壓力管道安裝通用工藝

1、JXJ-GY-01壓力管道安裝通用工藝第 A 版 目錄1工藝流程 . 42材料檢驗 . 52.1一般要求 . 52.2鋼管檢驗 . 52.3管道附件檢驗. 62.4墊片與填料檢驗 . 62.5管道視鏡、過濾器及阻火器檢驗 . 92.6焊接材料檢驗. 102.7閥門檢查與試驗 . 112.8傳動裝置檢查與試驗 . 133管道預制的加工工藝 . 153.1一般規(guī)定 . 153.2鋼管切割、坡口加工及預組裝. 153.3彎管制作 . 193.4質量要求 . 253.5管道機械加工. 263.6夾套管預制 . 283.7防腐襯里管道的預制 . 313.8管道支、吊架制作 . 334管道安裝 . 354

2、.1一般規(guī)定 . 354.2管道安裝通用要求 . 364.3埋地與地溝管道安裝 . 455管道吹掃與清洗 . 505.1一般規(guī)定 . 505.2水沖洗 . 515.3空氣吹掃 . 5283 5.4蒸汽吹掃 . 525.5酸洗與鈍化 . 536管道系統試壓. 546.1一般規(guī)定 . 546.2水壓試驗 . 566.3氣壓試驗 . 577高壓管道安裝施工工藝 . 597.1材料驗收 . 597.2施工過程 . 608合金鋼管道安裝施工工藝. 648.1作業(yè)條件 . 648.2主要工具 . 648.3施工過程 . 649不銹鋼管道安裝施工工藝. 689.1作業(yè)條件 . 689.2主要工具 . 689

3、.3施工過程 . 6810PP-R 管安裝施工工藝. 7210.1一般規(guī)定 . 7210.2管道敷設安裝要點 . 7210.3管道連接要點. 7310.4支吊架安裝 . 7610.5試壓 . 7710.6清洗、消毒 . 7710.7安全施工： . 7810.8貯運 . 7811銅及銅合金管道安裝施工工藝. 7911.1適用范圍 . 7911.2一般規(guī)定 . 7911.3管道的調直、切斷和坡口. 7911.4彎管加工 . 7911.5管道連接 . 801工藝流程壓力管道安裝工藝流程如下：施工技術準備焊工資格審定表焊工資格審定表工程設備施工機具安裝工藝質量檢 測計量器具支吊架安裝桁架制作安裝開工報

4、告管溝測量及放線管子檢查、防腐及絕緣測試管道基礎施工支柱、桁架加工彎管加工管道坡口加工絕緣法蘭組裝管道組裝管道焊接高壓管件加工管道組裝及組對補償裝置安裝管溝開挖焊縫質量檢驗熱處理焊條烘干、發(fā) 放、回收管道、管道組 成件脫脂管道接頭防腐管道焊接熱處理報告焊縫返修管道下溝前管溝檢查管道酸洗管道強度試驗管道油沖洗管道嚴密性試驗管道涂漆記錄沖洗油化驗管道吹掃及清洗管道涂層厚度檢測管道分段強度、嚴密性試驗管道超壓試驗站間管道連通封閉、嚴密性試驗管道試運行管道水試運站間管道掃線防腐絕緣漏點測試里程、轉角、陰極保護測試樁及 警示標志和保護設施安裝安全閥最終調試工程竣工報告工程竣工驗收配合甲方通介質管道冷熱緊

5、工程竣工驗收報告試生產2.1一般要求2材料檢驗1、管子、管件、閥門及卷管板材必須具有制造廠的合格證明書。2、管子、管件及閥門在使用前應按設計要求核對其規(guī)格、材質和型號。3、管子、管件及閥門在使用前應進行外觀檢查。4、外表無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。5、不超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷。6、螺紋密封面良好，精度及光潔度達到要求和規(guī)定標準。2.2鋼管檢驗1、鋼管應抽檢 5%且不少于一根，并進行外表面無損檢驗，不得有超 過壁厚負偏差缺陷。2、探傷前應清除鋼管表面氧化皮、銹跡及油污等。3、鋼管外表面探傷應按下列規(guī)定進行：（1）公稱直徑小于 6mm 的磁性鋼管一般采用磁粉探傷法。（2）非磁性不銹鋼

