)量，必須由項目工程師現(xiàn)場負責、技術(shù)工程師和涂料供應商代表現(xiàn)場指導、監(jiān)理工程師現(xiàn)場監(jiān)理，監(jiān)督管理整個涂料防腐施工作業(yè)工程。5.2.4涂裝施工環(huán)境要求5.2.4.1涂裝施工一般選擇在溫度 5 30，相對濕度低于 85%（特殊情況要保證鋼板溫度高于露點 3以上），的環(huán)境條件下進行。5.2.4.2下雨、有霧或者罐體蒙有水汽及霜雪時，不應在涂裝；大風天氣、灰塵較多時不應涂裝。5.2.4.3鋼板溫度高于 40，不應涂裝；在烈日暴曬下不應涂裝。5.2.4.4氣溫在 5以下，一般不能涂裝，如因特殊需要必須涂裝時應符合下列要求：天氣晴朗，鋼板溫度高于露點 3以上

13、，氣溫不低于涂料干燥規(guī)定的最低溫度；在雙組份涂料中多加 5% 10% 低溫固化劑，在其它油性漆中多加 2% 5% 催化劑。與常規(guī)涂裝要求相比，在保證漆膜厚度的前提下，可適當增加涂裝道數(shù)，延長涂裝間隔。涂料若過于粘稠不易涂刷時，可加小于 5% 稀釋劑。5.2.5涂料涂裝工作5.2.5.1表面處理經(jīng)自檢及相關(guān)人員檢驗合格后，涂刷第一遍底漆 ;待第一遍底漆基本固化后，涂刷第二遍底漆?；竟袒髾z測涂層厚度（有涂層厚度檢測及相關(guān)人員確認單），符合要求后涂刷第一遍面漆。待第一遍面漆基本固化后，涂刷第二遍面漆。待第二遍面漆基本固化后，涂刷第三遍面漆 . 如果兩層漆間固化已久再涂刷時，涂層表面應用砂紙打磨后

14、再涂刷下一道漆。5.2.5.2需涂中間漆時 , 按 5.2.5.1 所列程序進行涂裝。5.2.5.3涂層的施工宜采用刷涂、滾涂或噴涂，刷涂或滾涂時，層間應縱橫交錯，每層往復進行，涂勻為止，不得漏涂。5.2.5.3當使用同一涂料進行多層涂刷時，宜采用同一品種不同顏色的涂料調(diào)配成顏色不同的涂料，以防止漏涂。65.2.5.4設(shè)備、管道和管件防腐蝕涂層的施工宜在設(shè)備、管道的強度試驗和嚴密性試驗合格后進行。如在試驗前進行涂覆，應將全部焊縫預留，并將焊縫兩側(cè)的涂層作成階梯狀接頭，待試驗合格后，按設(shè)備和管道的涂層要求補涂。5.2.5.5對涂料施工中出現(xiàn)的一些質(zhì)量問題，要進行認真記錄、分析，并提出改進方法。解

15、決方法可參考附錄 3 的常見問題及解決方法。按照附錄 4 的表格要求，認真填寫記錄表，以備查詢和歸檔。5.4安全與防護5.4.1人員防護涂裝作業(yè)期間，必須通風良好，照明充足。施工人員必須穿戴規(guī)定的勞動防護用品，避免皮膚外露。皮膚粘上涂料，應用涂料生產(chǎn)廠家建議的處理方法進行處理。5.4.2防火涂料和稀釋劑應儲存于專用倉庫內(nèi)，不準在室外堆放，必須嚴禁煙火。涂裝施工現(xiàn)場嚴禁明火和火源存在。涂裝施工現(xiàn)場應配備必要的滅火、救護器材。5.4.3防爆涂裝施工現(xiàn)場人員，應穿棉布工作服，以防靜電起火，不應穿帶有鐵釘?shù)墓ぷ餍?，以防火花。進入施工現(xiàn)場人員應避免金屬物件撞擊引起火花。電動涂裝機械應由安全的接地裝置。涂

