棒材表面劃傷驗(yàn)收材料之4合同總結(jié)報(bào)告

1、驗(yàn)收材料之四“降低優(yōu)特鋼表面劃傷不合格率”項(xiàng)目合同總結(jié)報(bào)告2010-11-10目 錄1選題理由 .22現(xiàn)狀分析 .33研究內(nèi)容及攻關(guān)目標(biāo) .33.1研究內(nèi)容 .33.2攻關(guān)目標(biāo) .44攻關(guān)措施的制定與實(shí)施 .44.1優(yōu)特圓鋼成品孔型及其軋輥材質(zhì)的改進(jìn) .44.2冷床輸入輥道、裙板輥道、冷床齒形等對(duì)軋件表面冷劃傷的影響，完善相應(yīng)設(shè)備的設(shè)計(jì) . .54.3軋件在輸送輥道、活套器上引起軋件表面熱劃傷的原因，完善相應(yīng)設(shè)備的設(shè)計(jì)64.4研究軋槽進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)引起軋件表面熱劃傷的機(jī)理及其改進(jìn)措施.64.5研究活套高度、 進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)安裝高度、 軋機(jī)速度調(diào)整等工藝參數(shù)變化對(duì)軋件表面熱劃傷的影響及其改進(jìn)措施 . .

2、114.6解決生產(chǎn)線上的軋制線偏離，使得軋件在軋制及其輸送過程中處于穩(wěn)定狀態(tài)124.7合理的軋輥設(shè)計(jì)、加工與維護(hù) .134.8解決鋼坯加熱不均勻及黑印引起的紅坯尺寸及堆拉關(guān)系波動(dòng).134.9調(diào)整廠內(nèi)產(chǎn)品結(jié)構(gòu) .144.10制定嚴(yán)格的管理制度 .145存在的問題及改進(jìn)意見 .156目標(biāo)完成情況 .16- 1 -1 選題理由軋鋼生產(chǎn)中， 產(chǎn)品表面劃傷是容易出現(xiàn)的共性問題。優(yōu)特鋼棒材生產(chǎn)中， 棒材表面劃傷是其產(chǎn)品表面質(zhì)量缺陷的主要問題之一。 市場(chǎng)對(duì)優(yōu)特鋼棒材的質(zhì)量要求越來越高。熱連軋棒材生產(chǎn)中，連鑄方坯從推鋼式加熱爐中推出后，無論是在輥道上輸送，還是在軋機(jī)孔型中軋制、 在冷床上冷卻以及隨后的定尺剪切

3、， 棒材總是在以不同的速度運(yùn)行；另一方面，在上述過程中， 棒材又離不開與各種設(shè)備的接觸， 如滑軌、輥道、軋輥、進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)、活套輥、冷床、剪切機(jī)刀片等。通常，與棒材接觸的轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備與其運(yùn)行速度同步， 而像加熱爐中的滑軌、 軋槽進(jìn)出口滑動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)或轉(zhuǎn)動(dòng)不暢的輥道、活套輥等與軋件相對(duì)運(yùn)動(dòng)的設(shè)備與軋件表面的接觸為滑動(dòng)摩擦，軋件接觸表面可能會(huì)產(chǎn)生劃傷。劃傷又分為熱劃傷和冷劃傷。 冷劃傷指發(fā)生劃傷后不再進(jìn)行軋制的劃傷，即指棒材出終軋機(jī)后，在熱輸送輥道、冷床輸入輥道、冷床上料裙板、步進(jìn)式冷床上冷卻、冷床對(duì)齊輥道、冷定尺剪切前后輥道及棒材收集臺(tái)架、打捆過程中的劃傷；熱劃傷指發(fā)生劃傷后還要繼續(xù)軋制的劃傷，即棒材出終軋

4、機(jī)前的劃傷。劃傷在棒材表面表現(xiàn)為通長縱向的一條或數(shù)條或短或長線狀劃痕。冷劃傷呈亮線，在冷床及收集臺(tái)架上易于發(fā)現(xiàn)，可及時(shí)查找根源處理；熱劃傷呈暗線，由于產(chǎn)生劃傷后還會(huì)進(jìn)行壓合、軋制，在冷床及收集臺(tái)架上難于發(fā)現(xiàn)，具有較強(qiáng)的隱蔽性，一旦產(chǎn)生熱劃傷，將是大批量的，危害極大。優(yōu)特鋼表面質(zhì)量缺陷有劃痕、折疊、凹坑等多種，但是劃痕是上述表面質(zhì)量缺陷中最常見的一種。一般劃痕的深度超過0.2，不能修磨，成為廢品。若帶有劃痕的優(yōu)特鋼出廠，在后續(xù)加工中會(huì)產(chǎn)生開裂、裂紋或金屬切削量不足等問題。 很多熱連軋的優(yōu)特圓鋼棒材劃傷在下工序的酸洗、拉拔中無法消除。 特別是熱劃傷其后的深加工尺寸減小， 最終會(huì)在圓件表面暴露出一條

5、重皮、夾層，去掉重皮后 , 一條通長的深劃痕，不僅影響零件表面的美觀和光潔度，并且由于劃痕部位應(yīng)力集中，在用戶使用或再加工時(shí)易開裂。武鋼股份棒材連軋生產(chǎn)線原是按生產(chǎn)螺紋鋼筋及普通碳素鋼等建筑用材設(shè)計(jì)的。根據(jù)市場(chǎng)需要改軋優(yōu)特鋼，軋制 45 鋼、40Cr 等優(yōu)特鋼過程中棒材表面出現(xiàn)縱向的一條或數(shù)條或短或長線狀劃痕劃傷缺陷更加嚴(yán)重。 嚴(yán)重時(shí)難以修復(fù)、 甚至報(bào)廢，造成巨大的經(jīng)濟(jì)損失（以實(shí)際年生產(chǎn) 45 鋼、 40Cr 鋼 20 萬噸計(jì)，由于表面劃傷引起的判廢達(dá) 1600 噸以上，以廢品與成材價(jià)格差 2000 元/噸計(jì)算，則損失近 3200 萬元以上；同時(shí)，由于棒材表面劃傷引起的工藝故障調(diào)整時(shí)間累計(jì) 3

