制革廢水處理技術(shù)的發(fā)展

1、制革廢水處理技術(shù)的發(fā)展 制革工業(yè)在我國(guó)重點(diǎn)污染行業(yè)中列第3位。據(jù)統(tǒng)計(jì)，我國(guó)現(xiàn)有制革企業(yè)近萬(wàn)家，年排廢水量達(dá)到1108t左右，年排放總量CODcrl8104t，BOD58104t，SSl2104t，鉻3500t，硫5000t1。本文著重論述制革廢水的特點(diǎn)、治理技術(shù)現(xiàn)狀和研究成果。 1 廢水的組成與特點(diǎn) 目前制革工業(yè)生產(chǎn)一般包括脫脂、浸灰脫毛、軟化、鞣制、染色加工、干燥、整飾等幾個(gè)工段，加工過(guò)程中需要添加多種化學(xué)品2，從而使得廢水中含有油脂、膠原蛋白、動(dòng)植物纖維、有機(jī)無(wú)機(jī)固形物、硫化物、鉻、鹽類、表面活性劑、染料等多種污染物質(zhì)和有毒物質(zhì)。制革工業(yè)綜合廢水的水質(zhì)特性為：(CODcr)為3000400

2、0mgL，(BOD5)為10002021mgL，(SS)為20214000mgL，pH值為8-11。 廢水主要來(lái)源于鞣前準(zhǔn)備，鞣制和其他濕加工工段。污染最重的是脫脂廢水、浸灰脫毛廢水、鉻鞣廢水，這3種廢水約占總廢水量的50，但卻包含了絕大部分的污染物，各種污染物占其總量的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為：CODcr80，BOD575，SS70，硫化物93，氯化鈉50，鉻化合物95。 制革廢水的特點(diǎn)表現(xiàn)在以下幾方面3 水質(zhì)水量波動(dòng)大； 可生化性好； 懸浮物濃度高，易腐敗，產(chǎn)生污染量大； 廢水含S2-和鉻等有毒化合物。 2 技術(shù)現(xiàn)狀 傳統(tǒng)的制革廢水處理技術(shù)是將各工序廢水收集混合，采用物理、化學(xué)、生物等手段集中處理，把廢

3、水中的油脂、蛋白質(zhì)和各種化工材料作為廢物處理掉，浪費(fèi)資源，投資高，且生皮加工過(guò)程中脫毛浸灰工段產(chǎn)生的高濃度含硫廢水和鉻鞣工段產(chǎn)生的廢鉻液，對(duì)處理廢水是非常不利的。故比較合理的是“原液?jiǎn)为?dú)處理、綜合廢水統(tǒng)一處理”4，工藝路線，將脫脂廢水、浸灰脫毛廢水、鉻鞣廢水分別進(jìn)行處理并回收有價(jià)值的資源，然后與其他廢水混合統(tǒng)一處理。但對(duì)于小型制革廠采用這種方法，工藝流程長(zhǎng)、費(fèi)用高，仍可進(jìn)行集中處理。 2.1 單項(xiàng)處理技術(shù) 2.1.1 脫脂廢水 脫脂廢液中的油脂含量、CODcr和BOD5等污染指標(biāo)很高。處理方法有酸提取法、離心分離法或溶劑萃取法。廣泛使用的是酸提取法，加H2SO4調(diào)pH值至34進(jìn)行破乳，通人蒸汽

4、加鹽攪拌，并在4060 t下靜置23 h，油脂逐漸上浮形成油脂層?；厥沼椭蛇_(dá)95，去除CODcr90以上。一般進(jìn)水油的質(zhì)量濃度為810gL，出水油的質(zhì)量濃度小于0.1 gL?；厥蘸蟮挠椭?jīng)深度加工轉(zhuǎn)化為混合脂肪酸可用于制皂。 2.1.2 浸灰脫毛廢水 浸灰脫毛廢水中含蛋白質(zhì)、石灰、硫化鈉、固體懸浮物，含總CODcr的28、總S2-的93、總SS的70。處理方法有酸化法、化學(xué)沉淀法和氧化法。生產(chǎn)中多采用酸化法，在負(fù)壓條件下，加H2SO4調(diào)pH值至44.5，產(chǎn)生H2S氣體，用NaOH溶液吸收，生成硫化堿回用，廢水中析出的可溶性蛋白質(zhì)經(jīng)過(guò)濾、水洗、干燥變成產(chǎn)品。硫化物去除率可達(dá)90以上，CODcr

5、與SS分別降低85和95。其成本低廉，生產(chǎn)操作簡(jiǎn)單，易于控制，并縮短生產(chǎn)周期。 2.1.3 鉻鞣廢水 鉻鞣廢水主要污染物是重金屬Ce3+，質(zhì)量濃度約為3-4gL，pH值呈弱酸性。處理方法有堿沉淀法和直接循環(huán)利用。國(guó)內(nèi)90的制革廠采用堿沉淀法，將石灰、氫氧化鈉、氧化鎂等加入廢鉻液，反應(yīng)、脫水得含鉻污泥，用硫酸溶解后可再回用到鞣制工段。反應(yīng)時(shí)pH值在8.2-8.5，溫度在40沉淀最好，堿沉淀劑以氧化鎂效果最好，鉻回收率為99，出水鉻的質(zhì)量濃度小于1 mgL。但此法適用于大型制革廠，且回收鉻泥中的可溶性油脂、蛋白質(zhì)等雜質(zhì)會(huì)影響鞣制效果。 此外，國(guó)外研究出一些新型的處理鉻鞣廢水的技術(shù)。A.I.Hafez5用反滲透(RO)膜技術(shù)處理鉻鞣廢水并回收鉻，研究證明，RO膜技術(shù)能夠高效得將鉻從鉻鞣廢水中分離出來(lái)，鉻的去除率高于99，但NaCl的濃度過(guò)高會(huì)影響鉻分離。當(dāng)NaCl的質(zhì)量濃度低于5000 mgL，此時(shí)RO膜技術(shù)的成本低，用于小制革廠分離回收鉻比堿沉淀法要經(jīng)濟(jì)。Sevgi Kocaoba6使用離子交換樹脂技術(shù)去除回收鉻，找到了其回收鉻的最優(yōu)條件：鉻離子的質(zhì)量濃度為10 mgL，pH值為5，攪拌時(shí)間20min，樹脂數(shù)量250mg，鉻回收率在99以上，與傳統(tǒng)方法相比具有操作簡(jiǎn)單、效率高等優(yōu)點(diǎn)。 2.2 綜合