軸承座的機械加工工藝規(guī)程及典型夾具設(shè)計

1、課程設(shè)計(論文)題目: 軸承座的機械加工工藝規(guī)程及典型夾具設(shè)計學生姓名 崔海波 專 業(yè)機械設(shè)計制造及其自動化 學 號 0121 班 級 2012級機制5班 指導教師 何輝波 成 績 工程技術(shù)學院2015年7月目 錄1.引言12.課程設(shè)計的目的23.零件的分析3.1零件的類型及功用23.2零件的工藝分析2 3.2.1零件結(jié)構(gòu)及工藝分析2 3.2.2分析零件的材質(zhì)熱處理及機械加工工藝性34. 毛坯的選擇3 4.1 鑄件形狀的確定3 4.2 毛坯尺寸的確定45.零件機械加工工藝路線擬定4 5.1定位基準的選擇4 5.1.1粗基準的選擇4 5.1.2精基準的選擇4 5.2 擬定工藝路線5 5.2.1表

2、面加工方法的選擇5 5.2.2 加工工藝路線的擬定5 5.3加工余量及工序尺寸擬定6 5.3.1加工余量及工序尺寸的計算6 5.3.2 選擇機床及對應(yīng)的夾具，量具和刀具：7 5.3.3 確定切削用量和時間定額96. 夾具設(shè)計16 6.1 確定設(shè)計方案17 6.2選擇定位方式及定位元件17 6.3確定導向裝置18 6.4確定夾緊機構(gòu)19 6.5定位誤差分析197.心得體會20參考文獻20軸承座的機械加工工藝規(guī)程及典型夾具設(shè)計崔海波工程技術(shù)學院 機制5班1 引言本學期，我們進行了機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程的學習和相關(guān)實驗的操作，并且之前也到實習工廠里進行了金工實習。為了讓我們對理論知識和實際應(yīng)用之間建立

3、密切聯(lián)系，在課程結(jié)束時我們開始了機械制造技術(shù)課程設(shè)計。課設(shè)開始之前我們對所學的各相關(guān)課程進行了一次深入的綜合性的回憶與溫習,這次溫習我們對課設(shè)的內(nèi)容也有了一定的認識,大家一致認為本次課程設(shè)計對我們非常重要，是我們對自己實際能力的一次歷練。通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，同時，在課程設(shè)計過程中，我們認真查閱資料，切實地鍛煉了我們自我學習的能力。在課設(shè)中我們分組進行設(shè)計，在團隊的實際操作過程中也發(fā)生過一些摩擦，不過在大家的責任心驅(qū)使下結(jié)果還是團結(jié)一致去分工完成任務(wù)，結(jié)果也讓大家鍛煉了團隊協(xié)作的意識，相信在以后的學習生活中我們也會受益。

4、另外，在設(shè)計過程中，經(jīng)過老師的指導和同學們的熱心幫助，我們順利完成了本次設(shè)計任務(wù)。在課設(shè)的過程中，由于理論知識不夠完善，實踐能力尚不成熟，以及一些疏忽和大意的存在，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予批評指正。2.課程設(shè)計的目的 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計旨在繼承材料成形技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計，讓學生完成一次機械零件的機械加工工藝規(guī)程制定和典型夾具設(shè)計的鍛煉，其目的如下：（1） 在結(jié)束了機械制造技術(shù)基礎(chǔ)等前期課程的學習后，通過本次設(shè)計使學生所學到的只是得到鞏固和強化，培養(yǎng)學生全面綜合地應(yīng)用所學知識去分析和解決機械制造中的問題。（2） 通過設(shè)計提高學生的自學能力，使學生熟悉機械制造中的有關(guān)手冊，圖表和

5、技術(shù)資料，特別是熟悉機械加工工藝規(guī)程制定和夾具設(shè)計方面的資料，并學會結(jié)合生產(chǎn)實際正確使用這些資料。（3） 通過設(shè)計使學生樹立正確的設(shè)計觀念，懂得合理的設(shè)計應(yīng)該在技術(shù)上是先進的，在經(jīng)濟是這個是合理的，并且在實踐中是可行的。（4） 通過編寫設(shè)計說明書，提高學生的技術(shù)文件整理，寫作及組織編排能力，為學生將來撰寫專業(yè)技術(shù)及科研論文打下基礎(chǔ)。3. 零件的分析3.1 零件的類型及功用軸承座是用來支撐軸承的，固定軸承的外圈，僅僅讓內(nèi)圈轉(zhuǎn)動，外圈保持不動，始終與傳動的方向保持一致，并且保持平衡；軸承座是軸承和箱體的集合體,以便于應(yīng)用,這樣的好處是可以有更好的配合,更方便的使用,減少了使用廠家的成本。 3.2零

