奧氏體不銹鋼鎢極氬弧焊技術(shù)規(guī)范

1、 奧氏體不銹鋼鎢極氮弧焊技術(shù) 規(guī)范 作者: 日期: 湖南奇思環(huán)保設(shè)備制造有限 編制 文件編號(hào) WI-T62 公司 審核 版本號(hào) 0 奧氏體不銹鋼鎢極氬弧焊技術(shù) 批準(zhǔn) 更改號(hào) 規(guī)范 生效日期 共5 頁(yè) 第1 頁(yè) 1目的 規(guī)范奧氏體不銹鋼鎢極氬弧焊（TIG焊）的操作過(guò)程，確保焊接質(zhì)量。 2范圍 本規(guī)范規(guī)定了奧氏體不銹鋼一般焊接接頭的鎢極氬弧焊工藝以及工藝參數(shù)，適用于湖南奇思環(huán)保有限公 司實(shí)施的全過(guò)程。產(chǎn)品中關(guān)鍵或有特殊要求的焊縫的焊接規(guī)范則按照具體的關(guān)鍵工藝執(zhí)行。 3規(guī)范性引用文件 下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是 不注日期的引用文件，其

2、最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。 YB/T 5092-2005 GB985 WI-E60-H01 WI-E60-H03 焊接用不銹鋼絲 氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸 二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊通用技術(shù)規(guī)范 焊縫外觀(guān)質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn) 4焊工 4.1施焊焊工必須持有相應(yīng)項(xiàng)目的焊工上崗證（安監(jiān)部門(mén)頒發(fā)），從事鎢極氬弧焊工作時(shí)間超過(guò)1年； 4.2鎢極氬弧焊焊工須具備以下技能： 421能理解焊縫符號(hào)的含義，按圖紙、工藝、標(biāo)準(zhǔn)施焊； 422能在工藝規(guī)定的焊接工藝參數(shù)范圍內(nèi)調(diào)節(jié)參數(shù)，焊接出合格的焊縫； 423能操作和維護(hù)焊接設(shè)備； 4.2.4能進(jìn)行開(kāi)坡口和不開(kāi)坡口平對(duì)接的鎢極氬弧焊操作

3、，能進(jìn)行開(kāi)坡口和不開(kāi)坡口T型接頭角焊縫的鎢極 氬弧焊操作； 4.3關(guān)鍵工序的焊接，必須經(jīng)工藝部門(mén)考核合格； 5焊接材料 5.1我司采用的不銹鋼焊絲型號(hào)為ER304規(guī)格為0 1.6mm和$ 3.2mm,應(yīng)符合 YB/T 5092-2005焊接用不 銹鋼絲標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，適用于奧氏體不銹鋼304之間的焊接；焊接氣體采用純氬氣；焊機(jī)采用脈沖鎢極氬弧焊機(jī)。 5.2焊絲驗(yàn)收： 521每批焊材入庫(kù)，必須有供應(yīng)商出具的質(zhì)量證明書(shū)和合格證。 522焊絲表面光滑平整、不應(yīng)有毛刺、銹蝕、油污和氧化等。 5.3.3規(guī)格為$ 1.6mm的焊絲，允許偏差為 0-0.100。 規(guī)格為0 3.2mm的焊絲，允許偏差為 0-0.

4、124。 5.3焊絲存放規(guī)范： 5.3.1存放焊絲的倉(cāng)庫(kù)應(yīng)具備干燥通風(fēng)環(huán)境避免潮濕，拒絕水、酸、堿等液體極易揮發(fā)有腐蝕性的物質(zhì)存在， 更不宜與這些物質(zhì)共存同一倉(cāng)庫(kù)。 5.3.2焊絲應(yīng)放在貨架上，不能將其直接放在地板或緊貼墻壁。 5.4保護(hù)氣體： 5.4.1保護(hù)氣體采用純度為 99.7%的氬氣氣體，氣瓶中的氬氣不能用盡，瓶?jī)?nèi)余壓不得低于0.5MPa，以保證 充氬純度。 5.4.2氬氣減壓器應(yīng)開(kāi)關(guān)自如，無(wú)漏氣現(xiàn)象，不可先開(kāi)流量計(jì)，后開(kāi)氣瓶，以免造成高壓氣直沖低壓，損壞 流量計(jì)。關(guān)時(shí)要先關(guān)流量計(jì)后，再關(guān)氣瓶。 5.4.3驗(yàn)收：焊接用氬氣氣體出廠(chǎng)時(shí)，應(yīng)附有供應(yīng)商的質(zhì)量合格證，其內(nèi)容至少應(yīng)包括：生產(chǎn)廠(chǎng)名

