熱軋薄板帶鋼生產

1、w 一、熱連軋帶鋼生產熱連軋帶鋼生產w 二、中小型企業(yè)薄板帶鋼生產w 三、薄板帶坯連鑄-連軋及連續(xù)鑄軋技術w 四、熱軋帶鋼溫度及組織性能的控制w 五、熱連軋板帶鋼軋制規(guī)程設計一、熱連軋帶鋼生產w 1924年第一臺帶鋼熱連軋機投產以來，連軋帶鋼生產技術得到很大的發(fā)展w 20世紀60年代：w 可控硅供電電氣傳動及計算機自動控制等新技術的發(fā)展w 液壓傳動、升速軋制、層流冷卻等新設備新工藝的利用，熱連軋機的發(fā)展更為迅速w 現(xiàn)代熱連軋機的發(fā)展趨勢和特點：第1、第2、第3代軋機特征參數(shù)現(xiàn)代熱連軋機的發(fā)展趨勢和特點w (1)為了提高產量產量而不斷提高速度速度，加大卷重和主電機容量、增加軋機架數(shù)和軋輥尺寸、采

2、用快速換輥及換剪刃裝置等，使軋制速度普遍超過1520m/s，甚至高達30m/s以上，卷重達45t以上，產品厚度擴大到0.825mm，年產可達300600萬tw 但到最近，大廠追求產量的勢頭已見停滯，而轉向節(jié)約消耗,提高質量方向發(fā)展?，F(xiàn)代熱連軋機的發(fā)展趨勢和特點w （2）當前降低成本，提高經濟效益，節(jié)約能耗和提高成材率成為關鍵問題，為此而迅速開發(fā)了一系列新工藝新技術w 突出的是普遍采用連鑄坯及熱裝和直接軋制工連鑄坯及熱裝和直接軋制工藝藝、無頭軋制工藝無頭軋制工藝、低溫加熱軋制低溫加熱軋制、熱卷取箱熱卷取箱和熱軋工藝潤滑熱軋工藝潤滑及車間布置革新車間布置革新等w （3）為了提高質量而采用高度自動化

3、高度自動化和全面計全面計算機控制算機控制,采用各種AGC系統(tǒng)和液壓控制技術,開發(fā)各種控制板形的新技術和新軋機,利用升速軋制和層流冷卻以控制鋼板溫度與性能板帶熱連軋機生產技術w 厚度精度由過去人工控制的0.2mm提高到0.05mmw 終軋和卷取溫度控制在15 以內w 在工業(yè)發(fā)達國家中，熱連軋帶鋼熱連軋帶鋼已占板帶鋼總產量的80%左右，占鋼材總產量的50%以上，因而在現(xiàn)代軋鋼生產中占著統(tǒng)治地位板帶熱連軋機生產技術w 現(xiàn)代板帶熱連軋生產中還出現(xiàn)了很多新技新技術術，1997年以后日本開發(fā)了無頭軋制技術無頭軋制技術，全面提高了產量、質量和成材率（如表）。隨著薄板坯連鑄連軋生產技術的發(fā)展，更多的新技術正在

4、迅速產生和發(fā)展中一、熱連軋帶鋼生產w 1、原料選擇與加熱w 2、粗軋w 3、精軋w 4、調寬軋制及自由程序軋制w 5、軋后冷卻及精整w 6、熱帶連軋機工藝流程與車間布置w 7、連鑄坯直接軋制工藝流程與車間布置1、原料選擇與加熱w 熱連軋帶鋼用的原料主要是初軋板坯和連鑄板坯w 由于連鑄坯的優(yōu)點，比初軋坯物理化學性能均勻，且便于增大坯重，故對熱帶連軋更為合適，其所占比重亦日趨增大，很多工廠連鑄坯已達100%w 熱帶連軋機所用板坯厚度厚度一般為50300mm，多數(shù)為200250mm，最厚達350mm原料選擇w 近代連軋機完全取消了展寬工序，以便加大板坯長度，采用全縱軋制，故板坯寬度寬度要比成品寬度大