16、裝作業(yè)區(qū)內(nèi)的用電氣設(shè)備都應是防爆型的5.4.3受限空間涂料施工安全要求5.4.3.1進入作業(yè)現(xiàn)場前，要詳細了解現(xiàn)場情況和以往事故情況，必須進行防毒急救安全知識教育，進行詳細的安全交底，并有針對性地準備檢測與防護器材；5.4.3.2進入作業(yè)現(xiàn)場后，首先對有限空間內(nèi)氧氣、可燃氣，有毒氣體進行檢測，確認安全并取得相關(guān)作業(yè)許可后方可進入施工，要做到定期檢測（檢測周期不超過 3 個小時），檢測結(jié)果不符合要求，施工人員立即撤離。5.4.3.3應充分利用好可以通風的出入口，必須做到通風良好，所有人孔必須全部打開，同時安裝通風換氣裝備，強制通風；5.4.3.4施工人員必須佩戴防毒口罩，眼鏡，手套。防毒口罩使用

17、前要檢查是否完好，同時濾芯定期更換；5.4.3.5施工人員不得連續(xù)作業(yè)，間隔二十分鐘須到有限空間外休息十分鐘以上；5.4.3.6任何可能引起爆炸和火災的用電設(shè)備及照明不得進入有限7空間內(nèi)。5.4.3.7施工人員必須身體健康，不要帶病工作，不得在罐內(nèi)休息。出現(xiàn)惡心、嘔吐、頭昏等情況及其它異常反應時，應立即送到通風良好場所或送診治；發(fā)生人員中毒、窒息時，處理及救護要及時、正確。5.4.3.8有限空間外必須有專人監(jiān)護，并規(guī)定互相聯(lián)絡方法和信號，設(shè)備出入口內(nèi)外無障礙物，確保暢通無阻。配備足夠數(shù)量的應急救護器具和滅火器材第六章涂料防腐施工質(zhì)量驗收6.1檢查涂層道數(shù)和涂刷質(zhì)量，并在涂層施工完成后進行外觀檢

18、查。涂裝質(zhì)量主要檢查涂層有無漏涂、泛銹、氣泡、透底、流掛、皺皮等，涂層是否平整光滑，顏色一致，并用 5 10 倍的放大鏡檢測涂層的針孔情況，或采用濕海綿法進行涂層針孔率檢查，抽查率應不小于涂裝面積的 5%。6.2測量干漆膜的厚度。待漆膜實干后，按 gb/t13452.2 方法測定厚度。大平面每 2m2 測一點，焊縫、鉚釘?shù)葴y定確有困難的部位可不予測定；所有厚度測定點的值不應低于規(guī)定干膜厚度的 90%。未達到規(guī)定干膜厚度的測定點數(shù)目不應超過測定點總數(shù)的 10%。未達到規(guī)定厚度者應進行如下處理：合格率低于 80%，需全面補涂一道；合格率在 8090%，應根據(jù)情況做局部涂漆，焊縫、鉚釘?shù)炔课槐仨氈赝?/p>

19、一道漆。6.3對導靜電涂料，在施工完成、漆膜實干后，須用涂料電阻率測定儀進行涂層電阻率的測定，驗收標準引用石油罐導靜電涂料施工及驗收規(guī)范gb169061997，涂層電性能測試結(jié)果面電阻均應小于 109·m或體電阻率小于 108·m，且每一測試結(jié)果均應在同一數(shù)量級內(nèi)。6.4施工完成交工驗收時要備齊下列資料：使用涂料的質(zhì)量檢驗證、測試報告或復檢報告；隱蔽工程記錄；涂裝工程質(zhì)量檢查記錄；涂層測厚記錄及導靜電涂料涂層電性能測試報告；施工過程中出現(xiàn)的有關(guān)技術(shù)問題處理記錄；返修記錄等。6.5具體檢查驗收記錄可參照附錄 5 制定，可參照附錄 6、7 要求進行檢查驗收。第七章使用與維護7.