5、稱(chēng)、產(chǎn)品 名稱(chēng)和級(jí)別、生產(chǎn)日期、氣體純度、標(biāo)準(zhǔn)號(hào)等。 5.5鎢極 采用鈰鎢極（放射性小），不采用釷鎢極和純鎢極，尤其是釷鎢極，鎢極規(guī)格為$2.4mmo 6焊接過(guò)程 6.1焊前準(zhǔn)備 6.1.1焊絲在使用前應(yīng)清除銹跡及其他污物，露出金屬光澤。 6.1.2焊接邊沿兩側(cè)10-20mm范圍內(nèi)清理干凈，應(yīng)無(wú)毛刺、氧化皮、鐵銹、油污和雜質(zhì)等，工件表面未形成 氧化膜時(shí)，用丙酮進(jìn)行脫脂處理，當(dāng)已生成氧化膜時(shí)應(yīng)進(jìn)行酸化處理或用機(jī)械法打磨掉，焊前再用丙酮去 污。 6.1.3鎢極伸出長(zhǎng)度 35mm 6.1.4鎢極端部錐形平底（圓臺(tái)形），平端的直徑約0.51.0mm,使電弧集中尖端部，穩(wěn)定熔化工件，如圖： 50 EEI

6、fnzgo 6.2焊接 621在焊接試板上調(diào)節(jié)焊接參數(shù)；其中氣體保護(hù)效果采用: 氬氣保護(hù)試驗(yàn)法進(jìn)行：按選定的工藝參數(shù)在試驗(yàn)板（與工件材質(zhì)相同）上引燃電弧后并保持不動(dòng)，待 電弧燃燒510秒滅弧，然后檢查熔化焊點(diǎn)周?chē)袩o(wú)明顯、光亮的圓圈。圓圈越大越光亮清晰，說(shuō)明保護(hù)效 果越好。 顏色觀(guān)察法：在試驗(yàn)板上焊接，焊后觀(guān)察焊縫表面的氧化色，以鑒別氣體保護(hù)效果。不銹鋼焊縫表面呈 銀白色和金黃色最好，藍(lán)色次之，灰色不良，黑色最差。 推薦使用顏色觀(guān)察法。 622定位焊 ： 裝配定位焊接用采用與正式焊接相同的焊絲和工藝。一般定位焊縫長(zhǎng)1015mm余高23mm直徑60mm 以下管子，可定位點(diǎn)固 1處；直徑76159

7、mm管子，定位點(diǎn)固23處；159mm以上，定位點(diǎn)固 4處。定 位焊應(yīng)保證焊透，并不得存在缺陷。定位焊兩端應(yīng)加工成斜坡形，以利接頭。 6.2.3引弧 將鎢極對(duì)準(zhǔn)待焊部位（保持 35mm,啟動(dòng)焊槍手柄上的按紐，這時(shí)高頻振蕩器即刻發(fā)生高頻電流引起放電 火花引燃電弧。 6.2.4填絲施焊 總體原則：小電流、快速焊、不擺動(dòng)或擺動(dòng)幅度小，我司參數(shù)選擇見(jiàn)下表1: 表1奧氏體不銹鋼氬弧焊焊接參數(shù)表 序 號(hào) 焊縫類(lèi) 型 焊接設(shè)備 電源極 性 鎢極直徑 Mm 噴嘴直 徑mm 焊絲型 號(hào) 焊絲規(guī)格 mm 焊接電流 A 氣體流量 L/min 1 角/對(duì)接 焊縫 WSM-315 氬弧焊機(jī) 直流正接 0 2.4 5 ER

8、304 0 3.2 90 130 610 2 角/對(duì)接 焊縫 WSM-315 氬弧焊機(jī) 直流正接 0 2.4 5 ER304 0 1.6 65 95 59 電弧引燃后加熱待焊部位，待熔池形成后隨即適量多加焊絲加厚焊縫，然后轉(zhuǎn)入正常焊接。焊槍與工 件間保持后傾角 7580,填充焊絲與工件傾角15。20, 一般焊絲傾角越小越好，傾角大容易擾亂 氬氣保護(hù)。填絲動(dòng)作要輕、穩(wěn)，以防擾亂氬氣保護(hù)，不能象氣焊那樣在熔池中攪拌，應(yīng)一滴一滴地緩慢送入 熔池，或者將焊絲端頭浸入熔池中不斷填入并向前移動(dòng)。視裝配間隙大小，焊絲與焊槍可同步緩慢地稍做橫 向擺動(dòng)。以增加焊縫寬度。防止焊絲與鎢極接觸、碰撞，否則將加劇鎢極燒