6、管一般采用熒光法或色滲透探傷法。4、經探傷不合格的鋼管部分應予切除，經檢驗合格的鋼管應按規(guī)定填 寫記錄。5、合金鋼應用光譜分析或其它方法復查其主要元素并作好標記。6、設計溫度低于-20的鋼管（奧氏體不銹鋼管除外）應按金屬低 溫復比試驗法GB4159-84 規(guī)定進行沖擊韌性試驗，其指標不應低于規(guī)定 值下限。7、設計要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管，如產品質量證明書未注明 晶間腐蝕試驗結果時，必須按不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法GB1223-75 中的下列方法進行復驗：（1）工作介質為氧化性酸類的管道采用“X”法；（2）含鉬不銹鋼管道采用“干”法；（3）其它管道采用“T”法。2.3管道附件檢驗1、管

7、件的產品合格證書應包括化學成份、力學及工藝性能和合金鋼管 件的金相分析結果，如發(fā)現指標不符合標準，應從該批管件中抽 2%且不少 于一件，復查其硬度和化學成分。2、鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒幾其它有損強度和外觀的缺 陷，內表面應光滑，無氧化皮，鍛制管件應無影響強度的麻點、結疤、缺 肩、重皮等缺陷。3、彎頭、異徑管、三通和管帽等應測量其外徑、壁厚、橢圓度等尺寸， 其偏差應符合表 2.3 規(guī)定。4、高壓管道的管件應抽 2%且不少于一件，進行表面無損探傷，如有 缺陷應予以修善。修善后的壁厚不應小于公稱壁厚的 90%。5、法蘭偏差應符合規(guī)定。6、緊固件的螺紋側面粗糙度應符合要求。7、螺母與螺栓應

8、配合良好，對于設計壓力大于 10MPa 或設計溫度高于 350°C 及低于-40°C 管道的螺栓、螺母硬度應符合要求。8、高壓管道的管件檢查合格后，應按要求填寫檢查驗收記錄。2.4墊片與填料檢驗1、金屬環(huán)墊的幾何尺寸偏差應符合表 2.4 規(guī)定：2、金屬透鏡墊應用樣板作透光檢查，但嚴禁直接在管道密封面上研磨。3、齒形金屬墊片兩端面平行度偏差，每 100mm 直徑長度不得超過0.05mm。管道附件主要尺寸偏差表 2.3管公稱直徑件管件形式檢查名項目稱25-7080-100125-200250-400（有縫）250-400（無縫）外徑偏差±1.1±1.5

9、77;2±2.5±3.5彎外徑橢圓不超過外徑偏差值壁厚偏差頭長度 L 偏差±1.5不大于公稱壁厚的 12.5%±2.5端面垂直偏差外徑偏差異外徑橢圓壁厚偏差徑11.5與彎頭的規(guī)定相同長度 L 偏差±1.5±2.5管端面垂直偏差11.5同心異徑管兩端中心線偏心 值外徑偏差外徑橢圓三壁厚偏差端面垂直偏差（a1-a2）/21%DW1，且5與彎頭規(guī)定相同通長度 L 偏差±1.6±2.4支管中心位置 I偏差支管垂直偏差b±0.8±1.2b1%H，且3高度偏差±1.6±2.4外徑偏差管外

10、徑橢圓壁厚偏差帽端面垂直偏差與彎頭的規(guī)定相同高度 H 偏差±3.2金屬環(huán)墊尺寸允許偏差表 2.4名稱代號允許偏差節(jié)徑P±0.18mm環(huán)寬A±0.2mm環(huán)高B+1.2mm環(huán)高不平度±0.4mm平面寬度C±0.2mm斜面角度±0.5°圓角半徑r±0.4mm4、纏繞式墊片的質量應符合：（1）墊片厚度偏差為±0.2mm；（2）鋼帶與填充帶應緊密貼合，層次均勻，無斷裂、重迭、空隙、彎 曲等缺陷。（3）內、外圓應點焊規(guī)則并焊透，無過燒、虛焊及焊點開脫現象。（4）密封面平整光潔，填料豐滿并均勻突出金屬帶。5、金屬包復墊