20、1現(xiàn)場使用條件不得超出涂料的原設(shè)計條件。7.2開停工吹掃、檢維修應避免涂層破壞。7.3定期進行涂層的檢查，及時修復破損部位，并選擇同型號、性8能一致的涂料。7.4不得隨意在涂層部位進行焊接、敲擊等破壞涂層作業(yè)。第八章附則8.1各地區(qū)公司應根據(jù)本指導意見結(jié)合實際情況，制定本企業(yè)涂料防腐實施及考核細則、。8.2本指導意見由中國石油天然氣股份有限公司煉油與化工分公司負責解釋。8.3本指導意見自下發(fā)之日起施行。附錄圖表：附錄 1：執(zhí)行標準iso 12944 色漆和清漆防護涂料體系對鋼結(jié)構(gòu)的保護gb 8923-1988 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級sy 0007-1999 鋼質(zhì)管道及儲罐腐蝕控制工程

21、設(shè)計規(guī)范sht 3022-1999 石油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范sht 3603-2009 石油化工鋼結(jié)構(gòu)防腐蝕涂料應用技術(shù)規(guī)程sht 3022-2003 石油化工企業(yè)設(shè)備管道表面色和標志規(guī)定gb 7231-2003 工業(yè)管道的基本識別色、識別符號和安全標識hgt 20587-1996 化工建筑涂裝設(shè)計規(guī)定gb 13348-2009 液體石油產(chǎn)品靜電安全規(guī)程gb50205-2001 鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量驗收規(guī)范gb50393 2008 鋼質(zhì)石油儲罐防腐蝕工程技術(shù)規(guī)范gb6950-2001 石油罐導靜電涂料技術(shù)指標gb16906-1997 石油罐導靜電涂料電阻率測定法gb/t13452 292

22、 色漆和清漆漆膜厚度的測定附錄 2：除銹質(zhì)量等級一、除銹等級說明：1、銹蝕等級a 級：鋼材表面完全覆蓋粘附的氧化皮，幾乎無鐵銹；9b 級：鋼材表面已開始銹蝕，氧化皮開始成片狀脫落；c 級：鋼材表面上的氧化皮已銹蝕，或可刮除，但裸眼可看到輕微銹點；d 級：鋼材表面上的氧化皮已銹蝕剝落，裸眼可看到大量銹點。2、表面處理的標準（目前國內(nèi)一般采用瑞典標準 sis055900（iso85011：1985）（1）sa噴砂除銹清理法標準 sa1，sa2， sa2.5 ，sa3（2）st刮除法和鋼絲刷除銹法標準 st2， st3sa1 級：輕度噴砂除銹表面應無可見的油脂、污物，沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹、油漆

23、涂層和雜質(zhì)。sa2 級：徹底的噴砂除銹表面應無可見的油脂、污物，幾乎沒有氧化皮、鐵銹，油漆涂層和雜質(zhì)，殘留物應附著牢固。sa2.5 級：非常徹底的噴砂除銹表面應無可見的油脂、污物，沒有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和雜質(zhì)，殘留物痕跡僅顯示點狀或條紋狀的輕微色斑。sa3 級：噴砂除銹至鋼材表觀潔凈表面應無可見油脂、污物，沒有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和雜質(zhì)，表面具有均勻的金屬光澤。st2：徹底的手工和動力工具除銹表面應無可見的油脂、污物，幾乎沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹、油漆涂層和雜質(zhì)。st3：非常徹底的手工和動力工具除銹同 st2，但應比 st2 處理的更徹底，金屬底材呈現(xiàn)金屬光澤。10二、除銹等級及表面粗

24、糙度比較圖銹蝕狀態(tài)圖 除銹等級圖a asa2.5bst2 asa3bst3bbsa1 bsa2bsa2.5bsa3c cst2 cst311csa1csa2.5csa2csa3dst2dst3 ddsa1dsa2.5粗糙度樣板12dsa2dsa3除銹質(zhì)量檢查表時間：_ 年 _ 月 _ 日氣候：溫度_ 相對濕度_%檢查結(jié)論：_甲方簽字：_ 監(jiān)理簽字：_ 施工方簽字：_1序號部位設(shè)計要求檢查結(jié)果備注1234567893附錄 3：常見問題及解決方法1流掛：產(chǎn)生原因：溶劑揮發(fā)過慢或與涂料不配套；涂層一次涂裝太厚；環(huán)境溫度過低或周圍空氣中溶劑蒸氣含量過高；涂料粘度偏低；涂料中含有密度大的顏料；底部面太光

