鋼坯入爐、加熱、出爐區(qū)域崗位技術操作規(guī)程

1、鋼坯入爐、加熱、出爐區(qū)域崗位技術操作規(guī)程1、本章節(jié)適用范圍 本章節(jié)適用于從鋼坯入爐、加熱、出爐區(qū)域全部工藝的設備的操作、控制與調整。2.1坯料裝爐 2.1.1 cp1操作工接班后應仔細查看上一班交班記錄，了解上一班生產(chǎn)及設備運行情況。 2.1.2接班時根據(jù)生產(chǎn)任務單、入爐通知書和剔廢單和上料臺架上鋼坯端部的隔號標記，以及上一班交班的鋼坯支數(shù)，核對已入爐和待入爐的鋼坯批號、根數(shù)，確認無誤之后，才能進行下一步操作。 2.1.3操縱上料臺架和止擋鉤，將臺架上的鋼坯向前步進、走齊，保證在正常生產(chǎn)中，一次步進只落入組1輥道一根鋼坯。 2.1.4 cp1操作工應謹慎操作，若發(fā)生兩根鋼坯同時落入組2輥道時，

2、需操縱步進機構和輥道協(xié)調動作，使兩根鋼坯分離，避免同時進入組1輥道。 2.1.5根據(jù)上料工在鋼坯北端標的剔廢標記，操縱剔廢裝置，執(zhí)行剔廢操作，將不合格鋼坯拔入剔廢收集架內。 2.1.6根據(jù)上料工標的隔號記錄，及時通知cp2操作工執(zhí)行空步隔號操作，前后之間空二步。 2.1.7為防止混號事故的發(fā)生，cp1操作工應在生產(chǎn)中，應認真做好鋼坯入爐的進鋼記錄表，表中應寫明鋼號、批號生產(chǎn)日期、班次，并要求操作工簽名。 2.1.8對于本區(qū)域所管轄的機電設備，一旦發(fā)生故障應及時報告廠調積極組織檢修。 2.1.9下班之前，根據(jù)本班生產(chǎn)及設備運行情況填寫交班記錄本。清掃操作臺衛(wèi)生后交班。 2.2坯料出爐 2.2.1

3、 cp2操作工接班后，應仔細查看上一班交班記錄本，了解上一班的生產(chǎn)及設備運行情況。 2.2.2根據(jù)生產(chǎn)任務單和上一班的出鋼記錄表，同交班操作工確認已經(jīng)出爐和將要出爐鋼坯的批號和根數(shù)，防止混號。 2.2.3在接到cp2操作工的出鋼指令后，還應詢問加熱工爐內鋼坯溫度是否達到出鋼溫度，經(jīng)加熱工認可后才能執(zhí)行出鋼操作。 2.2.4在按批號順序，出鋼的同時，cp2操作工還應填寫出鋼記錄表，內容包括批號、鋼號、規(guī)格、序號，、線，班次，出鋼時間，操作工還應簽名。 2.2.5當遇到事故，或試軋，需要將整根鋼坯卡斷分段軋制時，要求操作工在鋼坯咬入2架后，才能執(zhí)行卡斷操作，并同時在出鋼記錄表上做好相應的記錄。然后

4、借助于夾送輥和頂桿將鋼坯后半部分退回爐內。 2.2.6根據(jù)cp1操作的隔號指令，執(zhí)行空步隔號操作。 2.2.7 cp2操作工應與加熱工配合，每班堅持對加熱爐、推鋼機、夾送輥，分鋼器，卡斷剪進行巡檢，點檢，發(fā)現(xiàn)設備問題，應及時報告廠調處理。 2.2.8每星期周修日，操作工配合加熱工將爐底五個渣漏斗和排渣管中的水渣清理干凈，并利用閉路水將其沖入地溝內。 2.2.9 cp2操作工在生產(chǎn)過程中，應經(jīng)常利用爐內電視觀察爐內鋼坯運行情況，若發(fā)現(xiàn)彎鋼，鋼坯跑偏，走斜等故障，應及早采取措施，盡可能避免生產(chǎn)受到影響。 2.2.10當一個批號軋制完畢，cp2操作工應向cp3、cp4操作工發(fā)出換批號通知，避免混號。