6、件的工藝分析3.2.1零件結(jié)構(gòu)及工藝分析零件圖樣如圖所示,軸承座的主要幾何元素為支承孔、安裝底面，因為這是與其他零件直接接觸的表面，對加工及加工精度有很大的影響，軸承支承孔的內(nèi)表面必須要有足夠的粗糙度才能保證零件的加工要求同時必須相對于底面又要有很高的平行度，因為支承孔的軸線與底面的定位有很大的關(guān)系。同時底面要有足夠的粗糙度才能保證與支承孔軸線的平行度。支承孔兩端面的表面粗糙度沒有前面的要求高，能達到Ra 6.3就可以了。輔助元素為底平面的安裝螺孔、支承孔周圍的軸承蓋連接孔，支承座身的鑄造結(jié)構(gòu)，主要為固定連接作用，對精度要求不高。軸承座零件圖3.2.2分析零件的材質(zhì)熱處理及機械加工工藝性軸承座

7、的主要作用是支承，根據(jù)零件的復(fù)雜程度，我們選擇鑄造制作毛坯。鑄件材料為HT250，其強度、耐磨性、耐熱性均較好，減振性良好，鑄造性能較優(yōu),需要進行人工時效處理。4.毛坯的選擇毛坯的鑄造形式是鑄件，材料為HT250灰鑄鐵，根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)，生產(chǎn)類型為大批大量生產(chǎn)。4.1 鑄件形狀的確定 毛坯的鑄造形式是鑄件，材料為HT250灰鑄鐵，根據(jù)課程設(shè)計書表2-7和鑄件尺寸，鑄件最小壁厚為5mm，鑄造內(nèi)圓角一般取壁厚的0.2-0.4倍，取2mm,外圓角半徑取2mm。鑄件起模斜度為4。，分型面選為底面，鑄件的重要加工面或主要加工面，鑄件的最小凸臺高度為4mm。4.2 毛坯尺寸的確定 鑄件的尺寸公差及加工余量由材

8、料，鑄造方法和生產(chǎn)類型決定。軸承座所用材料為灰鑄鐵，大批量生產(chǎn)時選擇的毛坯鑄造方法是金屬鑄造機器造型，根據(jù)課程設(shè)計書表5-7至表5-11，鑄件公差等級為CT8-10，取CT9，加工余量等級為D-F級，取F級，總長160的機械加工余量為1.5mm，即該總長的基本尺寸為161.5mm,尺寸公差為2.5mm,總寬70mm的機械加工余量為1mm,即該總寬的基本尺寸為71mm,尺寸公差為2.2mm。其他尺寸參照零件圖尺寸參照查得,最后按照入體原則標注毛坯尺寸。5.零件機械加工工藝路線擬定5.1定位基準的選擇5.1.1粗基準的選擇粗基準的選用原則:（1）保證不加工表面與加工表面相互位置要求原則。當有些不加

9、工表面與加工表面之間有相互位置要求時，一般不選擇加工表面作為粗基準。（2）保證各加工表面的加工余量合理分配的原則。應(yīng)選擇重要加工表面為粗基準。（3）粗基準不重復(fù)使用的原則。粗基準的精度低，粗糙度數(shù)值大，重復(fù)使用會造成較大的定位誤差，因此，同一尺寸方向的粗基準，通常只允許使用一次。根據(jù)粗基準的選用原則,我們選擇毛坯支承孔為主要粗基準,底面安裝螺紋孔作為輔助粗基準。5.1.2精基準的選擇精基準的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以已加工底面為主要的定位精基準,22mm的安裝螺紋孔圓柱面為輔助的定位精基準。5.2 擬定工藝路線5.2.1表面加工方法

10、的選擇加工表面表面粗糙度尺寸精度尺寸公差形位公差加工方法42孔Ra 12.5無無圓柱度0.01鉆47孔Ra 1.6IT7+平行度0.08圓柱度0.01粗鏜半精鏜精鏜底 面Ra 6.3無無無粗銑支承孔左右端面Ra 6.3無無無粗銑4個安裝螺栓孔Ra 6.3Ra 12.5無無無無鉆鉸安裝螺栓孔平面Ra12.5無無無銑4個軸承蓋連接螺紋孔無無M6無鉆孔、攻絲5.2.2 加工工藝路線的擬定方案：工序10： 鑄造毛坯；工序20： 時效處理工序30: 鑄件內(nèi)外非加工表面徹底清洗干凈，涂耐油漆同時檢查鑄件是否有缺陷；工序40： 對要加工的底面孔及螺紋孔進行劃線；工序50： 夾軸承孔兩側(cè)毛坯，粗銑軸承座上下底