11、片的質量應符合下列要求：（1）金屬層應與石棉板或石棉橡膠板緊密貼合；（2）密封面平整，不得有徑向貫通劃痕；（3）金屬層無裂紋、豁口、折皺等缺陷。6、聚四氟乙烯包復墊片的包復表面應光滑，厚度均勻，不得有孔眼、 夾渣等缺陷。7、石棉橡膠、橡膠等非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質及分層現象。8、非金屬墊片應存放在干燥、涼爽庫內，并對其進行密封性試驗，每 批應抽 2%且不少于一個。試驗介質宜用空氣或氮氣，試驗壓力應為設計壓 力的 1.1 倍。9、不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過 100ppm。10、常溫油浸石棉填料的浸漬油及石墨的含量一般為 2530%。2.5管道視鏡、過濾器及阻火器檢驗1

12、、視鏡和過濾器本體表面應平整光潔，不得有鍛造或鑄造缺陷，無氧 化皮或粒砂，其兩端法蘭的中心線應在同一軸線上，偏角差不得超過 1.5°。2、視鏡玻璃不得有裂紋、麻點、毛面等缺陷，其外觀質量、理化性能、 透光率等應符合相關的制造技術條件的規(guī)定。3、視鏡經外觀檢查后，應逐個進行液壓強度試驗和密封性試驗。強度 試驗壓力為設計壓力的 1.5 倍；密封性試驗為設計壓力 的 1.1 倍。4、視鏡強度或密封性試驗時，應遵守下列規(guī)定：（1）嚴禁使用氣體介質；（2）不得在玻璃的正前方觀察或檢查，并不得敲打與碰撞受試的視鏡；（3）試驗系統必須并聯容積足夠大的緩沖器，一般為視鏡容積的100150 倍；（4）

13、加壓應分級緩升，升至設計壓力的 0.5 和 1 倍時，應分別停壓 5min， 如無異常現象方可升至試驗壓力；（5）嚴禁帶壓修理。5、過濾器濾網的材質、規(guī)格及充填質量應符合設計要求，經解體檢查 后，及時清洗或更換濾網、濾布，并清洗過濾器內腔。6、阻火器應進行下列檢查：（1）逐個核對公稱通徑及外形尺寸；（2）每批抽查 5%且不少于一件解體核對內部充填物： 金屬絲網組火器的絲網材質、孔數或目數、層數是否符合要求，并檢查有無破損、缺邊、臟污等現象； 礫石組火器的礫石粒度、充填量是否符合要求； 化學阻火劑的品種是否符合設計要求，充填量是否足夠。阻火劑應具有產品質量證明書。（3）當發(fā)現內部充填物有質量問題

14、時，應對該批組火器逐個解體檢查。7、如組火器產品質量說明書中未注明強度試驗合格時，應對殼體進行液壓強度試驗，試驗前不得安裝內部充填物，試驗壓力為設計壓力的 1.5倍。8、如設計要求做阻火試驗時，必須按設計規(guī)定進行阻火試驗。試驗應有專門的技術方案和安全措施。2.6焊接材料檢驗1、驗收的焊條應符合下列要求：（1）有焊條說明書或質量證明書；（2）包裝完整，無破損或受潮現象；（3）每箱應有焊條型號、牌號、直徑與長度、凈重或根數、制造廠標 記等；每包應有焊條型號、牌號、直徑與長度、生產批號、檢驗號及日期、 適用電流極性、允許的最大及最小焊接電流、烘干規(guī)范、制造廠名；每根焊 條的夾持端應有焊條型號或標記。

15、2、對于受潮、藥皮變色、焊芯有銹跡及已存放一年以上的焊條，應烘 干后重新進行質量評定，各項指標符合要求可繼續(xù)存放或使用；如有一項 指標不合格，應以雙倍數量復驗，仍不合格時，應予以報廢。3、焊條出庫和領用時，應嚴格按規(guī)定核對其品種、型號、規(guī)格、數量。4、氧乙炔焊和惰性氣體保護焊所用的冷拉鋼絲，應按焊接用鋼絲GB1300-77 的規(guī)定驗收。5、氧乙炔焊和氧乙炔割應使用一級氧氣，其純度不低于 99.2%；電石 質量達到國家標準電石GB10665-89 的一、二級標準。6、供等離子切割的氮氣純度應不低于 99.5%以上。7、供手工鎢極氬弧焊的氬氣純度應在 99.95 以上。8、二氧化碳氣體保護焊使用的