6、20 小時(shí)以上，嚴(yán)重影響正常生產(chǎn)）。修磨前表面劃傷引起的不合格率達(dá) 0.8%以上。本課題針對(duì)武鋼條材總廠棒材分廠生產(chǎn)優(yōu)特圓鋼（典型鋼種： 45、40Cr）過程中軋件表面劃傷缺陷，通過對(duì)成品表面劃傷缺陷形貌及來源分析；分析研究軋件表面劃傷缺陷產(chǎn)生的機(jī)理，優(yōu)化軋線生產(chǎn)工藝及輸送設(shè)備，較大幅度地降低棒材分廠生產(chǎn)優(yōu)特鋼表面劃傷缺陷，提高優(yōu)特鋼產(chǎn)品合格率。22 現(xiàn)狀分析由于生產(chǎn)過程是動(dòng)態(tài)的， 長線材生產(chǎn)流水線長， 軋制道次多，各廠生產(chǎn)工藝不同，鋼種不同，所以影響產(chǎn)品表面劃傷的原因錯(cuò)綜復(fù)雜，尚沒有統(tǒng)一定論和模式。近幾年來棒材場(chǎng)針對(duì)優(yōu)特鋼棒材表面劃傷問題一直在不斷探索，但由于缺乏必要的檢測(cè)手段，效果一直不理

7、想。國內(nèi)外雖對(duì)這類劃傷缺陷有所報(bào)道， 但大多數(shù)資料都是根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際現(xiàn)象進(jìn)行分析和推測(cè)，且主要集中在板帶材生產(chǎn)上，缺乏系統(tǒng)的研究和深入的理論探索，尚未見有關(guān)棒線材表面劃傷的報(bào)道。從武鋼棒材廠有關(guān)統(tǒng)計(jì)分析可知，鑄坯加熱溫度越高，產(chǎn)生線狀劃傷缺陷的可能性越大。因此可推測(cè)劃傷的根源在于棒材表面接觸有局部小凸起，表面粗糙，不光潔等。接觸物本身粗糙，如新?lián)Q上的設(shè)備，處于磨合期；接觸物表面光滑，但在生產(chǎn)過程中，由于軋件高溫較軟，表面產(chǎn)生的氧化鐵皮粘性大，氧化鐵皮極易在接觸物的易磨損部位產(chǎn)生局部堆積，而這些局部堆積部位易于作用于棒材表面產(chǎn)生劃傷。 如軋槽進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)或輸送輥道等易粘上優(yōu)特鋼的氧化鐵皮而劃傷棒材表

8、面；接觸物發(fā)生異常突起，有高于輥道表面的異物出現(xiàn)。如輥道間的過渡導(dǎo)衛(wèi)及固定他的螺栓是低于輥道表面的，當(dāng)優(yōu)于撞擊或裝配不當(dāng)，高于輥道表面后，易于劃傷軋件下表面；生產(chǎn)線上有死輥道和自由輥，包括停轉(zhuǎn)（或相對(duì)停轉(zhuǎn)）的輥道、活套輥等。如精軋機(jī)間活套輥本應(yīng)與軋件運(yùn)行速度同步，當(dāng)其軸承壞死，活套輥停轉(zhuǎn)后，就會(huì)與運(yùn)行的軋件產(chǎn)生相對(duì)滑動(dòng)可能劃傷軋件表面；棒材開坯、粗中軋機(jī)組微張力軋制，當(dāng)軋件張力過大，如軋槽有磨損、表面粗糙，可能引起軋件在軋槽或其進(jìn)口夾板（滑動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)）中產(chǎn)生劃傷。3 研究內(nèi)容及攻關(guān)目標(biāo)3.1研究內(nèi)容 成品表面劃傷缺陷形貌及來源分析研究收集現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并對(duì)成品樣的缺陷部位取樣，對(duì)其表面劃傷缺陷形貌

9、特征-即缺陷形狀及分布；同時(shí)，結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際生產(chǎn)情況，對(duì)軋后成品表面冷劃傷缺陷及軋制過程中熱劃傷影晌因素進(jìn)行具體分析。3 研究冷床輸入輥道、裙板輥道、冷床齒形等對(duì)軋件表面冷劃傷的影響，完善相應(yīng)設(shè)備的設(shè)計(jì) 分析研究軋件在輸送輥道、活套器上引起軋件表面熱劃傷的原因，完善相應(yīng)設(shè)備的設(shè)計(jì) 研究軋槽進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)引起軋件表面熱劃傷的機(jī)理 研究活套高度、進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)安裝高度、軋機(jī)速度調(diào)整等工藝參數(shù)變化對(duì)軋件表面熱劃傷的影響3.2攻關(guān)目標(biāo)本項(xiàng)目主要完成“降低優(yōu)特鋼表面劃傷不合格率”研究，攻關(guān)的目標(biāo)：提出優(yōu)特鋼棒材表面劃傷缺陷的機(jī)理及改進(jìn)措施；修磨前優(yōu)特鋼表面劃傷缺陷不合格率由0.8%降低到 0.45%以下。4 攻關(guān)

10、措施的制定與實(shí)施通過收集現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并對(duì)成品樣的缺陷部位取樣，對(duì)其表面劃傷缺陷形貌特征-即缺陷形狀及分布； 表面脫碳層分析； 通過掃描電鏡對(duì)缺陷部位進(jìn)行金相及能譜分析，研究成品表面劃傷缺陷形貌及其危害。同時(shí)，結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際生產(chǎn)情況，對(duì)軋后成品表面冷劃傷缺陷及軋制過程中熱劃傷影晌因素進(jìn)行具體分析。認(rèn)為武鋼棒材廠軋制優(yōu)特鋼成品表面劃傷的主要來源在于：一方面，軋制過程中的導(dǎo)衛(wèi)內(nèi)腔尺寸不盡合理、軋制線的偏移以及由于鋼坯加熱溫度不均勻、黑印等引起軋制過程工藝參數(shù)調(diào)整帶來的紅坯尺寸及其堆拉關(guān)系的波動(dòng)引起的熱熱劃傷；另一方面，軋后輸送輥道表面磨損及粘附氧化鐵皮、 2#飛剪前導(dǎo)槽、制動(dòng)群板及其輥道磨損等引起的

