電泳涂裝的漆膜弊病及其防治

1、 電泳涂裝的漆膜弊病及其防治 由于電泳涂裝方法的獨(dú)特性，所產(chǎn)生的漆膜弊病雖與一般漆膜病相同，但病因及防治方法不同，有些弊病是電泳涂裝獨(dú)有。在本章中將常見的電泳涂裝漆膜弊病及病因和防治方法介紹如下： 1顆粒（疙瘩） 在烘干后的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的粒子，稱為顆粒。 產(chǎn)生原因：（1） 電泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它異物，槽液過(guò)濾不良。（2） 電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過(guò)高。（3） 烘干爐臟，落上顆粒狀的污物。（4） 進(jìn)入電泳槽的被涂物不潔凈，磷化后的水洗不凈。（5） 涂裝環(huán)境臟。 防治方法：（1） 減少塵埃帶入量，加強(qiáng)電泳槽液的過(guò)濾。所有循環(huán)的漆液應(yīng)全部經(jīng)過(guò)濾

2、裝置，推薦用25um精度的過(guò)濾袋過(guò)濾，加強(qiáng)攪拌防止沉淀，消除槽內(nèi)的“死角”和裸露金屬處，嚴(yán)控PH值和堿性物質(zhì)，防止樹脂析出或凝聚。（2） 提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗的水中固體份要盡量低，保持后槽向前槽溢流補(bǔ)充。清洗液要過(guò)濾，減少泡沫。（3） 清理烘干室，清理空氣過(guò)濾器，檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。（4） 加強(qiáng)磷化后的沖洗、要洗凈浮在工件表面上的磷化殘?jiān)z查去離子水循環(huán)水洗槽的過(guò)濾器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。（5） 涂裝環(huán)境應(yīng)保持清潔。磷化至電泳槽之間和電泳后瀝干（進(jìn)入烘干室前）應(yīng)間壁，檢查并消除空氣的塵埃源。 注：槽液中污物基準(zhǔn)測(cè)定：取槽液1公斤，用500目的濾網(wǎng)過(guò)濾后，殘?jiān)繎?yīng)

3、少于10mg。 2.陷穴（縮孔） 由外界造成被涂物表面，磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.53.0mm，不露底的稱為陷穴、凹洼，露底的稱為縮孔。 產(chǎn)生原因：（1） 槽液中混入異物（油分、灰塵），油飄浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。（2） 被涂物被異物污染（如灰塵、運(yùn)輸鏈上掉落的潤(rùn)滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污）。（3） 前處理脫脂不良，磷化膜上有油污。（4） 電泳后沖洗時(shí)清洗液中混入異物（油分、灰塵），純水的純度差。（5） 烘干爐內(nèi)不凈或循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油份

4、。（6） 槽液內(nèi)顏基比失調(diào)。（7） 補(bǔ)給涂料或樹脂溶解不良（不溶解粒子） 防治方法（1） 在槽液循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)除油過(guò)濾袋，以除去污物。（2） 保持涂裝環(huán)境潔凈、運(yùn)輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應(yīng)無(wú)油，防止灰塵，面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的被涂工件進(jìn)入電泳槽，設(shè)置間壁。（3） 加強(qiáng)前處理的脫脂工序，確保磷化膜上無(wú)污染。（4） 保持電泳后沖洗水質(zhì)，加強(qiáng)清洗液的過(guò)濾，在沖洗后至烘干爐之間要設(shè)防塵通廊。（5） 保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔，第一升溫區(qū)升溫不宜過(guò)急。（6） 保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。（7） 補(bǔ)加新漆時(shí)應(yīng)攪拌均勻，確保溶解、中和好，并且應(yīng)過(guò)濾。 注：驗(yàn)證環(huán)境凹

5、陷（面漆塵霧對(duì)濕電泳漆膜的影響）采用以下方法： 按規(guī)定條件進(jìn)行電泳涂裝。 在濕漆膜上撒上面漆塵霧。 烘干后觀察狀態(tài)。 3.針孔 在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現(xiàn)象稱為針孔，它與陷穴（麻坑）的區(qū)別是后者在凹坑的中心部一般有成為核心的異物，凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。 根據(jù)產(chǎn)生的原因，針孔有以下幾種：（1） 再溶解性針孔：泳涂的濕漆膜在電泳后沖洗不及時(shí)，被漆膜再溶解而產(chǎn)生針孔。（2） 氣體針孔：在電泳過(guò)程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過(guò)多脫泡不良，因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干過(guò)程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。（3） 帶電入槽階梯式針孔，發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴(yán)重的場(chǎng)合下，針孔是沿入槽斜線露