16、二氧化碳氣體純度不應低于 99.5%。2.7閥門檢查與試驗1、閥門應具有產品合格證或質量證明書；公稱壓力大于 10MPa 的閥 門還應具有產品裝箱單及產品使用說明書；劇毒、易燃、可燃介質管道用 閥門應有按 1.7.3 規(guī)定的補充試驗及按 1.7.4 規(guī)定的補充檢驗合格證明書。2、閥門產品質量證明書應注明：（1）制造廠名稱及出廠日期；（2）產品名稱、型號及規(guī)格；（3）公稱壓力、適用介質；（4）產品的標準代號及檢查結論；（5）公稱壓力大于 10MPa 的閥門還應有主要零件材料化學成分和熱 處理后的力學性能。產品質量證明書應加蓋有關單位及人員的印章。3、設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有制造廠的低溫

17、密封試驗合格 證明書。4、用于 A 級管道的鑄鋼閥門，應有按中國閥門行業(yè)標準一般工業(yè)閥 門·鑄鋼件磁粉檢驗CVA1.6-83 及一般工業(yè)閥門·鑄鋼件射線照相檢 查CAV1.7-83 執(zhí)行的制造廠的無損檢驗合格證明書。5、根據產品質量證明書逐件核對閥門。閥體上應有公稱壓力、公稱通 徑、介質流向等標志；閥門上應有制造廠銘牌，銘牌上應標明公稱壓力、 公稱通徑、工作溫度及工作介質等有關說明。6、閥門入庫與安裝前進行外觀檢查，不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、 銘牌脫落及色標不符等情況。7、閥門的手柄或手輪應操作靈活輕便，無卡澀現象。8、止回閥的閥瓣或閥芯應動作靈活正確，無偏心、移位或歪

18、斜現象。9、旋塞閥塞子的開閉標記應與通孔方位一致，裝配后塞子應有足夠的 研磨裕量。10、彈簧式安全閥應具有鉛封；桿式安全閥應有重錘的定位裝置。11、閥門的進出口應有蓋板或堵頭封閉。具有螺紋法蘭的閥體進出口端面，應沉入法蘭內 35mm。12、截止閥、節(jié)流閥、隔膜閥、閘閥等應使之關閉；旋塞閥、球閥應 處于開啟；安全閥、止回閥、碟閥的閥瓣應有臨時固定措施。13、管道閥門應逐個對閥體進行液壓強度試驗，其試驗壓力應符合下 列要求：（1）公稱壓力小于或等于 32MPa 的閥門為公稱壓力的 1.5 倍；（2）公稱壓力大于 32MPa 的閥門按下表規(guī)定執(zhí)行： 閥門強度試驗壓力公稱壓力 MPa試驗壓力 MPa4

19、055507064908011010013014、C 級和類管道閥門每批應抽取不少于 20%進行液壓強度和液壓密封性試驗。強度試驗壓力為公稱壓力的 1.5 倍，密封性試驗以公稱壓力進 行。如有不合格應加倍檢查，如仍有不合格，則該批閥門應逐個試驗。15、其它管道閥門應從每批中抽查 10%且不少于一個，進行液壓強度 和液壓密封性試驗，如有不合格再抽查 20%，仍有不合格則該批閥門應逐 個試驗。16、對焊連接閥門的密封性試驗應單獨進行。強度試驗一般可在系統 試驗時一并進行。單獨試驗時應配置專用的試壓胎、卡具。17、A 及管道的對焊連接閥門，每批應抽 5%且不少于一個，作閥體硬 度檢查，硬度檢查在焊接