5、，由立輥軋機控制帶鋼寬度w 其長度長度則主要取決于加熱爐的寬度和所需坯重原料選擇w 板坯重量重量增大可以提高產量和成材率，但也受到設備條件、軋件終軋溫度與前、后允許溫度差，以及卷取機所能容許的板卷最大外徑等的限制w 目前板卷單位寬度的重量不斷提高，達到1530kg/mm，并準備提高到3336kg/mm加熱w 板坯加熱工藝及其所采用的連續(xù)加熱爐型式，基本上與中厚板相類似類似，由于板坯較長，故爐子寬度一般比中厚板要大大得多，其爐膛內寬達9.615.6m加熱w 為了適應熱連軋機產量增大的需要，現(xiàn)代連續(xù)式加熱爐，無論是熱滑軌式熱滑軌式或步進式步進式，一方面一方面都采用多段多段(68段以上)供熱方式，以

6、便延長爐子高溫區(qū)，實現(xiàn)強化操作快速燒鋼，提高爐底單位面積產量w另一方面另一方面盡可能加大爐寬和爐長，擴大爐子容量。為了增加爐長，最好采用步進式步進式爐爐，它是現(xiàn)代熱連軋機加熱爐的主流加熱w 為了節(jié)約熱能消耗,近年來板坯熱裝和直接軋制技術得到迅猛發(fā)展w熱裝熱裝是將連鑄坯或初軋坯在熱狀態(tài)下裝入加熱爐，熱裝溫度越高，則節(jié)能越多。熱裝對板坯的溫度要求不如直接軋制嚴格w直接軋制直接軋制則是板坯在連鑄或初軋之后，不再入加熱爐加熱而只略經邊部補償加熱，即直接進行的軋制粗軋w 熱帶軋制和中厚板軋制一樣，也分為除鱗除鱗、粗軋粗軋和精軋精軋w只是只是在粗軋階段的寬度控制寬度控制不但不用展寬，反而要采用立輥對寬度進

7、行壓縮，以調節(jié)板坯寬度和提高除鱗效果。立輥軋機采用上傳動的型式比下傳動要好，前者又是萬向接軸式較滑鍵式好：粗軋w 萬向接軸式的大立輥結構簡單，造價較滑鍵式便宜7%15%，但它使吊車軌面標高加大，甚至超出由軋機決定的軌面標高之上，若受條件所限，也可采用上傳滑鍵式的大立輥w 板坯除鱗以后，接著接著進入二輥軋機軋制（此時板坯厚度大，溫度高，塑性好，抗力小，選用二輥軋機即可滿足工藝要求）粗軋w 隨著板坯厚度的減薄和溫度的下降，變形抗力增大，而板形及厚度精度要求也逐漸提高，故須采用強大的四輥軋機四輥軋機進行壓下，才能保證足夠的壓下量和較好的板形，為了使鋼板的側邊平整和控制寬度精確，在以后的每架四輥粗軋機

8、前面，一般皆設置有小立輥進行軋邊軋邊粗軋w 現(xiàn)代熱帶連軋機的精軋機組精軋機組大都是由68架組成，并沒有什么區(qū)別，但其粗軋機組的組成和布置不同，這正是各種形式熱連軋機主要特征主要特征之所在w 如圖為幾種典型軋機典型軋機的粗軋機組布置形式示意圖。熱帶連軋機主要分為全連續(xù)式全連續(xù)式、半連續(xù)式半連續(xù)式和3/4連續(xù)式連續(xù)式三大類粗軋粗軋w 不管是哪一類，實際上，其粗軋機組都不是同時在幾個機架上對板坯進行連續(xù)軋制的，因為粗軋階段軋件較短短，厚度較大，溫度降較慢，難以實現(xiàn)連軋，也不必進行連軋粗軋w 因此各粗軋機架間的 距離須根據(jù)軋件走出前一架以后再進入下一機架的原則來確定，其數(shù)值一般如下: 粗軋w 隨著板坯

9、厚度減小和長度的增加，必然引起粗軋機架間距的增大，使軋制流程線延長，軋制溫降增大，次生鐵皮增多，帶來很多不利w 為了縮短機架之間的距離，粗軋機組最后兩架最后兩架采用了連續(xù)式布置，其中一架用交流電機傳動，另一架用直流電機傳動，以調節(jié)軋制速度，滿足連軋要求。其兩架中心距離約為10米粗軋w 半連續(xù)式軋機有兩種形式：w 圖（c）中粗軋機組由一架不可逆式不可逆式二輥破鱗機架和一架可逆式可逆式四輥機架組成，主要用于生產成卷帶鋼成卷帶鋼。由于二輥軋機破鱗效果差，故現(xiàn)在已很少采用w 圖（d）中粗軋機組是由兩架可逆式可逆式軋機組成，主要用于復合半連續(xù)軋機，設有中厚板加工線設備，既生產板卷，又生產中厚板。這樣半連