25、滑。防治辦法：正確選用溶劑；提高操作技術(shù)；現(xiàn)場加強通風、換氣，嚴格控制環(huán)境溫度；調(diào)整涂料配方，增加涂料粘度；進行適當?shù)谋砻嫣幚怼?顆粒：產(chǎn)生原因：環(huán)境條件差，施工人員操作時有灰塵等粗顆粒附上；涂料攪拌不勻或漆皮攪碎后混雜在涂料中而未除去；涂料變質(zhì)，顏填料析出，產(chǎn)生返粗現(xiàn)象。防治辦法：強化環(huán)境要求，提高施工人員操作要求；充分攪拌并進行過濾；換用合格涂料產(chǎn)品。3露底、遮蓋不良：產(chǎn)生原因：涂料攪拌不勻?qū)е虏糠莸胤筋伭线^低，遮蓋力下降；施工不當，導致涂層太薄或漏涂；涂料配方不當，遮蓋力差。防治辦法：充分攪拌均勻后再涂裝；提高涂裝技術(shù)；改進涂料配方。4起皺：（通常發(fā)生在醇酸涂料中為多）產(chǎn)生原因：底層不干

26、就涂面層或涂料調(diào)制粘度過大且涂層過厚；涂膜烘干升溫過急導致表里干燥不一致；涂料中加入的油料（如桐油過量）或催干劑不合適（過量的鈷和錳催干劑）導致表里干燥不一致。防治辦法：底層干透后再涂面層，按規(guī)定要求調(diào)制涂料施工粘度且控制好膜厚；嚴格按照烘干工藝規(guī)范控制好溫度和時間；合理搭配催干劑（可加入鋅或鉛催干劑），油料加入要適當。5咬底產(chǎn)生原因：底層不干就涂面層；涂料不配套。面層涂料為強溶劑類型，底層涂料為弱溶劑，導致底層軟化、溶解、咬起。防治辦法：嚴格遵循底層實干后再涂面層的涂裝原則，或按產(chǎn)品規(guī)定要求涂裝；選擇合理的涂料配套體系。6起泡產(chǎn)生原因：涂裝后，立即高溫烘烤，表面溶劑揮發(fā)并干燥，內(nèi)部溶劑來不及

27、揮發(fā)而將涂層頂出小泡；涂料中混合油和導致出現(xiàn)不同的表面張力而出現(xiàn)氣泡。；涂層過厚或涂料粘度過大；攪拌時混入涂料中的氣體在干燥過程中逸出導致出現(xiàn)氣泡。防治辦法：嚴格執(zhí)行干燥工藝要求，升溫不能過急；保證被涂面清潔，14嚴格控制噴涂用的壓縮空氣中不能混合油、水等物；施工粘度和涂層厚度按要求控制好；可在涂料中添加適當?shù)南輨┗蛟跀嚢韬箪o置適當時間，待氣泡消失后再涂裝。也可加入一些揮發(fā)性慢的醇類溶劑帶走氣體。7白化、發(fā)白（在揮發(fā)性涂料中較多）產(chǎn)生原因：涂裝場所相對濕度較高，被涂物的溫度低于環(huán)境溫度；所用的有機溶劑沸點低，而且揮發(fā)太快；溶劑與稀釋劑的選用和比例不當，或混入了水分。防治辦法：相對濕度最好不超

28、過，涂裝件應預熱，使其高于環(huán)境溫度左右；合理搭配高沸點和低沸點的溶劑；選用匹配的溶劑和稀釋劑，并調(diào)整好比例，防止溶劑和壓縮空氣中帶入水分。8發(fā)花產(chǎn)生原因：涂料中的顏料分散不均勻，或兩種以上色漆混合時混合不好；所用溶劑的溶解力不足或施工粘度不適當；涂層過厚，使涂膜中的顏料產(chǎn)生里表對流。防治辦法：選用分散性和互溶性好的涂料，色漆混合時要充分混合均勻，最好選用同一類型、同一廠家、同一批次的涂料進行混合；選用適當?shù)娜軇瑖栏癜凑展に囈罂刂坪檬┕ふ扯?；嚴格控制好涂層厚度?浮色產(chǎn)生原因：復合涂層的含沙射影料的稀釋劑不配套，溶劑揮發(fā)性不同；顏料密度不同，密度在的下沉，密度小的浮面，干燥時形成浮色。防治辦