6、出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場(chǎng)合下，由于槽液對(duì)物體表面潤(rùn)濕不良，使一些氣泡被封閉在漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔，易產(chǎn)生在被涂物的下部。 防治方法：（1） 工件經(jīng)泳涂成膜后，離開槽液立即用UF液（或純水）沖洗，以消除再溶解性針孔。（2） 在電泳涂裝時(shí)，從工藝管理上應(yīng)控制漆液中雜質(zhì)離子的濃度，對(duì)各種離子的含量要控制在規(guī)定的范圍之內(nèi)，要求定期化驗(yàn)槽內(nèi)各種離子濃度，如超標(biāo)要排放超濾液，對(duì)極液也要控制在規(guī)范之內(nèi)。在磷化膜孔隙率高的情況下也易含氣泡，因此應(yīng)遵守工藝規(guī)定的溫度（陰極電泳一般為2832范圍）。（3） 為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速大于0.2米/秒，

7、以消除堆積泡沫，在帶電入槽的通電方式生產(chǎn)時(shí)，防止運(yùn)輸鏈速度過(guò)低。（4） 為消除水洗針孔，首先要保證漆膜電滲性好，控制槽內(nèi)溶劑含量（不能過(guò)高）及雜質(zhì)離子的含量，以獲得致密的漆膜，后沖洗的水壓不可高于0.15MPa。 4.膜厚太薄泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。產(chǎn)生原因：（1） 槽液的固體份過(guò)低。（2） 泳涂電壓偏低，泳涂時(shí)間太短。（3） 槽液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍。（4） 槽液中的有機(jī)溶劑含量偏低。（5） 槽液老化，使?jié)衿崮る娮柽^(guò)高，槽液電導(dǎo)率低。（6） 極板接觸不良或損失，陽(yáng)極液電導(dǎo)太低，被涂物通電不良。（7） 電泳后沖洗過(guò)程中UF液清洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，產(chǎn)生

8、再溶解。（8） 槽液的PH值太低（MEQ值高）防治方法：（1） 提高固體份，保證固體份穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，固體份的波動(dòng)最好控制在0.5%以下。（2） 提高泳涂電壓和延長(zhǎng)泳涂時(shí)間，使它們控制在合適范圍內(nèi)。（3） 注意定期清理熱交換器，檢查是否堵塞，加熱系統(tǒng)及示溫元件是否出了故障，槽液溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)或上限。（4） 添加有機(jī)溶劑調(diào)整劑，使其含量達(dá)到工藝規(guī)定的范圍。（5） 加速槽液更新或添加調(diào)整劑，提高槽液電導(dǎo)和降低濕涂膜電阻。（6） 檢查極板是否有損失（腐蝕）或表面有結(jié)垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽(yáng)極液電導(dǎo)，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否有涂料附著。（7） 縮短UF液沖洗

9、時(shí)間，防止再溶解。（8） 添加中和度低的涂料，使槽液PH值達(dá)到工藝范圍內(nèi)。 5.漆膜過(guò)厚 被涂工件表面的干漆膜厚度超過(guò)所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。產(chǎn)生原因：（1） 泳涂電壓偏高。（2） 槽液溫度偏高。（3） 槽液的固體份過(guò)高。（4） 泳涂時(shí)間過(guò)長(zhǎng)（如懸鏈停止等）（5） 槽液中的有機(jī)溶劑含量過(guò)高，槽液熟化時(shí)間太短。（6） 工件周圍循環(huán)效果不好。（7） 槽液電導(dǎo)率高。（8） 陰/陽(yáng)極比不對(duì)，陽(yáng)極位置布置不當(dāng)。防治方法：（1） 調(diào)低泳涂電壓（2） 槽液溫度絕對(duì)不能高出工藝規(guī)定，尤其是陰極電泳漆，當(dāng)漆溫過(guò)高將會(huì)影響槽液的穩(wěn)定性，維持槽液溫度在工藝規(guī)定的溫度范圍的下限下生產(chǎn)。（3） 將固體份