11、面及螺栓孔面，照顧尺寸95mm和表面粗糙度；工序60： 以已加工底面和沉頭孔定位基準，在軸孔處壓緊，銑主視圖上平面及軸承孔左、右側(cè)面肋板；工序70： 夾肋板，按底面找正，銑四側(cè)面，保證尺寸70mm和160mm；工序80： 鉆,鉸12的孔，保證孔深；工序90：:鉆22的沉頭孔，保證孔深；工序100： 以底面以及沉頭孔定位，采用專用夾具裝夾工件，鉆42mm孔；工序110：粗鏜孔, ,半精鏜,精鏜至表面粗糙度要求達到Ra1.6,保證其中心軸線至底面面距離95mm;工序120：以右端面和底面定位，銑左端面至尺寸；工序130：以左端面和底面定位，銑右端面至尺寸；工序140：鉆4個軸承蓋連接螺紋孔5，并攻

12、絲至M6；工序150：锪42mm孔，mm孔倒角245，去毛刺；工序160：總檢入庫。5.3加工余量及工序尺寸擬定5.3.1加工余量及工序尺寸的計算合理選擇加工余量,對確保零件的加工質(zhì)量,提高生產(chǎn)率和降低成本都有重要意義。機械加工余量一般按照查表法確定，根據(jù)加工余量的選擇原則，以及課程設(shè)計書表5-51至5-70，可以確定相關(guān)孔，平面和螺紋的加工余量。 確定被加工面各工序的加工余量之后，然后計算各工序尺寸的基本尺寸，最后根據(jù)各道工序所采用的加工方法及其經(jīng)濟加工精度，確定各工序的工序尺寸公差，并按“入體原則”標注工序尺寸公差。經(jīng)過計算，具體結(jié)果如下表：表1 圓柱表面工序尺寸表加工表面加工內(nèi)容加工余量

13、精度等級工序尺寸表面粗糙度42鉆孔0IT1112.5粗鏜1.5IT1212.5半精鏜1.0IT106.3精鏜0.50IT91.66鉆孔0IT106.322鉆孔0IT1012.512鉆孔0IT1012.5鉸孔0.3IT86.3表2 平面工序尺寸表工序號工序內(nèi)容加工余量基本尺寸經(jīng)濟精度工序尺寸偏差01鑄件1.5CT122.502粗銑下底面2160IT1203粗銑軸承孔左側(cè)面240IT1204粗銑軸承孔右側(cè)面240IT125.3.2 選擇機床及對應(yīng)的夾具，量具和刀具：1.選擇機床:（1）工序50、60、70、120、130是銑削加工，各工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，根據(jù)工件尺寸選用X

14、5020A立式銑床。（機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-20（2）工序80、90、140、150鉸孔、攻螺紋。根據(jù)工件尺寸可以選用Z5125A型立式鉆床。（機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-21）（3）工序100是鏜孔，根據(jù)工件尺寸可以選用T618臥式鏜床。（機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-24）2.選擇夾具：由于生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批大量生產(chǎn)，故均采用專用夾具。3.選擇量具：本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精度要求、尺寸和形狀特點，參考本書有關(guān)資料，選擇如下：（1）選擇加工孔用量具?？捉?jīng)粗鏜，半精鏜，精鏜三次加工，至mm。 粗鏜孔mm，公差等級為IT12，選擇測量范圍0mm-60m

15、m的內(nèi)徑千分尺即可。 半精鏜孔mm，公差等級為IT10，選擇測量范圍0mm-60mm的內(nèi)徑千分尺即可。 精鏜孔mm，由于精度要求高，加工時每個工件都需進行測量，故宜選用極限量規(guī)。根據(jù)孔徑可選三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)（GB/T 6322-1986)。（2）選擇加工安裝螺紋孔量具。12經(jīng)鉆孔、鉸孔兩次加工，鉆至11.7mm，鉸孔至mm。選擇測量范圍0mm-20mm的內(nèi)徑千分尺即可。（3）選擇測量底面至支承孔軸線距離的量具。由于是測量底面至支承孔軸線距離，故需要與支承孔相匹配的標準芯棒，其尺寸為，然后測量軸線中心至底面距離選擇測量范圍0mm-100mm的游標卡尺即可。當然由于加工時每個工件都需進行測量，也