20、接頭的坡口附近進行。18、合金鋼閥門應逐個對閥體作光譜分析，復查其材質，必要時每批 應抽 10%且不少于一個，解體檢查內部零件的材質和加工質量，如有不合 格，則需對該批閥門逐個檢查。19、帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應逐個以 1.5 倍的工作壓力進行強度試驗。2.8傳動裝置檢查與試驗1、正齒輪、斜齒輪、傘齒輪、蝸桿蝸輪及鏈傳動的閥門，其傳動機構 應按下列規(guī)定進行清洗與檢查：（1）開式機構的齒輪工作面，軸承等應清洗干凈，并加注新潤滑油脂；（2）閉式機械應抽 10%且不少于一個，進行揭蓋檢查，零件應齊全， 內部清潔無污物，傳動件無毛刺，各部間隙及嚙合面應符合要求，如有問 題，應對該批閥門的其余傳動

21、機構進行相應的檢查。（3）對因存放時間過久而變質的潤滑油脂，應予以更換。2、鏈輪傳動的閥門，應檢查導鏈架與鏈輪的中心是否一致，并按工作 位置檢查鏈條的工作狀況，鏈條運動應順暢不脫槽，否則，應重新調整導 鏈架的位置，直至合格；檢查鏈條的質量，不得有開環(huán)、脫焊、銹蝕或鏈 輪與鏈條節(jié)距不符等現象。3、以色印法檢查蝸桿與蝸輪的結合面，應嚙合正確，工作輕便、無卡 澀或過度磨損現象，各部間隙及串量應符合要求。4、氣壓或液壓傳動的閥門，應進行動作試驗，必要時每批應抽一個， 按下列規(guī)定進行解體檢查與試驗：（1）檢查氣（液）缸缸壁、活塞、活塞桿的粗糙度；（2）檢查各“O”形環(huán)的質量及其裝配質量；（3）以人力驅動

22、活塞，在上下死點位置時，檢查閥門的啟閉情況；（4）合格后重新封閉缸蓋，并以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力 進行啟閉試驗；（5）必要時，在上述情況下對閥門的密封面進行密封性試驗。5、電動裝置的變速箱除按 1.8.1 規(guī)定進行清洗與檢查外，還應復查聯 軸節(jié)的同心性與同軸性，然后接通臨時電源，檢查電動系統的工作狀況。應注意，此時的受動機構必須與電動系統完全脫開。在全啟與全閉的狀態(tài)下，檢查、調整閥門的限位裝置。電動系統工作時，應動作可靠、指示準 確。此種試驗應反復進行三次。6、電磁閥門應接通臨時電源，進行啟閉試驗。試驗應不少于三次。必 要時應在閥門關閉狀態(tài)下，對其進行密封性試驗。7、具有機械聯鎖裝置

23、的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗及調 整。兩閥間的啟閉動作應協調，工作輕便，限位準確，并對它們的極限位 置作出相應的標志。8、閥門傳動裝置的檢查與試驗，應編制并填寫工藝卡。3.1一般規(guī)定3管道預制的加工工藝1、管道預制一般包括管子的調直、切割、坡口或螺紋加工、彎制、管道支吊架制作以及管段預組裝等。2、管道預制應有預制方案，方案中應包括預制范圍、預制深度、預制 工藝設計、預制分段原則等。預制加工圖應滿足下列要求：（1）法蘭應置于容易擰緊的位置；（2）管段上的焊口應躲開管架，并便于施焊與檢查；（3）復雜管段應經實測后再繪制加工圖；（4）選擇易于現場調整的平面彎管作為封閉管段，并在圖中標注“封

24、 閉”字樣；（5）加工圖應清楚正確，尺寸齊全，宜以單線繪制。3、管道預制加工的每道工序，均應認真核對管子的有關標記，并做好 材質及其它標記的移植工作，管道預制加工合格后，應有檢驗印記。3.2鋼管切割、坡口加工及預組裝1、彎曲度超差的鋼管，應在加工前進行調直。碳鋼管、合金鋼管可冷 調或熱調；不銹鋼管宜冷調。2、鋼管冷調在常溫下進行，適用于彎曲程度不大于或公稱直徑小于50mm 的管子。手工調直時，用錘擊彎曲部分，但錘擊點不得與支點重合， 對薄壁管子應在錘擊處加墊，以防凹癟；機械冷調時，一般在專用管子調 直機上調直，如用直管器（絲杠壓力）調直，其壓模應與鋼管外徑相符。3、熱調時應將鋼管的彎曲部分加熱