10、續(xù)式軋板粗軋階段道次可靈活調整，設備和投資都較少，故適用于產量要求不高，品種范圍又廣的情況粗軋w 為了大幅度提高產量，廣泛采用全連續(xù)式軋機全連續(xù)全連續(xù)就是指軋件自始至終沒有逆向軋制的道次w半連續(xù)半連續(xù)則是指粗軋機組各機架主要或全部為可逆式而言全連續(xù)式w 如圖(a)，全連續(xù)式軋機粗軋機由56個機架組成，每架軋制一道，全部為不可逆式，大都采用交流電機傳動w優(yōu)點優(yōu)點：軋機產量可高達400600萬t/年，適合于大批量單一品種生產，操作簡單，維護方便w缺點缺點：設備多，投資大，軋制流程線或廠房長度增大粗軋w 為了減少粗軋機架，有的連續(xù)式軋機第一或第二架設計成下輥可以利用斜楔自由升降，借以實現(xiàn)空載返回再軋

11、一道，以減少軋機的數(shù)目，可稱為空載返回連續(xù)式軋機空載返回連續(xù)式軋機如圖(b）所示，對一般連續(xù)軋機，空載返回再軋的操作方法只是當其他粗軋機架發(fā)生故障或損壞時才采用粗軋w全連續(xù)式軋機全連續(xù)式軋機的粗軋機組每架只軋一道，軋制時間往往要比精軋機組的軋制時間少得多，即粗軋機的利用率并不很高，或者說粗軋機生產能力與精軋機不相平衡w 近年來，為了充分利用充分利用粗軋機，同時也為了減少設備和廠房面積，節(jié)約投資，而廣泛發(fā)展一種3/4連續(xù)式新布置形式，它是在粗軋機組內設置12架可逆式軋機，把粗軋機由六架縮減為四架粗軋w 根據(jù)某廠的計算資料可知，在一定生產條件下，當軋制1.5mm及12.7mm厚的產品時，粗軋機組軋

12、制節(jié)奏約為35s，而精軋機組軋制節(jié)奏分別約為130s和40sw 較厚的板帶，薄弱環(huán)節(jié)已不是軋機而是加熱爐了?？梢姡瑢^大多數(shù)產品，軋機的薄弱環(huán)節(jié)不是在粗軋機組，3/4連軋機連軋機已能夠滿足精軋能力的要求粗軋w 3/4連軋機的可逆式軋機可以放在第二架，也可以放在第一架，前者優(yōu)點是大部分鐵皮已在前面除去，使輥面和板面質量好些，但第二架四輥可逆軋機的換輥次數(shù)比第一架二輥可逆式要多二倍。一般還是傾向于前者w 優(yōu)點：3/4連軋機較全連軋機所需設備少，廠房短，總的建設投資要少5%6%，生產靈活性稍大些w 缺點：可逆式機架的操作維修要復雜些，耗電量也大些。對于年產300萬t左右規(guī)模的帶鋼廠，采用3/4連軋機

13、一般較為適宜粗軋w 粗軋機組各機架都采用萬能軋機萬能軋機，軋機前都帶小立輥，主要目的是，同時也起著w 各水平輥機架和立輥機架的壓下規(guī)程或軋輥開度，由計算機通過數(shù)學模型進行設定，速度規(guī)程也按一定程序進行控制，由于立輥與水平輥形成連軋關系，為了補償水平輥輥徑變化及適應水平輥壓下量的變化，立輥必須能進行調速。隨著板卷重量和板坯厚度的增加，要求增加每道的壓下量，為此要求增大電機功率和軋輥直徑，以提高咬入能力和軋輥的扭轉和彎曲強度現(xiàn)代熱連軋機工作機架軋輥直徑范圍粗軋w 在粗軋機組最后一個機架后面，設有帶坯測厚儀、測寬儀、測溫裝置及頭尾形狀檢測系統(tǒng)，利用此處較好的測量環(huán)境和條件，得出必要的精確數(shù)據(jù)，以便作