11、冷劃傷。引起劃傷的主要原因也可歸結(jié)為工藝原因產(chǎn)生的劃線及設(shè)備原因產(chǎn)生的劃線。 根據(jù)武鋼棒材廠為軋制優(yōu)特鋼孔型修正設(shè)計(jì)的軋制程序表， 利用三維有限元法仿真軋制45 號(hào)鋼 18 的軋制過程，模擬所得的軋件紅坯尺寸、軋件溫度場(chǎng)、機(jī)架間堆拉關(guān)系及其力能參數(shù)變化規(guī)律。從工藝和設(shè)備兩方面，制定出解決武鋼棒材廠優(yōu)特鋼軋件表面熱劃傷的措施，以降低熱軋優(yōu)特鋼棒材表面劃傷不合格率。4.1優(yōu)特圓鋼成品孔型及其軋輥材質(zhì)的改進(jìn)采用三維有限元法模擬成品圓孔的構(gòu)成方法。結(jié)合優(yōu)特鋼的鋼種特性，模擬雙半徑及切線擴(kuò)張法構(gòu)成成品圓孔軋件變形的應(yīng)力場(chǎng)、應(yīng)變場(chǎng)及其變形規(guī)律。得出成品圓4孔采用雙半徑構(gòu)成法成品尺寸精度優(yōu)于切線擴(kuò)張法，非成

12、品圓孔宜采用切線擴(kuò)張法構(gòu)成圓孔的結(jié)論。故優(yōu)特鋼成品圓孔采用雙半徑構(gòu)成，高成品圓軋件尺寸精度；其他圓孔采用切線擴(kuò)張法構(gòu)成，以提高其尺寸調(diào)整靈活性；同時(shí)將成品及成品前橢圓、圓孔軋輥材質(zhì)由無限冷硬鑄鐵改為碳化物輥套，從而提搞軋輥耐磨性能。4.2冷床輸入輥道、裙板輥道、冷床齒形等對(duì)軋件表面冷劃傷的影響，完善相應(yīng)設(shè)備的設(shè)計(jì)軋后過渡輸送輥道的改進(jìn)。軋后的過渡輸送輥道主要指除 16、 18 圓鋼外，通過甩道次軋制較大規(guī)格 2040 圓鋼，甩掉的道次，需連接新的過渡輸送輥道。軋后輸送輥道的側(cè)板擦軋件。主要由于生產(chǎn)線軋制線水平偏移，另外軋件在輥道上運(yùn)行會(huì)左右晃動(dòng)， 致使軋后軋件向軋機(jī)的操作側(cè)偏移。 在過渡輥輥道

13、兩側(cè)加立輥 20 多對(duì)，并對(duì)地輥材質(zhì)重新選型，選用耐磨材質(zhì)如 QT800。磨損后的輸送輥道要及時(shí)更換。制動(dòng)滑板的遮板改進(jìn)。先后對(duì)冷床輸入輥道（ 3#飛剪后、冷床裙板輥道前）遮板進(jìn)行改進(jìn)，從原直線型遮板改為帶導(dǎo)輪遮板最后定型為帶導(dǎo)向輥的弧形遮板。軋制螺紋鋼時(shí)，采用不帶不帶滾動(dòng)導(dǎo)向輥的弧形遮板，軋制有優(yōu)特園鋼時(shí)采用帶滾動(dòng)導(dǎo)向輥的弧形遮板。弧形遮板的所有的滾動(dòng)導(dǎo)向輥必須設(shè)置冷卻水冷卻 （在整個(gè)制動(dòng)滑板沿線須安裝冷卻水管，主管路水壓為 0.4MPa）；所有導(dǎo)向輥必須能正常轉(zhuǎn)動(dòng)，故必須搞好其軸承潤滑和密封措施。群板輥道及群板的改進(jìn)措施。 3#飛剪后的制動(dòng)滑板輥道及其后的制動(dòng)群板起制動(dòng)軋件的作用，相互間為

14、滑動(dòng)摩擦。分析認(rèn)為滑動(dòng)磨擦是導(dǎo)致輥面磨損及成品表面冷劃傷加劇的主要原因。群板輥道的改進(jìn)措施。安裝硬質(zhì)合金 (碳化鎢 )輥環(huán)，根據(jù)其工作特點(diǎn)，在輥面的端部 30mm 范圍內(nèi) (與棒材規(guī)格相符 )是磨損面，對(duì)原輥身進(jìn)行了結(jié)構(gòu)改進(jìn)，同時(shí)在端部安裝硬質(zhì)合金 (碳化鎢 )輥環(huán)，配合尺寸上充分考慮輥身 (材料 :QT800)與碳化鎢輥環(huán)的熱膨脹因素。 經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)測(cè)定允許過盈裝配， 過盈量為 0.002 0.005mm。否則當(dāng)輥身整體受熱溫度為 400 500時(shí)，輥環(huán)會(huì)出現(xiàn)斷裂。群板的改進(jìn)措施?；顒?dòng)裙板鑲嵌條形合金塊，在活動(dòng)裙板與棒材的接觸部位加工燕尾槽并鑲嵌條形合金塊。54.3軋件在輸送輥道、活套器上引起軋件

15、表面熱劃傷的原因，完善相應(yīng)設(shè)備的設(shè)計(jì)軋件在輸送輥道上引起軋件表面熱劃傷的原因，完善相應(yīng)設(shè)備的設(shè)計(jì)軋制過程中的輸送輥道， 主要指開坯機(jī)組前、 后 V 形地輥及粗軋機(jī)組前后輸送水平輥道。軋件在輸送輥道上運(yùn)行劃傷的根源在于輥道表面有局部小凸起，表面粗糙，不光潔。嚴(yán)禁軋制過程中輸送線出現(xiàn)死輥，包括停轉(zhuǎn)或相對(duì)停轉(zhuǎn)的輥道，并及時(shí)清理輥道表面粘附氧化鐵皮。盡量不在輥道表面堆焊，如果輥面打滑，可采用輥面加工成齒形以增加摩擦，并選擇耐磨材質(zhì)，減少輥道表面磨損。嚴(yán)禁有高于輥道平面的異物出現(xiàn)。采用 U 形輥道作為機(jī)組之間輸送輥道。采用大輥徑 U 形輥道可有效減小軋件沖擊輥道側(cè)板，并起到誘導(dǎo)軋件對(duì)中作用。選擇合適的輥