9、損并引起夾鎢。 焊絲端頭不能脫離保護(hù)區(qū)，打底焊應(yīng)1次連續(xù)完成，避免?；∫詼p少接頭。焊接時(shí)發(fā)現(xiàn)有缺陷，如加 渣、氣孔等應(yīng)將缺陷清除，不允許應(yīng)重復(fù)熔化的方法來(lái)消除缺陷。 第二層以后各層的焊接，應(yīng)將層間接頭錯(cuò)開(kāi)，并嚴(yán)格掌握、控制層間溫度。 6.2.5收弧 焊縫結(jié)尾收弧時(shí)，應(yīng)填滿(mǎn)熔池，再按動(dòng)電流衰減按紐，使電流逐漸減小后熄滅電弧。如果焊機(jī)無(wú)電流 衰減裝置，收弧時(shí)可減慢焊接速度，增加焊絲填充量填滿(mǎn)熔池，隨后電弧移至坡口邊緣快速熄滅。電弧熄滅 后，焊槍噴嘴仍要對(duì)準(zhǔn)熔池，停頓35秒，以延續(xù)氬氣保護(hù)，防止氧化。 .焊接薄板時(shí)，為防止變形可采用銅襯墊并將工件壓貼于襯墊上，以利散熱。還可將銅襯墊加工出凹槽， 凹槽

10、對(duì)準(zhǔn)焊縫以便背面充氣保護(hù)。 6.3焊后處理 6.3.1焊后清理，將焊渣和飛濺清理干凈。 632采用MQ-500不銹鋼酸洗劑對(duì)焊縫進(jìn)行酸洗。 7焊接檢驗(yàn) 7.1奧氏體不銹鋼鎢極氬弧焊焊縫的外觀(guān)檢查、超聲波探傷、密封性等的檢驗(yàn)，按WI-E60-H01二氧化碳 氣體保護(hù)焊通用技術(shù)規(guī)范執(zhí)行，焊縫外觀(guān)按WI-E60-H03焊縫外觀(guān)質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，另增加不得有 夾鎢缺陷。 7.2鎢極氬弧焊焊接缺陷的一般產(chǎn)生原因和防止措施見(jiàn)表2。 表2奧氏體不銹鋼鎢極氬弧焊焊接缺陷的一般產(chǎn)生原因和防止措施 焊縫缺陷 產(chǎn)生原因 防止辦法 夾鎢 1. 鎢極直接接觸焊件引??； 2. 鎢極熔化； 1. 采用高頻振蕩器引弧； 2.

11、 減少焊接電流或增大鎢極直徑； 3. 減少鎢極長(zhǎng)度； 4. 更換有裂紋或撕裂的鎢極； 5. 鎢極打磨角度和平臺(tái)符合 6.1.2要求； 鎢極損耗過(guò)大 1. 氣體保護(hù)效果不好，鎢極氧化； 2. 直流反接； 3. 夾頭過(guò)熱； 4. 鎢極直徑過(guò)??； 5. 停焊時(shí)鎢極被氧化； 1. 清理噴嘴，縮短噴嘴距離，適當(dāng)增加氬氣 流量； 2. 增大鎢極直徑，極性改為直流正接； 3. 更換夾頭，增大夾頭直徑； 4. 更換大直徑鎢極； 5. 增加滯后停氣時(shí)間，不少于 1秒/10A ； 電弧不穩(wěn) 1. 焊件上有油污； 2. 接頭坡口太窄； 3. 鎢極受污染； 4. 鎢極直徑過(guò)大； 5. 弧長(zhǎng)過(guò)長(zhǎng)； 6. 鎢極端頭未磨好

12、； 1. 做好焊前清理工作； 2. 加寬坡口，縮短弧長(zhǎng)； 3. 去除污染部分； 4. 使用正確尺寸的鎢電極及夾頭； 5. 調(diào)整噴嘴距離； 6. 重新磨削鎢極端部； 氣孔 1. 焊前清理不到位，工件和焊絲表面質(zhì)量 差，有油污、鐵銹和水分等，或焊縫待焊 處被污染； 2. 氬氣不純、氣體流量不合適、氣路不 通暢，或氬氣流量失控，保護(hù)區(qū)受到破壞， 導(dǎo)致焊接過(guò)程中氣體保護(hù)效果不好； 3. 噴嘴直徑選擇不當(dāng)； 4. 鎢極伸出長(zhǎng)度不合適，過(guò)大使保護(hù)效果 變差，過(guò)小會(huì)阻擋焊工視線(xiàn)，鎢極與焊絲 易碰撞發(fā)生短路使焊接無(wú)法進(jìn)行； 5. 焊接速度過(guò)快導(dǎo)致氣體保護(hù)效果變差； 6. 引弧處鎢極與熔池發(fā)生氧化產(chǎn)生氣孔， 收