14、為計算機對精軋機組進行前饋控制和對粗軋機組與加熱爐進行反饋控制的依據(jù)w 為了減少輸送輥道上的溫度降以節(jié)約能耗，近年來很多工廠還采用在輸送輥道上安置絕熱保溫罩或補償加熱爐(器），或在軋件出粗軋機組之后采用熱卷取箱熱卷取箱進行熱卷取等新技術輥道保溫罩絕熱塊的結構w 如圖所示，它利用逆輻射原理，以耐火陶瓷纖維做成絕熱氈，受熱的一面覆以金屬屏膜，受熱時金屬膜(0.050.5mm厚）迅速升至高溫，然后作為發(fā)熱體將熱量逆輻射返回給鋼坯粗軋w優(yōu)點優(yōu)點：保溫結構簡單，成本低，效率高，采用它以后可降低加熱爐出坯溫度達75，從而提高成材率0.15%，節(jié)約燃耗14%，還可提高板帶末端溫度約100，使板帶溫度更加均勻

15、，可軋出更寬更薄重量更大及精度性能質量更高的板卷，并可使帶坯在中間輥道停留達8min而仍保持可軋溫度，便于處理事故，減少廢品，提高成材率粗軋w 1982年在英國BSC的納肯特廠投產應用以來，已被德國、法國、美國等很多工廠采用，取得了顯著效益w 為防止板料在軋制過程中其橫向邊角部的溫降，還研究成功了多種在精軋機入口處加熱板坯邊角部的技術，主要有電磁感應加熱法、煤氣火焰加熱法和保溫罩加熱法等w 日本新日鐵界廠為實現(xiàn)CCDR工藝而采用煤氣火焰加熱法后，使厚2.0mm的帶鋼在精軋機出口處的溫度(距邊緣40mm處)升高約18，使帶鋼質量得到明顯提高w 其主要優(yōu)點為：w 1)粗軋后在入精軋機之前進行熱卷取

16、，以保存熱量，減少溫降，保溫可達90%以上w 2）首尾倒置開卷，以尾為頭喂入軋機，均化板帶的頭尾溫度，可以不用升速軋制而大大提高厚度精度w 3)起儲料作用,這樣可增大卷重，提高產量w 4)可延長事故處理時間約89min，從而可減少廢品及鐵皮損失.提高成材率w 5)可使中間輥道縮短約30%40%，節(jié)省廠房和基建投資w 因此在熱軋帶鋼生產中采用熱卷取箱是發(fā)展的方向粗軋w 采用這些新技術都可使板坯加熱與出爐溫度得以降低。若采用低溫軋制技術低溫軋制技術使板坯出爐溫度由1250C降至1150C，可節(jié)能(16.729.3)107J/t，遠大于軋機電耗的增加值(2.1107J/t)，并對減少燒損和提高成材率

17、十分有利w 若是采用無頭軋制工藝，則板坯在熱卷及開卷之后經切頭(尾）剪，進入移動式焊接機(川崎為感應加熱鐓鍛焊接機，大分廠為激光焊接機)，焊接后用滾削式刮刺機進行刮削毛刺(圖w 1413)，再經高壓水除鱗進行精軋。3、精軋w 由粗軋機組軋出的帶鋼坯，經百多米長的中間輥道輸送到精軋機組進行精軋。精軋機組的布置比較簡單，如圖所示。w 帶坯在進入精軋機之前，首先要進行測溫測溫、測厚測厚并接著用飛剪切切去頭頭部和尾尾部，切頭的目的是為了除去溫度過低的頭部以免損傷輥面，并防止“舌頭、“魚尾”卡在機架間的導衛(wèi)裝置或輥道縫隙中。精軋機組w 精軋w 有時還要把軋件的后端切去，以防后端的“魚尾”或“舌頭”給卷取

18、及其后的精整工序帶來困難。w 現(xiàn)代的切頭飛剪機一般裝置有兩對刀刃，一對為弧形刀，用以切頭，這有利于減小軋機咬入時的沖擊負荷，也有利于咬鋼和減小剪切力；另一對為直刀，用于切尾。w 兩對刀刃在操作上比較復雜，實際上往往都是一對刀刃，切成鈍角形或圓弧形。據(jù)現(xiàn)場反映，這樣做，在尾部軋制后并沒有出現(xiàn)燕尾。甚至有的工廠對厚而窄的帶鋼根本不剪尾部。飛剪型式有曲拐式和轉鼓式兩種，二者各有利弊，應按其具體情況選型。精軋w 帶鋼鋼坯切頭以后，即進行除鱗?，F(xiàn)代軋機已取消精軋水平輥破鱗機，只在飛剪與第一架精軋機之間設有高壓水除鱗箱以及在精軋機的前幾機架之前設高壓水噴嘴，利用高壓水破除次生氧化鐵皮即可滿足要求。w 除鱗