16、道表面與輥道地板間的高度，避免軋件與輥道底板間接觸，取20-30mm；靠近輥道兩側(cè)的輥道地板彎成向下的弧形；并經(jīng)常清理輥道表面及輥道地板上的氧化鐵皮及其他異物。采取上述措施，以杜絕軋件在軋制過程中的輸送輥道上輸送不暢，引起的軋件表面熱劃傷。軋件在活套器上引起軋件表面熱劃傷的原因，完善相應(yīng)設(shè)備的設(shè)計(jì)活套輥前后可設(shè)置輔助水平導(dǎo)向輥，活套輥及其壓送輥可采用大弧形輥。在軋制過程中，活套起套以后進(jìn)人下一架軋機(jī)前形成反拋物線。故提出在活套裝置兩側(cè)壓送輥前設(shè)置輔助水平導(dǎo)向輥。4.4研究軋槽進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)引起軋件表面熱劃傷的機(jī)理及其改進(jìn)措施由于武鋼棒材廠考慮到優(yōu)特鋼與普碳鋼孔型的公用性， 在孔型設(shè)計(jì)上作了相應(yīng)修正

17、，軋制優(yōu)特圓鋼的導(dǎo)衛(wèi)，是在原來軋制普碳圓鋼、螺紋鋼的導(dǎo)衛(wèi)修正而來?；瑒?dòng)導(dǎo)衛(wèi)內(nèi)腔尺寸相對(duì)優(yōu)特鋼軋件尺寸過緊，由于滑動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)內(nèi)表面與軋件表面為滑動(dòng)摩擦。則一方面加劇導(dǎo)衛(wèi)內(nèi)腔受力面磨損；或由于軋制工藝參數(shù)調(diào)整（如調(diào)壓下、調(diào)軋輥轉(zhuǎn)速等），可能引起機(jī)架間堆拉關(guān)系變化，加劇滑動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)內(nèi)腔與軋件接觸面磨損。如不及時(shí)更換則可能引起接觸表面熱劃傷。采用三維有限元法對(duì)熱連軋優(yōu)特圓鋼的軋制過程進(jìn)行模擬仿真。 模擬出軋件紅坯尺寸、軋件溫度場(chǎng)、速度場(chǎng)、機(jī)架間堆拉關(guān)系及其力能參數(shù)變化規(guī)律。在此基礎(chǔ)上，6分析軋機(jī)轉(zhuǎn)速變化（即工藝參數(shù)調(diào)整后）對(duì)軋件紅坯尺寸、機(jī)架間堆拉關(guān)系的影響。以便修正軋制程序表及軋件紅坯尺寸，進(jìn)而修正軋機(jī)進(jìn)出

18、口導(dǎo)衛(wèi)尺寸。減少軋制過程中因工藝參數(shù)及導(dǎo)衛(wèi)調(diào)整引起軋件表面的熱劃傷。根據(jù)有限元模擬軋件尺寸， 修改優(yōu)特鋼料型尺寸。 由于優(yōu)特鋼孔型的修正設(shè)計(jì)，給出的軋件寬展系數(shù)采用絕對(duì)寬展系數(shù)法結(jié)合實(shí)際測(cè)量修正得出， 各道次料型可能不合理，根據(jù)三維有限元仿真分析，模擬得出的軋件尺寸，重新制定料型。18 料型修改前后 (按給定軋制程序表給定工藝參數(shù)模擬)尺寸對(duì)照見表 4.1。表 4.118 料型修改前(按給定軋制程序表給定工藝參數(shù)模擬)后尺寸對(duì)照原軋件模擬軋?jiān)埣M軋模擬修正機(jī)組機(jī)架后（調(diào)整轉(zhuǎn)速高/mm件高 /mm寬/mm件寬 /mm后）軋件寬 /mm1H102102.01162162.60162.882V1

19、14114.08114113.60113.40粗軋3H78.979.04129.5134.60135.584V9393.179399.00102.445H58.558.50103.6115.00107.646V67.867.5967.874.1277.807H43.443.4278.483.4083.208V5252.035254.4054.20中軋9H3333.0360.764.5064.8810V40.540.5640.542.8044.2811H25.325.1048.951.2851.2412V3231.893233.0937.4213H20.921.0138.938.9538.801

20、4V2626.182626.5826.72精軋15H17.817.793232.2932.9216V22222221.7421.8817H13.613.5928.428.6928.8118V18.218.2118.218.2418.06由表 4.2 可知，模擬的軋件尺寸，高度尺寸均相差不大，但軋件寬度尺寸相差較大；同時(shí)，也可看出軋機(jī)轉(zhuǎn)速調(diào)整對(duì)粗軋、中軋機(jī)組軋件（大斷面軋件）寬度尺寸影響較大，而對(duì)精軋（小斷面軋件）軋件寬度尺寸影響較小。即粗中軋機(jī)組軋輥轉(zhuǎn)速調(diào)整對(duì)軋件尺寸及堆拉關(guān)系的影響較大?；瑒?dòng)進(jìn)口夾板尺寸修改及材質(zhì)的選擇?；瑒?dòng)進(jìn)口夾板多用于軋件進(jìn)入孔型中變7形比較穩(wěn)定的軋制，如圓、方形軋件進(jìn)入

21、橢圓孔型的軋制；或軋件斷面尺寸比較大，軋制速度比較低的道次， 如粗軋機(jī)組和中軋機(jī)組前幾道次的橢圓軋件進(jìn)入圓形孔型的軋制?；瑒?dòng)進(jìn)口夾板的制作技術(shù)要求。凡未注明的圓角，R 取 4 6mm；毛邊必須平整光滑；導(dǎo)板內(nèi)腔使用面必須默平打光，不允許有局部凸起和凹下，不使用面也應(yīng)平整光滑；夾板的內(nèi)側(cè)形狀與誘導(dǎo)的軋件形狀和尺寸相吻合。滑動(dòng)進(jìn)口夾板工作部分尺寸的合理確定。圖 4.1滑動(dòng)進(jìn)口夾板工作部分尺寸示意圖滑動(dòng)進(jìn)口夾板工作部分尺寸見圖4.1。a0.0050.01 R(4.1)S1H / 25 15(4.2)S213 H(4.3)d4R(4.4)L510 H(4.5)f 2B2(4.6)式中， a -滑動(dòng)進(jìn)口