29、法：改進涂料配方及生產(chǎn)工藝，選擇相溶性好的樹脂和稀釋劑；選用適當?shù)谋砻嬷鷦﹣碚{(diào)整顏料的表面狀況，同時添加合適的流變助劑防止顏料的分層從而減小浮色。10滲色產(chǎn)生原因：底層涂料未干就涂面層涂料，或面漆中含有溶解性強的溶劑；底漆色深，面漆色淺，面漆遮蓋力差；底漆中的有機顏料在面漆溶劑的溶解作用下滲入面漆。防治辦法：底漆實干后再涂面灑漆。選用揮發(fā)快，對底漆溶解力差的與面漆相匹配的溶劑；選擇適當?shù)呐涮左w系，特別是選用遮蓋力強的面漆；在含有有機顏料的涂層上不宜涂異種顏料的涂料。11失光產(chǎn)生原因：被涂物表面粗糙或涂裝前表面處理不干凈，對涂料吸收不均勻；涂裝現(xiàn)場濕度過高或在極高、極低的溫度下涂裝；涂料本身的顏

30、料選擇、分散和混合不適當或溶劑不配套。防治辦法：表面處理要均勻，且做到無油、無銹、無水或其它雜質(zhì)和灰塵；選擇合適的施工環(huán)境；調(diào)整涂料配方。對用戶來說要選擇合格的涂15料產(chǎn)品。12不干或干燥不良產(chǎn)生原因：施工中雙組份涂料配比不當；涂裝現(xiàn)場濕度過大、溫度過低、通風不良導致干燥不良。防治辦法：嚴格按照產(chǎn)品說明進行配比使用；選擇合適的施工環(huán)境。13針孔產(chǎn)生原因：涂料施工粘度過大，流平性差，釋放氣泡性差；涂料中混入油、水，造成干燥時涂膜表面出現(xiàn)針孔；涂料干燥不當，表層快速干燥成膜底層溶劑蒸發(fā)時沖破表層涂膜出現(xiàn)針孔；涂裝環(huán)境濕度過大或被涂物表面有污物和小孔。防治辦法：選擇合適的涂料，施工時調(diào)整合適的粘度；

31、注意涂裝工具的清潔，防止雜物混入；嚴格按照干燥工藝進行涂裝；改善涂裝環(huán)境，濕度過大不宜涂裝。注意被涂物表面的清潔度，消除其表面的小孔。附錄 4：施工過程記錄表時間：_ 年 _ 月 _ 日氣候：溫度_ 相對濕度_%甲方簽字：_ 監(jiān)理簽字：_ 施工方簽字：_16問題處理意見備注附錄 5：現(xiàn)場施工檢查表日期：_ 年 _ 月 _ 日時間：_ 時 _ 分 _ 秒環(huán)境溫度：_相對濕度：_%露點溫度：_底材溫度：_表面處理方式： 噴砂 噴丸 機械 手工表面粗糙度：_m表面清潔度：_表面處理結(jié)論： 合格 不合格，需返工施工方式： 無氣噴涂 有氣噴涂 滾涂 刷涂施工部位：_涂料品種：_干膜厚度：_m （平均值）

32、表觀情況 : _涂裝結(jié)論： 合格 不合格，補涂 不合格重涂甲方（業(yè)主方）簽字：_ 乙方（監(jiān)理方）簽字：_ 丙方（施工方）簽字：_17附錄 6：外防腐層工程施工質(zhì)量檢驗項目及質(zhì)量標準氯磺化聚乙烯外防腐層施工步驟質(zhì)量控制點檢驗方法及數(shù)量質(zhì)量指標檢驗標準存檔資料檢驗單位要求基層基層處理基層表面除銹處理目測：對照 gb8923-88 的標準圖片對照全部檢查粗糙度儀或測試紙檢測錨紋深度。抽檢sa2 級：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已基本清除，其附著物應是牢固附著的。表面錨紋深度 15 35m。涂料有特殊要求的應達到涂料要求的處理等級標準參照 sy/t0320-98 鋼制儲