19、后進入精軋機軋制。精軋機組一般由67架組成連軋，有的還留出第八架、九架的位置。增加精軋機架數(shù)可使精軋來料加厚，提高產量和軋制速度，并可軋制更薄的產品。因為粗軋原料增加和軋制速度提高，必然減少溫度降，使精軋溫度得以提高，減少頭尾溫度差，從而為軋制更薄的帶鋼創(chuàng)造了條件。精軋w 過去精軋機組速度的提高，主要受穿帶速度及電氣自動控制技術的限制。w 為了穩(wěn)妥安全防止事故，精軋機穿帶速度不能太高，并且在軋件出末架以后，入卷取機以前，軋件運送速度也不能太高，以免帶鋼在輥道上產生飄浮。故在六十年代以前軋制速度長期得不到提高。精軋w 只有隨著電氣控制技術的進步，出現(xiàn)了升速軋制、層流冷卻等新工藝新技術以后，采取了

20、低速穿帶然后與卷取機同步升速進行高速軋制的辦法，才使軋制速度大幅度提高。w 圖中：w (A)段從帶鋼進入F1F7機架，直至其頭部到達計時器設定值P點（050m）為止，保持恒定的穿帶速度w (B)段為帶鋼前端從P點到進入卷取機為止，進行較低的加速w (C)段從前端進入卷取機卷上后開始到預先給定的速度上限為止，進行較高的加速，此加速主要取決于終軋溫度和提高產量的要求一般的精軋速度變化圖精軋w (D)達到最高速度后，至帶鋼尾部離開減速開始機架(F1)為止，維持最高速度w (E)帶鋼尾端離開最末機架后，到達卷取機前要使帶鋼停住，但若減速過急，則會使帶鋼在輸出輥道上堆疊，因此當尾端尚未出精軋機組之前，就

21、應提前減速到規(guī)定的速度w (F)帶鋼離開最末架（F7）以后，立即將軋機w 轉速回復到后續(xù)帶鋼的穿帶速度精軋w 由于采取升速軋制，可使終軋溫度控制得更加精確和使軋制速度大為提高，現(xiàn)在末架的軋制速度一般已由過去的10m/s左右提高到24m/s，最高可達28m/s。甚至30m/s。可以軋制的帶鋼厚度薄到1.01.2mm，甚至到0.8mm。精軋w 提高精軋機組的軋制速度，要求相應增加電機功率。目前，精軋機每架電機功率為600012000kW。由于精軋機架數(shù)增多，頭幾架壓下量和軋制力矩增大，為保證扭轉強度，要求增大精軋工作輥輥徑，而對于后面的軋機，由于壓下量變小，可采用較小的工作輥徑。w 日本日本最近在

22、熱連軋機上進行試驗，將后幾架軋機的上工作輥直徑由650mm改成408mm，采用單輥傳動的異徑輥軋制，使軋制壓力降低20%40%。w 近年國外研究采用將粗軋后的帶坯進行卷取再進入精軋機軋制的技術，用以代替升速軋制，已取得良好的經濟效果。精軋w 為適應高速度軋制，必須相應地有速度快，準確性高的壓下系統(tǒng)和必要的自動控制系統(tǒng)，才能保證軋制過程中及時而準確地調整各項參數(shù)的變化和波動，得出高質量的鋼板。w 精軋機壓下裝置壓下裝置的型式最常見的是電動蝸輪蝸桿式，近代發(fā)展的液壓壓下裝置在熱帶連軋機上也已開始采用，它的調節(jié)速度快，靈敏度高，慣性小，效率高，其響應速度比電動壓下的快七倍以上，但其維護比較困難，并且

23、控制范圍還受到液壓缸的活塞桿限制。因此，有的軋機把它與電動壓下結合起來使用，以電動壓下作為粗調，以液壓壓下作為精調。精軋w 在精軋機組各機架之間設有活套支持器(作用)w一一:緩沖金屬流量的變化，給控制調整以時間，并防止成疊進鋼，造成事故w二二:調節(jié)各架的軋制速度以保持連軋常數(shù)，當各種工藝參數(shù)產生波動時發(fā)出信號和命令，以便快速進行調整w三三:帶鋼能在一定范圍內保持恒定的小張力，防止因張力過大引起帶鋼拉縮，造成寬度不均甚至拉斷w最后最后幾個精軋機架間的活套支持器，還可以調節(jié)張力，以控制帶鋼厚度w 因此，對活套支持器的基本要求便是動作反應要快，而且自動進行控制，并能在活套變化時始終保持恒張力精軋可分