22、夾板與軋輥接觸處圓弧圓心距軋輥圓心水平間距，mm； S1 -滑動(dòng)進(jìn)口夾板槽底距水平軋制線距離，mm； S2 -滑動(dòng)進(jìn)口夾板上槽底距水平軋制線距離，大斷面取下限， mm； d -滑動(dòng)進(jìn)口夾板導(dǎo)尖距軋輥中心垂線的距離，盡量取小，但不能接觸軋輥，可取520mm； L -滑動(dòng)進(jìn)口夾板長度，大斷面取下限，mm，； H -軋件軋前高度， mm； R -軋輥?zhàn)畲蟀霃剑?mm； B -軋件軋前寬度， mm； B2 -滑動(dòng)進(jìn)口夾板入口寬度， mm； f 2 -滑動(dòng)進(jìn)口夾板直線段寬度，mm；-滑動(dòng)進(jìn)口夾板直線段寬度與軋件軋前寬度余量，取2 12mm。8滑動(dòng)進(jìn)口夾板的工作段的長度、夾板孔槽寬度和深度（或高度）的確定

23、?；瑒?dòng)進(jìn)口夾板的工作段的長度的確定。 工作直線段越長， 其扶持軋件作用越大， 軋件的運(yùn)行越穩(wěn)定，但阻力也越大?？砂聪率酱_定：l210 H(4.7)滑動(dòng)進(jìn)口夾板的直線段孔槽寬度的確定，見圖 4.2 。夾板孔槽寬度 C k 對(duì)于誘導(dǎo)圓形或方形軋件的方形軋槽，取圓軋件直徑或方軋件邊長的1.5 2.2 倍，但不能超過進(jìn)入軋槽的軋槽寬度；對(duì)于誘導(dǎo)橢圓形軋件的橢圓孔槽，夾板孔槽寬度C k 取橢圓軋件寬度的 1.3 1.5 倍?；瑒?dòng)進(jìn)口夾板的直線段孔槽寬度應(yīng)比誘導(dǎo)軋件寬度稍大，粗軋機(jī)組取 312mm；中軋機(jī)組取 2 6mm；精軋機(jī)組取 1 3mm?；瑒?dòng)進(jìn)口夾板的直線段夾板孔槽深度的確定，見圖4.2 。孔槽深

24、度 Sk / 2，對(duì)于圓形孔槽， Sk 取圓形軋件直徑的1.1 1.2 倍；對(duì)于橢圓形軋槽， Sk 取橢圓形軋件厚度的 1.1 1.2 倍。圖 4.2滑動(dòng)進(jìn)口夾板的孔槽寬度和深度考慮到軋制優(yōu)特園鋼的鋼種特性， 滑動(dòng)進(jìn)口夾板的直線段孔槽寬度和深度可適當(dāng)取大。如大圓鋼的進(jìn)口夾板直線段孔槽深度其原始設(shè)計(jì)是 H+2，修改后是 H+5mm 左右，規(guī)格越大，其間隙相對(duì)要大一些；滑動(dòng)進(jìn)口夾板的直線段孔槽寬度，粗軋機(jī)組取 B+10，中軋機(jī)組取 B+7?？筛鶕?jù)軋件尺寸模擬結(jié)果重新修訂進(jìn)口夾板?；瑒?dòng)進(jìn)口夾板材質(zhì)的選擇。 鑄鋼件，可用于開坯、 粗軋機(jī)組誘導(dǎo)較大斷面尺寸及在孔型中變形較穩(wěn)定的圓形、方形軋件；高錳、高絡(luò)

25、、鎳洛合金、鎳洛鎢等高合金鑄鐵，其耐磨、耐熱性高，韌性好，可精密鑄造，如 NiCr 耐熱耐磨合金可用于粗、中機(jī)組。對(duì)滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)的導(dǎo)輪形狀及導(dǎo)輪間隙進(jìn)行重新設(shè)計(jì)。滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)多用于誘導(dǎo)橢圓軋件進(jìn)入園孔型變形不穩(wěn)定的、軋制速度較高的中、 精軋機(jī)組，可保證軋件幾何形狀良9好、尺寸精度高和表面無劃傷的軋件。中、精軋機(jī)組至少使用5 架。滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)的導(dǎo)輪形狀及尺寸。對(duì)于武鋼棒材廠，由于中精軋機(jī)組為橢圓 -園孔型系統(tǒng)，故采用橢圓形軋槽，見圖 4.3?？撞叟c橢圓軋件的形狀相吻合，則軋件對(duì)導(dǎo)輪的磨損相對(duì)較均勻。滾動(dòng)導(dǎo)輪的橢圓半徑應(yīng)與所引導(dǎo)的橢圓軋件圓弧半徑相適應(yīng)，可按下式選取，大規(guī)格取上限。R1R2210(4.8)式中

26、， R1 -橢圓槽的半徑， mm； R2 -橢圓軋件的半徑， mm。滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)的導(dǎo)輪間隙。 滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)的導(dǎo)輪間隙可按可根據(jù)模擬的軋件高度尺寸結(jié)果重新修訂， 即，H+(2-5)mm 左右，規(guī)格越大，其間隙相對(duì)要大一些， H 為來料的高。一方面可減少導(dǎo)輪的磨損， 因?yàn)闄E圓軋件進(jìn)入土緣導(dǎo)輪時(shí)， 不可能在軋制線標(biāo)高位置很精確對(duì)正中心線， 會(huì)出現(xiàn)上偏或下偏現(xiàn)象， 而導(dǎo)輪在高度方向的余量較大， 則可減少導(dǎo)輪的上部或下部接觸， 避免卡鋼事故； 另一方面，當(dāng)出現(xiàn)軋件頭部水平方向（立式軋機(jī)）不正時(shí)，利于其水平方向的調(diào)整。圖 4.3中精軋機(jī)組滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)導(dǎo)輪孔槽間距滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)導(dǎo)輪的材質(zhì)選擇。 滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)導(dǎo)輪的材質(zhì)關(guān)系到其使用