33、罐氯磺化聚乙烯外防腐層技術(shù)標準。驗收報告（包括照片）基層單位施工單位基層處理不合格重新處理，直至合格?；鶎犹幚砗笥酶稍铩崈?、無油污的壓縮空氣將表面吹掃干凈；除銹后對鋼材表面和焊縫顯露出來的缺陷必須進行處理。防腐層施工涂料的配制、攪拌雙組分涂料的配制、單組分涂料熟化時間應達到要求現(xiàn)場抽檢按照產(chǎn)品說明書比例執(zhí)行施工記錄施工單位基層單位涂料配制嚴格按照產(chǎn)品說明書比例進行涂料的施工施工過程目測。全部檢查最后一道面漆實干后固化前防腐層厚度檢測（磁性測厚儀）涂層表面應平整，無流掛、起皺、漏點、分離起皮等缺陷，涂層色澤應均勻、光澤。厚度應符合規(guī)定。不合格應增加涂敷遍數(shù)直至合格。不合格重新施工。鋼材表面溫度

34、必須高于露點溫度 3方可施工。每種涂料具體施工要求詳見產(chǎn)品使用說明書的要求。表面處理合格后至第一道漆的涂敷時間不超過 4 小時，否則重新進行基層處理。18備注：使用其它外防腐涂層時可參照執(zhí)行。165施工步驟質(zhì)量控制點檢驗方法及數(shù)量質(zhì)量指標檢驗標準存檔資料檢驗單位要求防腐層質(zhì)量檢驗最終質(zhì)量驗收外觀檢查全部目測檢查涂層表面應平整連續(xù)，光滑、無氣泡、無漏涂部位，并且不得有發(fā)粘、脫皮、氣泡、斑痕等缺陷存在。驗收報告（包括照片）基層單位機動處不合格應進行修補、復涂、重涂。漏點檢測電火花檢漏儀，探頭可采用金屬絲刷、導電橡膠等。外壁全部檢測不打火花為合格。漏點處應做記號。普通級防腐層 2 個 / m2、加強

35、級1個 / m2 可進行修補；普通級防腐層2 個 / m2、加強級1個/ m2 應進行全面復涂。不合格應進行復涂。檢漏電壓：普通級 900v；加強級 1100 v。涂層厚度檢測磁性測厚儀檢測，把儲罐外表面劃分成三個防腐面積相近的部分，1 萬立檢驗面積 20%；1 萬立 5萬立檢驗面積 10%； 5 萬立檢驗 5%。以1m2為一個檢測區(qū)域，至少抽測 2 點，布點應均勻，每個罐不少于 40 個點，焊縫處的抽測點數(shù)不少于總點數(shù)的 30%。每個檢測區(qū)域有 1 個以上點不合格，則該區(qū)域為不合格，若不合格區(qū)域不超過 5%，應對防腐層厚度低于規(guī)定厚度 90% 區(qū)域的區(qū)域進行復涂；若有 5% 以上區(qū)域不合格，

36、則相應部位應加倍檢測。若加倍檢測后仍有 5% 以上的區(qū)域檢測不合格，則該部分的防腐層厚度為不合格，應進行復涂直至合格。若加倍檢測后不合格區(qū)域不超過 5%，則應對防腐層厚度低于規(guī)定厚度 90% 的區(qū)域進行復涂。儲罐外部附件按10%比例檢查。不合格應進行復涂粘結(jié)力檢查劃格法附著力測試儀把儲罐外表面劃分成三個防腐面積相近的部分，每個部分至少檢測 1 處，若合格，則該部分粘結(jié)力合格；若有測點不合格，對不合格部分應加倍檢查，若仍有 1 處不合格，則該部分粘結(jié)力不合格。2級gb9286-1998 色漆和清漆漆膜的劃格試驗粘結(jié)力檢查破壞的防腐層進行修補；不合格的防腐層不允許修補，應進行重涂。修補質(zhì)量驗收修補

37、施工固化后進行電火花檢漏儀檢漏、厚度檢測無漏點，厚度全部合格參照 sy/t0320-98 鋼制儲罐氯磺化聚乙烯外防腐層技術(shù)標準修補材料與原工藝相同；應將漏點或損壞的防腐層清理干凈，如已露基材，應除銹至 st3級；漏點和破損處的防腐層應采用砂輪或砂布打毛后進行修補涂敷，修補層和原防腐層的搭接寬度應不小于50mm。復涂質(zhì)量驗收復涂施工外觀、漏點檢查、厚度檢測、粘結(jié)力檢查全部合格。驗收報告（包括照片）基層單位機動處應將原有涂層打毛，使涂層表面粗糙，按照施工過程進行復涂。重涂質(zhì)量驗收重涂施工外觀、漏點檢查、厚度檢測、粘結(jié)力檢查全部合格。必須將全部涂層清理干凈，重新進行表面處理、涂料配制及施工過程附錄