24、為電動、氣動、液壓及氣-液聯(lián)合的幾種w 過去的電動恒力矩活套支持器的缺點是張力變化較大，動作反應慢，控制系統(tǒng)復雜。但近來采用晶閘管供電并改進了控制系統(tǒng)，出現(xiàn)的恒張力電動活套支持器，其反應靈活，便于自動控制，故在新建的熱帶連軋機上得到應用w 液壓的活套支持器反應迅速，工作平穩(wěn)，但維護困難w 氣-液聯(lián)合驅動的活套支持器，可用在精軋機組最后兩臺軋機之間調節(jié)帶鋼張力精軋w 為了靈活控制輥形和板形，現(xiàn)代熱帶連軋機上皆設有液壓彎輥裝置，以便根據(jù)情況實行正彎輥或負彎輥w 近代熱連軋機一般約每4小時換工作輥一次，全年換輥達2000次以上。為了提高產量，必須進行快速換輥以縮短換輥時間，過去的套筒換輥方式已被淘汰

25、?，F(xiàn)在以轉盤式和小車橫移式換輥機構比較盛行，后者比前者結構簡單，工作可靠，但在換支撐輥時需將小車吊走或移走。精軋w 為了使帶鋼厚度及機械性能均勻，必須使帶鋼首尾保持一定的終軋溫度w 1）控制調整精軋出口速度控制調整精軋出口速度是控制終軋溫度的最重要、最活躍和最有效的手段w 實踐表明，只需采用0.0250.125m/s2的加速度，即可使終軋溫度維持恒定范圍w 2）在各機架之間設有噴水裝置噴水裝置，也可起一定的作用精軋w 為測量軋件的溫度，在精軋入口和出口處都設有溫度測量裝置w 為測量帶鋼寬度和厚度，精軋后設有測寬儀和X射線測厚儀w 測厚儀和精軋機架上的測壓儀、活套支持器，速度調節(jié)器及厚度計式厚度

26、自動調節(jié)裝置組成厚度自動控制系統(tǒng)厚度自動控制系統(tǒng)，用以控制帶鋼的厚度精度無頭軋制工藝與傳統(tǒng)軋制工藝的比較圖精軋w無頭軋制：無頭軋制：在傳統(tǒng)軋制機組上，將經粗軋后的中間坯進行熱卷、開卷、剪切頭尾、焊接及刮削毛刺，然后進行精軋，精軋后再經飛剪切斷然后卷取優(yōu)點w 1)無穿帶問題，按一定速度及恒定張力進行軋制，不受傳統(tǒng)軋法的速度限制，不僅可使生產率提高15%，而且提高厚度精度及改善板形，使成材率也提高0.5%1.0%w 2）無穿帶、甩尾、瓢浮等問題，帶鋼運行穩(wěn)定，可生產0.81.0mm薄帶材w 3）有利于潤滑軋制、大壓下量軋制及進行強力冷卻，為生產表面與性能質量好的板帶創(chuàng)造了條件軋后冷卻及卷取w 精軋

27、機以高速軋出的帶鋼經過輸出輥道，要在數(shù)秒鐘之內急冷到600左右，然后卷成板卷，再將板卷送去精整加工w 從前在連軋機后的輸出輥道上曾經設立精整加工線，或在最后一架之后設置飛剪，直接將帶鋼剪成定尺，或者將停留在輸出輥道上的帶鋼由拖運機移至旁邊輥道上進行矯直和剪切。這些都隨著軋出速度的不斷增高而受到淘汰軋后冷卻及卷取w 實踐表明：采用軋后卷取的方法是先進、可靠而又經濟的方法，依靠它才能進一步提高軋制速度和軋件長度，保證高生產率軋后冷卻及卷取w 從最后一架精軋機到卷取機只有120190m的距離，由于軋速很高，要在515s之內急速冷到卷取溫度曾經是一個限制著軋速提高的困難問題。并且對熱軋帶鋼組織和性能的要求也必須在較低的卷取溫度和很高的冷卻速度才能滿足w 近年出現(xiàn)了高冷卻效率的層流冷卻方法，它采用循環(huán)使用的，流量達200m3/min低壓大水量的高效率冷卻系統(tǒng)軋后冷卻及卷取w 經過冷卻后的帶鋼即送往23臺地下卷取機卷成板卷。卷取機的數(shù)量一般是三臺，交替進行工作。由于焊管