10、降到工藝規(guī)定之內(nèi)，固體份過(guò)高不僅使漆膜過(guò)厚而且表面帶出槽液多，又增加后沖洗的困難。（4） 控制泳涂時(shí)間，在連續(xù)生產(chǎn)時(shí)應(yīng)盡可能避免停鏈。（5） 控制槽液中的有機(jī)溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長(zhǎng)新配槽的熟化時(shí)間。（6） 通常因泵、過(guò)濾器及噴嘴堵塞而造成，應(yīng)維修調(diào)整之。（7） 排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中的雜質(zhì)離子的含量。（8） 調(diào)整極比和陽(yáng)極布置的位置 6.水滴跡 電泳漆膜烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀的弊病。 產(chǎn)生原因：濕電泳漆膜上有水滴，在烘干時(shí)水滴在漆膜表面上沸騰，液滴處產(chǎn)生凹凸不平的涂面。（1） 在烘干前，濕電泳漆膜表面上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發(fā)掉（晾干區(qū)濕度太

11、高）或未吹掉。（2） 烘干前從掛具上滴落的水滴。（3） 電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。（4） 最終純水洗的純水量不足。（5） 所形成的濕電泳漆膜（過(guò)厚、組成松軟、電滲性差等）的抗水滴性差。（6） 進(jìn)入烘干室后溫升過(guò)急。防治方法：（1） 在烘干前吹掉水滴，降低晾干區(qū)的溫度，將晾干區(qū)的溫度調(diào)整到3040。（2） 采取措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。（3） 吹掉積存的清洗水或開工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問(wèn)題。（4） 提供足夠量的純水。（5） 改變工藝參數(shù)或涂料組成來(lái)提高濕漆膜的抗水滴性。（6） 在進(jìn)入烘干室時(shí)避免升溫過(guò)急，或增加予加熱（60100，10分鐘）。注：水滴跡試驗(yàn)方法

12、按規(guī)定條件電泳后吹干 在試驗(yàn)樣板的水平面上滴上試驗(yàn)液（0.1CC） 照原水平狀烘干后觀察表面狀態(tài) 7.異常附著 被涂物表面或磷化膜的導(dǎo)電性不均勻，在電泳涂裝時(shí)電流密度集中于電阻小的部分，引起漆膜在這部位集中成長(zhǎng)，其結(jié)果在這部位呈堆積狀態(tài)附著。產(chǎn)生原因：（1）被涂物表面導(dǎo)電不均勻，致使局部電流密度過(guò)大。 磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子） 被涂物表面污染（有黃銹、清洗劑、焊藥等） 前處理工藝異常：脫脂不良，水洗不充分，有脫脂液和磷化液殘留；磷化膜有發(fā)蘭、黃銹斑。由此因產(chǎn)生的異常附著稱為前處理異常附著。 （2）槽內(nèi)雜質(zhì)離子污染，電導(dǎo)過(guò)大，槽液中有機(jī)溶劑含量過(guò)高；灰分太低。 （3）泳涂電壓過(guò)高，槽液

13、溫度高，造成漆膜破壞。注：驗(yàn)證由前處理不良或前處理異物附著有以下兩種方法。A：用100號(hào)砂紙將試驗(yàn)樣板打磨一半表面，擦凈后按規(guī)定條件進(jìn)行電泳涂裝，烘干后觀察表面狀態(tài)和膜厚。B：在試驗(yàn)樣板上滴落幾滴試驗(yàn)液（脫脂液、磷化液等），照原樣按規(guī)定的條件進(jìn)行電泳涂裝，烘干后觀察表面狀態(tài)。防治方法：（1）嚴(yán)格控制被涂物（白件）表面的質(zhì)量，應(yīng)無(wú)銹跡、焊藥等。 要嚴(yán)格控制前處理各道工序，改進(jìn)前處理工藝，確保脫脂良好，磷化膜均勻，水洗充分，應(yīng)無(wú)黃銹、蘭色斑。 （2）嚴(yán)格控制槽液中雜質(zhì)離子含量，防止雜質(zhì)離子混入，排放超濾液，加去離子水來(lái)控制雜質(zhì)離子含量和有機(jī)溶劑含量。如果灰分過(guò)低則添加色漿。 （3）泳涂電壓不能超過(guò)