25、到：合金鋼 600800；碳素鋼8001000，平放在平臺上往復滾動，使其自然調直。4、鋼管調直后，經目測成一直線則為合格。5、鋼管切削前應按設計尺寸下料，如還需切削加工時，應留有切割裕量。6、鋼管按下列方法切割：（1）鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于 50mm 的碳素鋼管，一般宜用切管機切割；（2）高壓管道和有淬硬傾向的管子應用鋸床、車床等機械方法切割。 如用氧乙炔焰或離子切割時，必須將切割面影響區(qū)除去，其厚度一般不小于 0.5mm；（3）不銹鋼管應用機械或等離子方法切割；其它鋼管可用氧乙炔焰切割。7、鋼管的焊接坡口按下列方法加工：（1）高壓管道和有淬硬傾向的管子，必須用機械方法加工；（2）除（

26、1）以外的管子，宜用機械方法加工，亦可采用氧乙炔焰加工，但必須將其表面打磨平整；（3）中合金鋼、不銹鋼管可采用機械方法加工。用等離子切割時，應 用專用砂輪片，嚴禁與碳鋼管共用。8、用砂輪機切割時，砂輪片的選擇和使用應符合下列規(guī)定：（1）砂輪片與砂輪機的額定線速度匹配；（2）砂輪片的材質、質量符合要求；（3）砂輪片直徑應與被切割管子的直徑匹配；（4）砂輪片與磨架間隙以 3mm 左右為宜；（5）樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液；（6）砂輪片不得側向磨削；（7）砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑+50mm 時，不得使用。9、采用等離子切割時，切割氣體宜使用氮氣，切割電極應采用鎢棒或 鈰鎢棒。10、鋼管的

27、切口及坡口質量應符合下列要求：（1）表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口；（2）溶渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除；（3）端面傾斜偏差為管子外徑的 1%，但不得超過 2mm；（4）坡口斜面幾鈍邊端面的不平度應不大于 0.5mm，坡口尺寸和角度 應符合要求。11、用氧乙炔焰或其它熱切割方法切割或加工坡口時，環(huán)境溫度應符 合下列要求，否則應進行預熱與緩冷：碳素鋼不低于-20； 低合金鋼不低于-10。12、管道坡口加工后，如設計有要求或屬下列管道，應進行磁粉或滲透 探傷，如有問題應及時通知技術負責人處理。（1）有淬硬傾向的管道坡口 100%探傷；（2）設計溫度低于或等于-40的非奧氏體不銹鋼管道坡

28、口抽 5%探傷；（3）高壓管道的其它坡口抽 10%探傷。13、鋼管調直、切割及坡口加工，應編制相應的工藝卡，工藝卡的格式見“過程記錄卡、表匯編”。14、管道預組裝前，應對加工、管件等進行檢查與清理，具備下列條 件方可使用：（1）管段、管件、閥門、墊片、緊固件等的材質、規(guī)格、型號符合設 計要求；（2）管段、管件內外泥土、油垢及其它雜物等已清理或吹除干凈；（3）所有標志、印記齊全；（4）坡口應完好無缺陷。15、管道預組裝應按設計圖或單線圖進行，各管段交接處應妥善銜接， 尺寸準確，否則應留調節(jié)裕量。16、管道上儀表取源部件應按規(guī)定位置先鉆孔后焊接，必要時焊后再絞孔。溫度計插孔的取源部件，不得向里倒角

29、。17、管段對口時應檢查平直度，起偏差不得大于 1mm/m，全長總偏差 不得大于 10mm。18、管段組對時，應對中夾緊，防止焊接過程中產生變形或位移。19、管道預組裝時，應檢查總體尺寸與局部尺寸，它們的偏差（見圖3.1）應符合下列要求：（1）每個方向總長 L 偏差為±5mm;（2）間距 N 偏差有±3mm；（3）角度偏差有±3mm/m；管端最大偏差 b 為±10mm；（4）支管與主管的橫向偏差 C 為±1.5mm；（5）法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝，f 偏差為±1mm；（6）法蘭端面垂直偏差 e 為：公稱直徑300mm 時為 1mm