16、可以設(shè)計一個專用量具（通規(guī)止規(guī)）來測量，這樣可以大大減少勞動時間。4.選擇刀具：（1）銑削底面時，選用高速鋼套式面銑刀，直徑D=60mm（2）銑削螺栓用高速鋼套式面銑刀，直徑D=40mm（3）銑削端面時，選用高速鋼套式面銑刀，直徑D=100mm（4）鉆孔11.7mm時，選用直柄麻花鉆，直徑11.7mm。（5）鉆孔時，用直柄麻花鉆，直徑mm。（6）攻螺紋時用M6的螺紋刀。（7）鉸孔mm時，用直徑是mm的鉸刀。（8）鏜孔時選用機夾單刃高速鋼鏜刀直徑D=40mm。(9) 锪倒角時用锪刀。5.3.3 確定切削用量和時間定額工序50 銑下底面（A）確定切削用量及刀具耐用度a確定背吃刀量：粗銑時，為提高銑

17、削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作完成，所以粗銑底面的加工余量為2mm，選擇背吃量=2mm。b確定進給量： 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-87，選擇每齒進給量為0.3mm/z.c選取切削速度： 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-86，選擇切削速度,d.確定銑刀的磨鈍標準及耐用度：根據(jù)機械加工工藝手冊表9.4-6，磨鈍標準為0.5mm，由表3-8查得刀具的耐用度。e.確定機床主軸轉(zhuǎn)速n :（B）確定時間定額（2個工位）一個工位基本時間=其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度； 為工作臺水平進給量。=0.5其中d=60mm； ； =35，取=4mm=工序50 銑上底

18、面及螺栓孔面（A）確定切削用量及刀具耐用度a確定背吃刀量：粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面的加工余量為2mm，選擇背吃刀量。b確定進給量： 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-86，選擇每齒進給量為0.3mm/z.c選取切削速度： 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-86，選擇切削速度d確定銑刀的磨鈍標準及耐用度:根據(jù)機械加工工藝手冊表9.4-6，取粗銑高速鋼鑲齒圓柱銑刀磨鈍標準為0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。e確定機床主軸轉(zhuǎn)速n : （B）確定時間定額1、底面上平面：（2個工位）一個工位基本時間 =0

19、.33r/min=19.8s其中=100mm為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。=0.54.68mm其中d=40mm；=35，取=4mm=.03=331.2mm/min2、螺紋孔面（1個工位）一次走刀基本時間=0.398min=24s其中=125mm為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。=0.52.915mm其中d=40mm；=35，取=4mm=.03=331.2mm/min工序110 鏜軸承孔（一）粗鏜軸承孔（A）確定切削用量a 確定背吃刀量：粗鏜時，為提高效率，一般選擇鏜削背吃刀量等于加工余量，一個工作行程鏜完，所以粗鏜大孔時加

20、工余量為1.5mm，選擇背吃刀量b確定進給量和切削速度：（1）根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-83，選擇進給量為f=0.5mm/r 切削速度為0.5m/s.（2）確認機床主軸轉(zhuǎn)速=238.9r/minc確定銑刀的磨鈍標準及耐用度：根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-8取粗鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min（B）確定時間定額基本時間 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。+(24.29mm其中1.5mm；=35，取=4mm（二）半精鏜軸承孔（A）確定切削用量a 確定背吃刀量：半精鏜時，一般選擇鏜削背吃刀量等于加工余量，所以半精鏜大孔時加工余量為1mm，

21、選擇背吃刀量b確定進給量和切削速度：（1）根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-83，選擇進給量為f=0.5mm/r 切削速度為0.5m/s.（2）確認機床主軸轉(zhuǎn)速=238.9r/minc確定銑刀的磨鈍標準及耐用度：根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-8取半精鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min（B）確定時間定額基本時間 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。+(23.69mm其中1mm；=35，取=4mm（三）精鏜軸承孔（A）確定切削用量及刀具耐用度a 確定背吃刀量：精鏜時，一般為0.51.5mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5

22、mm。b確定進給量和切削速度：（1）根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-69，選擇進給量為0.4mm/r 切削速度為0.6m/s.（2）確認機床主軸轉(zhuǎn)速 =286.6r/minc確定銑刀的磨鈍標準及耐用度：根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-8取精鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。（B）確定時間定額0.24min=14.4s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 其中0.5mm； =35，取=4mm工序120 銑左端面（A）確定切削用量及刀具耐用度a確定背吃刀量粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑左端面的