27、壽命。 高洛合金鑄鋼件，經(jīng)熱處理后表面硬度 HRC40-45，使用壽命， 300-350t/只；Cr12MoV 鍛鋼件，經(jīng)熱處理后表面硬度 HRC58-63，使用壽命 500-700t/只； X-G180CrWV20 ，其表面硬度 HRC50-55，耐磨性好，硬度落差小，壽命長， 1000-3500t/只，可作為武鋼棒材廠軋制優(yōu)特鋼中精軋機(jī)組滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)導(dǎo)輪?；瑒?dòng)出口導(dǎo)衛(wèi)尺寸進(jìn)行修改。 滑動(dòng)出口導(dǎo)衛(wèi)由衛(wèi)板或?qū)Ч芘c衛(wèi)板箱、 導(dǎo)管箱或出口組合導(dǎo)板梁的衛(wèi)板或?qū)Ч芟浣M成。衛(wèi)板或?qū)Ч苡糜?H/V 平立交替布置軋件無扭轉(zhuǎn)的道次。衛(wèi)板用于粗軋或中軋的前幾個(gè)道次， 其技術(shù)要求： 表面必須平整光滑； 導(dǎo)板內(nèi)腔必須修

28、平、打光，不得有凸凹部分；凡未注明的圓角， R 取 4 6mm；所有加工面粗糙度不得大于 20um。出口導(dǎo)管用于中精軋機(jī)組或粗軋機(jī)組的后幾個(gè)道次，圓形軋10件的出口導(dǎo)管的技術(shù)要求：表面光滑，無毛刺。衛(wèi)板的材質(zhì)為合金鋼精密鑄槽或鍛鋼件經(jīng)機(jī)械加工；可用鑄鐵或鑄鋼件。滑動(dòng)出口導(dǎo)衛(wèi)尺寸考慮到優(yōu)特園鋼的鋼種特性和實(shí)際軋件尺寸較軋制普通園鋼、螺紋鋼大，應(yīng)適當(dāng)放大。軋制過程中導(dǎo)衛(wèi)劃傷解決措施。若產(chǎn)品槽口兩側(cè)有較細(xì)、清晰的劃傷， 主要是 K2 進(jìn)口導(dǎo)板和軋槽倒角有毛刺，需認(rèn)真修磨毛刺；槽口處劃傷，主要是K1 導(dǎo)衛(wèi)造成，修磨進(jìn)口夾板；成品有較粗的不清晰的劃線，主要是K2 之前的紅坯尺寸不標(biāo)準(zhǔn)造成，采用試小樣，調(diào)

29、整紅條尺寸；成品上有周期性的劃線或凹坑，主要是成品前活套器地輥有焊瘤或 K1 導(dǎo)輪粘鋼；精軋區(qū)采用溫控軋制，適當(dāng)降低軋件表面溫度，提高表面強(qiáng)度， 減少軋件劃傷和導(dǎo)衛(wèi)粘鋼； 注意檢查導(dǎo)衛(wèi)是否存在粘鋼現(xiàn)象。軋制過程中過橋或?qū)Р鄣母倪M(jìn)。 機(jī)架間的過橋：要求對(duì)中相鄰兩架軋機(jī)的出口、進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)， 清理過橋內(nèi)粘附氧化鐵皮或打磨焊瘤或其他凸起； 改焊接件為鑄鋼件； 必要時(shí)在過橋兩側(cè)安裝輔助立輥，以減少軋件擦過橋側(cè)板。飛剪前后的導(dǎo)槽：重新設(shè)計(jì)制作 2#、 3#飛剪前、后的導(dǎo)槽，并各加了 4 對(duì)立輥和水平輔助輥，避免導(dǎo)槽外側(cè)墻板或其底板接觸軋件劃傷軋件表面。4.5研究活套高度、進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)安裝高度、軋機(jī)速度調(diào)整等工

30、藝參數(shù)變化對(duì)軋件表面熱劃傷的影響及其改進(jìn)措施活套高度基準(zhǔn)值的設(shè)定。 由于立式活套套量的變化與套高的平方成正比， 不是線性關(guān)系。在活套器起套輥的作用下， 軋件開始偏離軋制中心線并在機(jī)架間形成活套?；钐灼鲄⑴c調(diào)速后， 起套輥控制軋件在高度方向偏離軋制中心線的值。 故需準(zhǔn)確設(shè)定活套高度基準(zhǔn)值，如軋件穿過 12V 出口， 13H 進(jìn)口， 13H 出口以及 14V 進(jìn)口等處，若偏離程度加大， 套量變化過大， 軋件可能會(huì)與進(jìn)口或出口導(dǎo)衛(wèi)上、 下內(nèi)表面接觸而產(chǎn)生熱劃痕。一般取 150 20mm。在活套裝置兩側(cè)壓送輥前設(shè)置輔助水平導(dǎo)向輥在軋制過程中， 活套起套以后進(jìn)人下一架軋機(jī)前形成反拋物線。 嚴(yán)重摩擦到活套

31、的底部及下一架次的進(jìn)口預(yù)導(dǎo)板， 極易產(chǎn)生劃傷。 在活套裝置兩側(cè)壓送輥前設(shè)置輔助水平導(dǎo)向輥， 可有效消除軋件與進(jìn)口或出口導(dǎo)衛(wèi)上、下內(nèi)表面接觸而產(chǎn)生熱劃痕。合理設(shè)置活套控制參數(shù)。 結(jié)合優(yōu)特園鋼三維有限元仿真分析， 通過對(duì)比普通圓鋼、螺紋鋼 PI 調(diào)節(jié)器的參數(shù)，結(jié)合優(yōu)特鋼的變形特點(diǎn)，對(duì)原參數(shù)進(jìn)行修正，提高調(diào)節(jié)器的性能， 增加活套器軋制的穩(wěn)定性； 軋制時(shí)兩機(jī)架間形成一定的物料堆積， 通過控制上游機(jī)架的速度來消除兩機(jī)架間金屬秒流量的差異，使其在微堆的狀況下運(yùn)行。采用物料跟蹤的方法來控制活套的起落和調(diào)節(jié)。11活套輥及其壓送輥可采用大弧形輥。采取上述措施，以杜絕精軋機(jī)組機(jī)架間活套異常波動(dòng)引起的軋件表面劃傷。