30、，公稱直 徑300mm 時為 2mm。20、管道預組裝應方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度與強度， 否則應有臨時加固措施，必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置。21、管道加工預制后，應做好編號與標志，做好防銹、涂漆及防護保 管工作，并應配套完成，成套出廠。圖 3.1預制管段偏差3.3彎管制作1、通用要求 彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝，不銹耐酸鋼管應冷彎；碳鋼和合金鋼管可冷彎或熱彎。鋼管冷彎一般宜采用機械法。當管子公稱直徑大于 25mm 時，宜用電 動或液壓彎管機、頂管機彎制；當管子公稱直徑小于或等于 25mm 時，可 用手動彎管器彎制。彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差的管子制作

31、彎管 時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系宜符合下表的規(guī)定：彎曲半徑與管子壁厚的關系彎曲半徑彎管前管子壁厚R6DN1.06Tm6DN>R5DN1.08Tm5DN>R4DN1.14Tm4DN>R3DN1.25Tm注：DN公稱直徑；Tm設計壁厚（1）高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的 5 倍，其它管子的彎曲半徑 宜大于管子外徑的 3.5 倍。（2）有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區(qū)。（3）鋼管應在其材料特性允許范圍內冷彎或熱彎。（4）有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應符合表 3.1 的規(guī)定。有色金屬管加熱溫度范圍表 3.1管道材質加熱溫度范圍（）銅500600銅合金6

32、00700鋁 1117150260鋁合金 LF2、LF3200310鋁錳合金<450鈦<350鉛100130（5）采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機械方法；當充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。（6）鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合下列規(guī)定： 除制作彎管溫度自始至終保持在 900以上的情況外，壁厚大于 19mm的碳素鋼管制作彎管后，應按表 3.2 的規(guī)定進行熱處理。常用管材熱處理條件表 3.2名義成份管材牌號熱處理溫加熱恒溫冷卻度（）速率時間速率C10、15、20、25600650當加熱溫恒溫時間恒溫后的C-Mn16Mn、16MnR600650度

33、升至應為每冷卻速率C-Mn-V09MnV600700400時，25mm 壁厚不應超過管材 類別碳素鋼中、15MnV600700低C-Mo16Mo60065012CrMo600650合15CrMo700750加熱速率 不應大于205×25/T/h1h，且不得 少于15min，在 恒溫期間260×25/T/h，400以下可 自然冷卻C-Cr-Mo金鋼12Cr2Mo7007605Cr1Mo7007609Cr1Mo700760內最高與最低溫差 應低于 65C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700760C-Ni注：T管材厚度。2.25Ni6006503.5Ni600630當表 3.2

34、 所列的中、低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于 13mm 的，應按設計文件的要求進行完全退火、 正火或回火處理；當表 3.2 所列的中、低合金鋼管進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于 13mm 的，應按表 3.2 的要求進行熱處理； 奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱處理；當設計文件要求熱處理時，應按設計文件規(guī)定進行。2、施工過程（1）碳素鋼、合金鋼管熱彎一般采用中級加熱法彎制；耐酸不銹鋼管 宜用電爐加熱，如用火焰加熱時，宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼 管，防止與火焰直接接觸。（2）高、中合金鋼管熱彎時嚴禁澆水。低合金鋼管一般也

35、不澆水。各 類合金鋼管熱彎后應在 5°C 以上的靜止空氣中緩慢冷卻。當環(huán)境溫度低于5°C 時，應采取保溫緩冷措施。（3）耐酸不銹鋼管如需裝砂彎制時，應使用木錘、銅錘或不銹鋼錘振 敲管子。（4）彎管的最小彎曲半徑應符合表 3.3 規(guī)定。彎管最小彎曲半徑表 3.3管道設計壓力MPa彎管制作方法最小彎曲半徑10熱彎3.5Dw冷彎4.0Dw壓制1.0Dw熱推彎1.5Dw斜接焊制DN2501.0 DNDN>2500.7DN>10冷、熱彎5.0Dw壓制1.5Dw注：DN 為公稱直徑，Dw 為外徑（5）工業(yè)管道安裝中屬于 A、B、C 級或、類管道的彎管不 得用有縫鋼管彎制，其