38、7：鋼制儲罐內(nèi)防腐層工程施工質(zhì)量檢驗項目及質(zhì)量標準液體環(huán)氧涂層1施工步驟質(zhì)量控制點檢驗方法及數(shù)量質(zhì)量指標檢驗標準存檔資料檢驗單位要 求基層基層處理基層表面除銹處理目測：對照 gb8923-88 的標準圖片對照全部檢查粗糙度儀或測試紙檢測錨紋深度。抽檢sa2.5 級：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。表面錨紋深度 40 80m。儲罐內(nèi)附件的表面預處理應與儲罐內(nèi)壁相同。預處理后鋼材表面應無焊渣、毛刺、焊接飛濺物和灰塵。涂料有特殊要求的應達到涂料要求的處理等級標準。sy/t0319-98 鋼制儲罐液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層技術(shù)標準驗收

39、報告（包括照片）基層單位施工單位基層處理不合格重新處理，直至合格?；鶎犹幚砗笥酶稍铩崈?、無油污的壓縮空氣將表面吹掃干凈；除銹后對鋼材表面和焊縫顯露出來的缺陷必須進行處理。防腐層施工涂料的配制、攪拌涂料的配制、涂料熟化時間應達到要求現(xiàn)場抽檢按照產(chǎn)品說明書比例執(zhí)行施工記錄施工單位基層單位涂料配制嚴格按照產(chǎn)品說明書比例進行，環(huán)氧類涂料的稀釋劑用量不超過 5%涂料的施工施工過程目測。全部檢查施工過程中應在不同部位測定涂層的濕膜厚度涂層表面應平整，無流掛、起皺、漏點、分離起皮等缺陷，涂層色澤應均勻、光澤。厚度應符合規(guī)定。不合格應增加涂敷遍數(shù)及調(diào)整涂敷工藝直至合格。sy/t0319-98 鋼制儲罐液體環(huán)

40、氧涂料內(nèi)防腐層技術(shù)標準不合格重新施工。鋼材表面溫度必須高于露點溫度 3方可施工。具體施工要求詳見產(chǎn)品使用說明書和 sy/t0319-98 4.4 的要求。表面處理合格后至第一道漆的涂敷時間不超過 8 小時，否則重新進行基層處理。每道漆的涂敷間隔 24小時，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。若已經(jīng)固化，應打毛后方可涂敷下一道漆。最后一道面漆完成后，應在常溫下固化 7 天以上；采用低溫固化型涂料時應固化 10 天以上方可投入使用。9施工步驟質(zhì)量控制點檢驗方法及數(shù)量質(zhì)量指標檢驗標準存檔資料檢驗單位要 求防腐層質(zhì)量檢驗施工過程質(zhì)量檢驗每涂完一道漆后的外觀、濕膜厚度目測。全部檢查磁性測厚儀檢測，抽檢不得漏涂，每層厚度應均勻，出現(xiàn)漏涂或厚度不夠時，應及時補涂。sy/t0319-98 鋼制儲罐液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層技術(shù)標準施工記錄施工單位基層單位最后一道面漆實干后、固化前的厚度檢查磁性測厚儀檢測，抽檢厚度不合格應增加涂敷層數(shù)直至合格最終質(zhì)量驗收非防靜電涂料外觀檢查全部目測檢查涂層表面應平整連續(xù)，光滑，且不得有漏涂、發(fā)粘、脫皮、氣泡、斑痕等缺陷存在。驗收報告（包括照片）基層單位機動處不合格應進行修補、復涂、重涂。導靜電涂料外觀檢查用 5 10 倍放大鏡檢查。抽查率涂層面積5%涂層應光滑平整，顏色一致，無氣泡、剝落等缺陷。無針孔者為合格。gb16906-1997石油罐導靜電涂料電阻率測定