32、4.6解決生產(chǎn)線上的軋制線偏離，使得軋件在軋制及其輸送過程中處于穩(wěn)定狀態(tài)武鋼棒材廠原軋制線相對(duì)于軋機(jī)地腳板標(biāo)高 +800mm，整個(gè)生產(chǎn)線的軋制線應(yīng)該不變。針對(duì)中軋機(jī)組更換短應(yīng)力線軋機(jī)后沒有軋制線基準(zhǔn)問題， 使得中機(jī)組軋制線與粗軋、精軋機(jī)組、 1#、2#、3#飛剪的溜鋼線不一致的問題， 特別是軋制大規(guī)格園鋼 （如 40 圓鋼（ 45#），明顯的相鄰機(jī)架軋制線（水平方向、垂直方向）均有不同程度的偏移，為解決軋件在2#飛件入口導(dǎo)槽處（偏向操作側(cè)接觸該導(dǎo)槽外側(cè)板）劃傷嚴(yán)重。必須從根本上解決中軋機(jī)組軋制線偏移問題。保持各機(jī)組軋機(jī)軋槽軋制中心一致。為了保證棒材各機(jī)組水平軋制中心面一致，以第一架（ 1H）粗

33、軋輥牌坊架、軋制中心面和最后一架水平軋機(jī)（17H）的軋輥牌坊架、軋制中心面為基準(zhǔn)測(cè)量、調(diào)整。以第一架粗機(jī)（ 1H）下軋輥中心水平面為基準(zhǔn)，根據(jù)精軋機(jī)組末架水平軋機(jī)（ 17H）下輥中心相對(duì)于 1H 下軋輥中心基準(zhǔn)水平面間距差確定 17H 水平軋機(jī)下輥中心面， 并在 17H 下輥輥頭或下輥軸承座上對(duì)應(yīng) 1H 下軋輥中心基準(zhǔn)水平作出記號(hào)。水平軋機(jī)水平軋制中心面的確定。以武鋼棒材廠軋制16 優(yōu)特圓鋼為例，各架水平輥下輥中心水平面距軋制中心水平面的間距H i 見表 4.2。表 4.2軋制 16 優(yōu)特圓鋼各架水平輥下輥中心水平面距軋制中心水平面的間距H i /mm道次1H3H5H7H9H11H13H15H

34、17H輥環(huán)直徑560560410450450450340340340輥縫15128.57663.63.62.1間距 / H i287.5286209.25228.5228228171.8171.8171.05H i01.578.255959.559.5115.7115.7116.45各機(jī)組水平軋機(jī)軋槽對(duì)正。由于各架軋機(jī)配輥軋槽數(shù)量、輥面長度不同， 實(shí)際生產(chǎn)過程中存在換軋槽， 為了保證機(jī)組軋件溜鋼線一致， 必須使各架軋機(jī)的軋槽中心線一致。同樣，以 1H 、17H 軋槽中心為基準(zhǔn)可拉一條鋼絲線，該鋼絲線就是各架水平軋機(jī)軋輥的軋槽中心對(duì)正調(diào)整的依據(jù)。立輥軋機(jī)軋制線的確定。 首先對(duì)立輥端面水平性檢查確

35、定立輥的垂直性。 然后，以上述以 1H、17H 軋槽中心為基準(zhǔn)所拉的一條鋼絲線為基準(zhǔn)調(diào)整各架立輥軋槽水平12軋制線的對(duì)中；再以 1H、17H 軋槽中心為基準(zhǔn)所拉的一條鋼絲線為基準(zhǔn)依次調(diào)整、確定其垂直軋制線。以此保證各架立輥軋機(jī)軋制線與各架水平軋機(jī)軋制線的重合。軋制線的另一種確定方法。 應(yīng)該說軋制線一旦確定， 基本不會(huì)變， 因?yàn)樯婕暗杰垯C(jī)前后輥道、出爐輥道、軋后輸出輥道，剪切設(shè)備等很多輔助設(shè)備的標(biāo)高確定。如果認(rèn)為 1#、 2#、3#三架飛剪位置沒有變化，且原安裝時(shí)其剪刃剪切中心就在軋制線上，則可用 1#、2#、 3#三架飛剪刀片的中心面作為垂直軋制面，上下剪刃剪切的重合點(diǎn)連線作為其水平軋制面，

36、這兩個(gè)軋制面的交線即位軋制線， 大換輥時(shí)就可用該線作為軋制線去校正機(jī)組軋制線和輸送輥道中心線及輥道標(biāo)高的制定依據(jù)。軋輥安裝。 軋輥安裝不合適， 例如水平輥安裝不水平或水平輥安裝錯(cuò)位； 立輥安裝不垂直或立輥安裝錯(cuò)位， 都會(huì)造成軋輥輥緣受力太大， 產(chǎn)生表面劃傷。 為了保證軋輥安裝準(zhǔn)確， 每次換完輥， 使用水平儀對(duì)水平輥水平性檢查， 對(duì)立輥端面水平性檢查確定立輥的垂直性。 若生產(chǎn)過程中出現(xiàn)劃傷， 也要及時(shí)對(duì)軋輥的安裝情況進(jìn)行檢查。4.7合理的軋輥設(shè)計(jì)、加工與維護(hù)成品圓及其前圓應(yīng)選大的擴(kuò)張角。一方面可增加孔型側(cè)壁夾持作用，以保證圓鋼的橢圓度符合標(biāo)準(zhǔn)； 另一方面， 可減小軋槽線速度差， 軋件和軋輥表面之

37、間的相對(duì)滑動(dòng)減少。軋輥材質(zhì)及表面粗糙度。 軋輥表面粗糙度影響軋輥和軋件之間的摩擦系數(shù)。 軋輥表面粗糙度值越小 ,軋輥和軋件的摩擦系數(shù)越小。為了減小軋輥和軋件之間的摩擦系數(shù)，一般要求軋輥表面粗糙度小于Ra-0.5m。在不影響咬入的前提下，盡量光滑。因此，必須合理選擇軋輥材質(zhì)及其加工精度。精軋機(jī)組已采用碳化鎢輥套， 其耐磨性非常好； 中軋機(jī)組采用無限冷硬球墨鑄鐵軋輥，其表面光潔度要好得多， 其耐磨性則相對(duì)較差， 軋制大規(guī)格優(yōu)特園鋼時(shí)作為精軋機(jī)組，則其耐磨性不夠，12V、 13H、14V 也宜改為碳化鎢輥套，中軋機(jī)組其他機(jī)架可保留無限冷硬球墨鑄鐵軋輥；粗軋機(jī)組采用半鋼軋輥，建議6V 、5H 也改用無