36、它管道如用有縫鋼管彎制時，其縱向焊縫應置于圖3.2 的 45°軸線附近。圖 3.2 縱向焊縫布置區(qū)域（6）彎制有環(huán)向焊縫的管子時，其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分；環(huán)向焊 縫距始彎點或終彎點不得小于 100mm，且不小于其公稱外徑。（7）彎制有螺紋的鋼管時，為防止螺紋損壞，起彎點離螺紋的直邊長 度不應小于其公稱外徑的 1.3 倍。（8）高壓管道的彎管制作，應選用壁厚有正公差的管子。（9）在螺紋加工后彎制彎管時，應對螺紋采取保護措施。（10）彎管制作前應確定起彎點和弧長，彎管弧長可按下列公式計算 并據此下料。L=··R/180=0.017453·R L彎管弧長mm

37、彎曲角度°R彎曲半徑mm（11）碳素鋼、合金鋼管冷彎后應按規(guī)定進行熱處理。有應力腐蝕（介 質為苛性堿）的冷彎彎管，不論壁厚多少，均應作消除應力的熱處理。常 用鋼管冷彎后的熱處理條件可按表 3.4 規(guī)定執(zhí)行：常用鋼管冷彎熱處理條件表 3.4鋼號壁厚彎曲半熱處理條件mm徑回火溫度保溫時間升溫速度冷卻方法2012CrMo15CrMo12Cr1MoV1Cr18Ni9Timm°Cmin/mm°C/h壁厚36任意600-6503200爐冷至25-363Dw300°C后空冷25任意不處理20任意680-7003150爐冷至10-20300°C3.5Dw后空冷

38、10任意不處理20任意720-7605150爐冷至10-20300°C3.5Dw后空冷10任意不處理任意任意不處理Cr18Ni12Mo2Ti（12）各種彎管內側的波浪度 H 值應符合表 3.5 及圖 3.3 所示的要求， 其波距 t 應大于或等于 4H。圖 3.3彎曲部分波浪度 管子彎曲部分波浪度 H 的允許值（mm）表 3.5外徑108133159219273325377426允許值45678（13）制作斜接焊制彎管如設計未規(guī)定時，可采用圖 3.4 所示的組成形式。當公稱直徑大于 40mm 時，可增加中節(jié)數量，但其內側最小寬度不得小于 50mm。圖 3.4斜接焊制彎管（14）斜接焊

39、制彎管的主要尺寸偏差應符合下列規(guī)定： 切口周長偏差：DN >1000mm，±6mm；DN1000mm，±4mm；端面與中心線的垂直偏差（見圖 3.5）不應大于鋼管外徑 Dw 的 1%， 且不大于 3mm。圖 3.5 斜接焊制彎管端面垂直偏差（15）高壓鋼管制作彎管的工作應編制相應的工藝卡，施工中應嚴格執(zhí)行工藝規(guī)定并認真填寫有關數據。（16）高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應 在熱處理后進行；當有缺陷時，可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于 管子公稱壁厚的 90%，且不得小于設計壁厚。3.4質量要求1、彎管質量應符合下列規(guī)定：（1）不得有裂紋（目測或依據設計文件規(guī)定）、存在過燒、分層、皺 紋等缺陷；（2）測量彎管任一截面上的最低外徑與最小外徑差，當承受內壓時其 值不得超過表 3.6 的規(guī)定：彎管最大外徑與最小外徑之差表 3.6管子類別輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力 P10Mpa 的鋼管為制作彎管前管子外徑的 5%輸送劇毒流體以外或設計壓力小于10Mpa 的鋼管為制作彎管前管子外徑的 8%鈦管為制作彎管前管子外徑的 8%銅、鋁管為制作彎管前管子外徑的 9%銅合金、鋁合金管為制作彎管前管子外徑的 8%鉛管為制作彎管前管子外徑的 10%（3）輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力 P10Mpa 的彎管，制作彎管前、后壁厚之差，不得超過制作彎管前管