13、弧處熔池冷卻過(guò)快有害氣體來(lái)不及溢 1. 工件和焊絲表面焊前必須嚴(yán)格清理，具體 見(jiàn)6.1.1 和 6.1.2 ； 2. 氬氣純度應(yīng)符合要求，氬氣瓶的內(nèi)壓力不 能過(guò)低，見(jiàn)5.4.1，氬氣流量必須合適，避免 出現(xiàn)紊流，要保證氣路通暢，不得有堵漏現(xiàn) 象，防止保護(hù)氣體送給中斷； 3. 噴嘴直徑選用適當(dāng)并符合要求，噴嘴內(nèi)壁 污垢必須清除干凈； 4. 鎢極伸出長(zhǎng)度符合要求； 5. 穿堂風(fēng)較大時(shí)不宜焊接，一旦出現(xiàn)蜂窩狀 氣孔時(shí)必須立即停止焊接，并用砂輪機(jī)打磨； 6. 提前送氣和滯后關(guān)氣，焊接完成時(shí)，保持 焊槍位置直到焊縫金屬凝固； 出； 7. 環(huán)境濕度大、風(fēng)速大造成保護(hù)效果變差 8. 定位焊的影響：定位焊后，

14、焊點(diǎn)兩端修 磨不到位，出現(xiàn)懸空焊縫； 9. 焊接參數(shù)選擇不當(dāng)或焊接參數(shù)變化 大； 10. 操作人員的操作技能不熟練； 7. 定位焊縫兩端修磨成緩坡形； 8. 正確連接水管和氣管； 8.加強(qiáng)操作人員的培訓(xùn)，提高操作技能； 未焊透/未熔 合 1. 多層焊時(shí)，層間和坡口側(cè)壁清理不干 凈； 2. 焊接工藝參數(shù)不恰當(dāng)，焊接電流偏小， 電弧過(guò)長(zhǎng)，焊接線(xiàn)能量不足，焊接速度過(guò) 大； 3. 焊接操作不當(dāng)，如焊槍角度不正確； 4. 焊接區(qū)域表面不清潔； 5. 焊縫弧坑太大； 6. 焊接接頭設(shè)計(jì)不恰當(dāng)； 7. 焊件裝配間隙太小等； 8. 電弧偏在坡口一邊； 1. 注意層間修整，清理坡口污物，清理焊道 （層）與焊道（

15、層）的夾渣； 2. 正確選擇焊接參數(shù)（如焊接電流、焊接速 度、組對(duì)間隙等）； 3. 坡口邊緣有一定不平度時(shí)，應(yīng)增加停留時(shí) 間，減少焊接速度； 4. 坡口角度應(yīng)足夠大，利于坡口底部完全熔 合； 5. 封底清根要徹底； 6. 焊工技能要求熟練，焊槍焊接的角度要正 確； 焊瘤 1. 操作不當(dāng)或焊接規(guī)范選擇不當(dāng)，如焊接 電流過(guò)小，而立焊、橫焊電流過(guò)大，焊接 速度太慢，電弧過(guò)長(zhǎng)等； 2. 操作不熟練，如手抖動(dòng)； 1. 加強(qiáng)基本操作技能； 2. 調(diào)整并選擇合適的焊接工藝參數(shù)； 氣體保護(hù)效果 差/焊縫發(fā)黑 1. 氬氣量不合適； 2. 焊速慢，電流過(guò)大； 3. 氬氣純度不符合要求； 4. 環(huán)境風(fēng)太大，無(wú)保護(hù)措施； 1. 調(diào)整氬氣流量至合適； 2. 加快施焊速度至合適，減少焊接電流至合 適； 3. 嚴(yán)格把關(guān)氬氣質(zhì)量； 4. 環(huán)境風(fēng)大時(shí)采用擋板等保護(hù)措施； 縮孔 停止時(shí)收弧太快 增加焊接時(shí)間再停下來(lái) 燒穿 1. 焊接過(guò)程中溫度過(guò)高，如坡口形狀不 良，裝配間隙太大，焊接電流太大，焊接 速度太慢； 2. 操作不當(dāng)，電弧過(guò)長(zhǎng)且在焊縫處停留時(shí) 間太長(zhǎng)； 1. 減少組對(duì)間隙，嚴(yán)格控制裝配質(zhì)量； 2. 正確選擇焊接電流，適當(dāng)提高焊接速度； 焊縫表面擊傷