14、工藝規(guī)定，尤其要控制被涂物入槽初期電壓，降低槽液溫度，采用較為緩和的電泳涂裝條件，避免極間距太短。8.泳透力低 復(fù)雜的被泳工件的箱形（夾層）結(jié)構(gòu)或背離電極部分泳不上漆或者涂得過(guò)薄的現(xiàn)象稱為泳透力低。 產(chǎn)生原因：（1） 所選用電泳漆的泳透力本身就差或泳透力變差。（2） 泳涂電壓過(guò)低。（3） 槽液的固體份偏低。（4） 槽液攪拌不足。 防治方法：（1） 為使箱式結(jié)構(gòu)（象汽車車身或駕駛室那樣的被涂物）能泳涂上漆，最根本的措施是選用泳透力高的材料，起碼要選用75%（一汽鋼管法）的泳透力，嚴(yán)格檢測(cè)進(jìn)廠電泳漆和槽液的泳透力。（2） 適當(dāng)升高泳涂電壓。（3） 及時(shí)補(bǔ)加漆，確保固體份在工藝規(guī)定的范圍。（4） 加

15、強(qiáng)槽液的攪拌。 9.干漆跡 由于被涂物出電泳槽后至電泳后清洗之間時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，或電泳后清洗不充分，致使附著在濕電泳漆膜上的槽液干結(jié)，在烘干后涂膜表面產(chǎn)生斑痕，稱為干漆跡。 產(chǎn)生原因：（1） 電泳至水洗區(qū)之間的時(shí)間太長(zhǎng)*。（2） 0次水洗不完全，電泳后水洗不充分。（3） 槽液溫度偏高。（4） 環(huán)境濕度低 防治方法：（1） 在工藝設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意，被涂物從電泳槽出槽到0次電泳后清洗之間的時(shí)間宜選在1分鐘之內(nèi)。（2） 強(qiáng)化0次水洗，使被涂物清洗完全。（3） 適當(dāng)降低槽液溫度。（4） 提高泳涂環(huán)境濕度。 注：驗(yàn)證方法： 按規(guī)定的條件進(jìn)行電泳涂裝。 電泳后先不水洗，晾干一定時(shí)間（垂直放置）。 水洗、烘干后觀察狀

16、態(tài) 10.二次流痕 按正常工藝電泳泳涂，水洗液有靠近被涂物的夾縫結(jié)構(gòu)處在烘干后產(chǎn)生漆液流痕，這種現(xiàn)象稱之為二次流痕。 產(chǎn)生原因：（1） 電泳后水洗不良。（2） 槽液的固體份過(guò)高，水洗水的含漆量也偏高。（3） 被涂物的結(jié)構(gòu)所造成。（4） 進(jìn)入烘干室時(shí)升溫過(guò)急。 防治方法：（1） 強(qiáng)化電泳后的水洗，增加浸式清洗工序，提高循環(huán)去離子水洗水的溫度（3040）。（2） 適當(dāng)調(diào)低槽液的固體份，降低水洗水中的含漆量。（3） 改進(jìn)被涂物的結(jié)構(gòu)，開供排液的工藝孔。（4） 強(qiáng)化晾干的功能，為改善漆液的流動(dòng)性將晾干室的溫度調(diào)到3040，并在被涂物進(jìn)入烘干室之前進(jìn)行加熱（60100，10分鐘），以避免夾縫中的水分在急

17、劇升溫中沸騰將漆液擠出。 11.再溶解 泳涂沉積在被涂物上的濕漆膜，被槽液或超濾清洗液再次溶解，產(chǎn)生使漆膜薄。失光、針孔、露底等現(xiàn)象。這種電泳涂裝的漆膜弊病稱之為再溶解。 產(chǎn)生原因：（1） 被涂物電泳后在電泳槽或水洗液中停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。（2） 槽液的PH值偏低，溶劑含量偏高，水洗水的PH值偏低；沖洗壓力過(guò)高，沖洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。防治方法：（1） 在間歇式生產(chǎn)場(chǎng)合，斷電后被涂物應(yīng)立即從槽中取出，在連續(xù)式生產(chǎn)場(chǎng)合應(yīng)帶電出槽，水洗槽中停留時(shí)間不宜超過(guò)1分鐘。（2） 將槽液和水洗液的PH值嚴(yán)格控制在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。每次沖洗時(shí)間應(yīng)控制在40秒左右，沖洗壓力不應(yīng)超過(guò)0.15MPa。 12.涂面斑印 由底材表面污染