23、加工余量為2mm，選擇背吃刀量。b確定進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-86，選擇每齒進給量為0.3mm/z. c選取切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-86，選擇切削速度d.確定銑刀的磨鈍標準及耐用度根據(jù)機械加工工藝手冊表9.4-6，磨鈍標準為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。e.確定機床主軸轉(zhuǎn)速n （B）確定時間定額基本時間=0.68min=41s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。=0.516.29mm其中d=100mm； ；=35，取=4mm=132.48mm/min工序130 銑右端面（A）確定切削用量a確定背吃刀量粗銑時

24、，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑右端面的加工余量為2mm，選擇背吃刀量。b確定進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-86，選擇每齒進給量為0.3mm/z. c選取切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-86，選擇切削速度d.確定銑刀的磨鈍標準及耐用度根據(jù)機械加工工藝手冊表9.4-6，磨鈍標準為0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度T=180min。e.確定機床主軸轉(zhuǎn)速n （B）確定時間定額（2次走刀）一次走刀基本時間=1.08min=65s其中l(wèi)=120mm為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。=0.518

25、.93mm其中d=100mm； ； =35，取=4mm=132.48mm/min工序140：鉆、攻螺紋孔工步1：鉆6螺紋孔；（A） 確定切削用量及刀具耐用度a. 確定背吃刀量 因為第一次鉆孔的加工余量為5mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背吃刀量a=5mm。 b. 確定進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-78，（HT250硬度為180HBS）選擇進給量f為0.52mm/r c. 確定切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-78,選擇切削速度Vc=0.45m/sd.確定麻花鉆的磨鈍標準及耐用度根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=100min。e.確定機床主

26、軸轉(zhuǎn)速n =1433r/min（B）確定時間定額（4個工位鉆4個孔）基本時=0.06min=3.6s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。=9.33mm其中D=5mm； =14，取=3mm工步2：攻M6內(nèi)螺紋；（A） 確定切削用量及刀具耐用度a. 確定背吃刀量 因為第一次鉆孔的加工余量為1mm。一次工作行程攻完，所以選擇背吃刀量=1mm。 b. 確定進給量 進給量應(yīng)為螺距P，故f=0.75mm/r c. 確定切削速度 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-97,切削速度Vc=8.9m/min（2）確定麻花鉆的磨鈍標準及耐用度根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-7,

27、取絲錐的耐用度T=100min。（3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n （B）確定時間定額（2次走刀攻2個內(nèi)螺紋）一次走刀基本時間+=0.12min=7.2s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。=2.25mm；=2.25mm; n=472.4r/min6. 夾具設(shè)計 夾具是在機械加工過程中使用的一種工藝裝備，它的主要功能是實現(xiàn)對被加工工件的定位和夾緊。通過定位，使被加工工件在夾具中占有同一個正確的加工位置；通過夾緊，克服加工中存在的各種作用力，使這一正確的位置得到保證，從而使加工過程得以順利進行。因此，在編制零件加工工藝過程中，每道工序的一個重要內(nèi)容就是工件定位方案

28、的確定。工藝人員的一項經(jīng)常性工作就是設(shè)計專用夾具。6.1 確定設(shè)計方案 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。工序110鏜軸承孔要求精度高，是關(guān)鍵工序，在加工過程中要使用專用夾具。本方案采用鏜床進行加工，軸承孔的外圓面是主要的定位面，用長V型塊定位，軸承座底面面用支承板和支撐釘定位。 此夾具方案是按照基準統(tǒng)一及基準重合原則確定的，有利于夾具的設(shè)計制造，加緊力方向指向定位元件剛性較大的方向，定位相對簡單。先將定位元件及加緊元件固定在夾具體上面，然后只需調(diào)整螺桿將V型塊退回即可將元件按照定位基準放置好，最后擰緊螺桿將元件加緊。當加工完成之后擰松螺桿將元件取下，在放入下一個零件。6.2選擇定位方式及定位元件軸承孔的外圓面是主要的定位面，用V型塊定位和支承板一起，限制2個移動方向和2個轉(zhuǎn)動方向，共限制4個自由度，軸承座底面面用支撐釘限制2個自由度。6.3確定導向裝置主要靠V型塊底座上左右兩側(cè)的左右導向板，以及軸承座底面的導向板進行導向。 6.4確定夾緊機