38、限冷硬球墨鑄鐵軋輥；武鋼棒材廠開坯機(jī)組采用鋼軋輥。軋輥維護(hù)。正常生產(chǎn)時(shí)，軋輥?zhàn)陨頃?huì)產(chǎn)生劃傷，毛刺、鐵屑等異物粘在軋輥表面，也會(huì)對(duì)軋件表面產(chǎn)生劃傷。 軋輥表面有劃傷或粘有異物時(shí)， 要及時(shí)對(duì)軋輥表面清理。同時(shí)注意軋輥的冷卻系統(tǒng)暢通。采取以上措施，可使軋件表面因軋槽引起的劃傷減少甚至消除。4.8解決鋼坯加熱不均勻及黑印引起的紅坯尺寸及堆拉關(guān)系波動(dòng)由于采用推鋼式加熱爐， 加上加熱能力不夠， 軋件上下表面溫度不均勻， 還會(huì)由于加熱爐中的滑軌出現(xiàn)黑印。13根據(jù)優(yōu)特鋼鋼種特性， 改善加熱工藝制度。 根據(jù)優(yōu)特鋼特性， 改善加熱工藝制度，嚴(yán)格按照加熱工藝制度操作。 控制加熱溫度， 使出爐鋼坯上表面的溫度比下表面

39、偏高 30，補(bǔ)償上表面軋制過程中的降溫。對(duì)粗軋機(jī)組進(jìn)、出口導(dǎo)衛(wèi)上加蓋板，減少水量對(duì)軋件上表面的降溫。有條件可將推鋼式加熱爐改為步進(jìn)式加熱爐， 以實(shí)現(xiàn)均勻加熱， 并減小鋼坯黑印的影響。必要時(shí)對(duì)連軋微張力控制系統(tǒng)進(jìn)行改進(jìn)。 減小由于軋件溫度不均勻引起的軋制電流異常波動(dòng)， 隨之帶來的計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)非必要調(diào)整軋輥轉(zhuǎn)速， 引起對(duì)拉關(guān)系異常造成的軋件尺寸異常波動(dòng)，并進(jìn)而引起軋件表面劃傷。采取以上措施， 以減小軋制過程中軋件溫度不均勻引起的電流異常波動(dòng)， 以避免軋制過程中堆拉關(guān)系的異常調(diào)整引起的軋件尺寸波動(dòng)造成的軋件表面劃傷。4.9調(diào)整廠內(nèi)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)在對(duì)質(zhì)量進(jìn)行改進(jìn)的同時(shí)， 我們還積極調(diào)整廠內(nèi)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。 根據(jù)

40、武鋼棒材廠產(chǎn)品質(zhì)量情況，既要軋制螺紋鋼、普通園鋼（1245），又要軋制優(yōu)特園鋼（16 40），經(jīng)常交叉軋制。 軋完螺紋鋼后， 輸送輥道磨損嚴(yán)重， 經(jīng)常導(dǎo)致大規(guī)格圓鋼成品表面劃傷，嚴(yán)重影響產(chǎn)品表面質(zhì)量。為此，可調(diào)整生產(chǎn)車間的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，先軋表面質(zhì)量相對(duì)較高的優(yōu)特園鋼， 隨后軋制表面質(zhì)量相對(duì)要求不高的螺紋鋼、 普通園鋼（12 45），以提高優(yōu)特園鋼產(chǎn)品的表面質(zhì)量（減少表面劃傷缺陷） ，以降低優(yōu)特鋼表面劃傷引起的不合格率。4.10制定嚴(yán)格的管理制度完善工藝、設(shè)備管理制度大規(guī)格圓鋼表面劃傷問題不僅僅是工藝及設(shè)備上的問題， 它與設(shè)備及工藝管理相關(guān)。近年來，通過不斷地對(duì)優(yōu)特園鋼表面劃傷問題的整改攻關(guān)， 總結(jié)

41、了一套設(shè)備劃傷軋件表面的規(guī)律，并根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，制定了各關(guān)鍵設(shè)備（備件）的使用壽命，完善了設(shè)備（備件）的定修及檢修等一系列的規(guī)章制度。落實(shí)崗位責(zé)任制將執(zhí)行工藝紀(jì)律列入了經(jīng)濟(jì)責(zé)任制考核辦法中， 對(duì)違反工藝紀(jì)律的行為作了具體的規(guī)定，同時(shí)還制定了軋輥、導(dǎo)衛(wèi)裝配標(biāo)準(zhǔn)，冷剪剪切規(guī)定等專項(xiàng)制度，對(duì)與產(chǎn)品質(zhì)量有密切關(guān)系的崗位都落實(shí)責(zé)任。加強(qiáng)檢查、嚴(yán)格考核工藝紀(jì)律執(zhí)行的好壞來源于崗位責(zé)任的落實(shí)，在強(qiáng)化責(zé)任的同時(shí)要求工藝技術(shù)員每天都堅(jiān)持進(jìn)行工藝紀(jì)律執(zhí)行情況檢查，組織工程技術(shù)人員實(shí)施、 檢查、監(jiān)督并以紀(jì)14律的形式固化下來。5 存在的問題及改進(jìn)意見出爐輥道輥面尚未加工成齒形，機(jī)組之間輸送輥道尚未采用 U 形輥道。條件允許時(shí)，可改之。活套輥及其壓送輥可采用大弧形輥。舊的備件用完后，可改過來。由于加熱爐未改為步進(jìn)式加熱爐， 鋼坯黑印的影響依然存在。 對(duì)連軋微張力控制系統(tǒng)進(jìn)行改進(jìn)正在實(shí)施中。經(jīng)過工藝、設(shè)備完善以后，大圓鋼質(zhì)量顯著提高，但還不是很完善，軋制過程中有時(shí)仍存在著一些劃線，這些劃線主要是成品機(jī)架出口到 3#飛剪這一組輸送輥道之間。要徹底消除劃線，除了加強(qiáng)管理外，還需做如下改造：制作一組專用于圓鋼軋制的輸送輥道， 加大滑板與輥道的直徑， 增