18、，在電泳涂裝后，干漆膜表面仍有可見的斑紋或地圖狀的斑痕，這種電泳漆膜稱之為涂面斑印。它與水跡和漆跡斑痕的不同之處是涂面仍平整。產(chǎn)生原因：*（1） 磷化后的水洗不充分（不良）。（2） 磷化后的水洗水的水質(zhì)不良。（3） 前處理過(guò)的被涂面再次被污染，如掛具上的污水滴落在前處理過(guò)的表面上。 防治方法：（1） 強(qiáng)化磷化后的水洗，檢查噴嘴是否有堵水洗塞。（2） 加強(qiáng)磷化后水洗水的管理；新鮮去離子水洗后的滴水電導(dǎo)不應(yīng)超過(guò)50us/cm。（3） 注意涂裝環(huán)境，保持清潔，防止前處理過(guò)的表面再污染，防止掛具上滴水。 注：涂面斑印的驗(yàn)證方法 將用純水稀釋過(guò)的前處理液（1/1001/1000）滴落在前處理過(guò)的樣板上（

19、滴下0.1cc，擴(kuò)展到20mm），晾干10分鐘。 在100下烘干10分鐘。 按規(guī)定的條件電泳、烘干、觀察狀態(tài)。13.漆面不勻、粗糙 烘干后的電泳漆涂膜表面光澤、光滑度等不勻，有陰陽(yáng)面。這種電泳漆膜弊病稱為漆面不勻或漆面粗糙。輕者光澤不好或失光，漆膜外觀不豐滿，重的手感不好（用手摸有粗糙的感覺）。如果在電泳過(guò)程中處在垂直面（或水平面的下表面）的漆膜光滑有光澤，而處在水平面的電泳沉積漆膜粗糙無(wú)光澤，這種現(xiàn)象稱為“L”效果不好。* 產(chǎn)生原因：（1） 被涂物表面的磷化膜不均和過(guò)厚，磷化后的水洗不充分。（2） 槽液的固體份過(guò)低，槽液中有細(xì)小的凝聚物，不溶性的顆粒，槽液過(guò)濾不良。（3） 槽液的顏基比過(guò)高。

20、（4） 槽液中混入不純物，如雜質(zhì)離子等不純物混入，槽液電導(dǎo)太高。（5） 槽液中的溶劑含量過(guò)低。（6） 在被涂物周圍槽液的流速太低或不流動(dòng)。（7） 槽液的溫度低。防治方法：（1） 改進(jìn)磷化工藝，選用致密薄膜型磷化膜，加強(qiáng)磷化后的水洗及水洗水的水質(zhì)管理。（2） 提高槽液的固體份，控制其在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，加強(qiáng)槽液的全過(guò)濾，尤其要除去易沉降的重的小顆粒。（3） 通常減少色漿的補(bǔ)加量，來(lái)降低槽液的顏基。（4） 排放超濾液，添加去離子水，來(lái)降低槽液中雜質(zhì)離子含量和電導(dǎo)。（5） 添加溶劑，來(lái)提高槽液中有機(jī)溶劑含量。（6） 在電泳過(guò)程中加強(qiáng)槽液的循環(huán)和攪拌。（7） 將槽液的溫度嚴(yán)格地控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。

21、 注：參見第六章的“L”效果的試驗(yàn)方法。14.帶電入槽階梯弊病在連續(xù)式生產(chǎn)被涂物帶電進(jìn)入電泳槽的場(chǎng)合，涂面上產(chǎn)生多孔質(zhì)的階梯條紋狀的漆膜弊病，這種弊病一般為帶電入槽階梯弊病。 產(chǎn)生原因：（1） 入槽部位液面有泡沫浮游（積聚），泡沫吸附在被涂物表面上被沉積的漆包裹。（2） 被涂物表面不濕不均或有水滴。（3） 入槽段電壓過(guò)高，造成強(qiáng)烈的電解反應(yīng)，在被涂物表面產(chǎn)生大量的電解氣體。（4） 運(yùn)輸鏈（被涂物的入槽）速度太慢或有脈動(dòng) 防治方法：（1） 加大入槽部位液面的流速，消除液面的泡沫。（2） 吹掉被涂物表面的水滴，確保被涂物全干（或均勻地全濕）狀態(tài)進(jìn)入電泳槽。（3） 降低入槽段的電壓，在入槽段減少或不設(shè)電極。（4） 加快運(yùn)輸鏈速度，一般鏈速在2米/分以下易產(chǎn)生帶電入槽階梯弊病，鏈速應(yīng)均勻脈動(dòng)。發(fā)生漆膜弊病時(shí)的檢查要點(diǎn)NO 現(xiàn)象 確認(rèn)事項(xiàng) 檢查確認(rèn)內(nèi)容1 膜厚不足 電壓通電不良槽液溫度加熱殘分（NV）溶