5、 2.2.11交班前加熱工和操作工應將爐內出鋼平臺上的氧化鐵皮和結渣，清理干凈。 2.2.12根據(jù)本班的生產(chǎn)和設備運行情況，在交班前，操作工要認真填寫交班記錄，并向接班操作工說明本班次最后一個已出爐鋼坯的批號和該批號待軋在爐內的鋼坯根數(shù)。 2.2.13一旦發(fā)生混號事故，進、出鋼操作工應及時同原料上料工，cp3、cp4操作工收回聯(lián)系，認真核對，生產(chǎn)記錄卡，查明混號原因后，給予糾正。 2.2.14下班前操作人員應打掃操作臺內衛(wèi)生后交班。 4.1爐子技術特性 4.1.1爐型 本加熱爐是一座組合式步進爐，預熱段上、下加熱，加熱段、均熱段僅上加熱。上加熱采用輻射燒咀，下加熱采用端燒咀。 鋼坯經(jīng)爐內輥道從

6、側部裝入。在爐子的第一部分預熱段，鋼坯借助固定梁和步進梁在爐內前進。固定梁與步進梁適當?shù)亟^熱，并用冷卻水進行冷卻。在爐子的第二部分加熱段、均熱段，固定底和步進底為耐火澆注料。 鋼坯通過推鋼機側出料。 固定梁和步進梁水平管上焊接有承載鋼坯的半熱滑軌。 爐子裝備有對助燃空氣和混合煤氣進行預熱的由管式換熱器組成的熱回收系統(tǒng)。 煙氣通過換熱系統(tǒng)后，經(jīng)由煙道和自然排煙的煙囪排入大氣。 加熱爐細分為六個控制段： 上預熱段 下預熱段 加熱段 三個均熱段（左、中、右） 4.1.2 爐子主要尺寸 爐子內長 16250mm 爐子內寬 16750mm 裝、出料中心線間距 15050mm 上段高度從滑軌線 1400m

7、m 下段高度從滑軌線 2000mm 4.1.3 燃料 來自高爐和焦爐的混合煤氣特性值如下： 熱值6690420kj/m 壓力7840980pa 溫度:常溫 4.1.4 爐料 鋼種：低碳鋼、中、高碳鋼和少量低合金鋼，主要尺寸如下： 厚度 130mm(140mm非標準坯) 寬度 130mm(140mm非標準坯) 長度 12000-16000mm 允許彎曲度 尺m 的鋼坯為滿足額定產(chǎn)量和燃耗計算的標準坯料 4.1.5 裝料溫度 常溫（20） 4.1.6 出爐溫度 1050-1200 注：爐子均熱段被分為三個部分：左、中、右。通過對溫度的控制，能使得加熱后的標準鋼坯中間與頭尾

8、的溫差達到30- 50。 4.1.7 產(chǎn)量 當連續(xù)地加熱冷態(tài)標準鋼坯（20）至出爐溫度其生產(chǎn)能力為： 額定能力 120t/h(1200) 4.1.8 溫度均勻性 當爐子以額定能力120t/h生產(chǎn)時，爐子溫度控制系統(tǒng)能保證坯料被均勻地加熱，且鋼坯任何斷面上兩點間的溫差不超過30。當產(chǎn)量為130t/h時，其溫差為32。 4.1.9 單位熱耗 對于標準坯，在裝料溫度為20時，采用預熱空氣、煤氣，最大空氣過剩量顯5，滑軌100絕熱的條件下，單位熱耗為： 產(chǎn)量120t/h 出爐溫度1200 1190kj/kg 出爐溫度1150 1130kj/kg 出爐溫度1100 1060kj/kg 4.1.10 爐子

9、熱能力 爐子的總供熱能力： 來自燃料157646320kj/h 來自熱空氣（490）和熱煤氣（320）并包括5的過?？諝?5250888kj/h 總計1928972008kj/h 4.1.11 爐子各段熱能力 上預熱段63.5610kj/h 下預熱段87.8110kj/h 加熱段70.2510kj/h 均熱段27.6010kj/h （上述值包括預熱空氣490）和予熱煤氣320）的物理熱） 4.1.12 氧化損失 對于標準坯料，額定產(chǎn)量120t/h，且5的空氣過剩條件下，燒損為0.7。 4.1.13 空煤氣予熱溫度 通過換熱器實現(xiàn)廢熱利用。對于額定產(chǎn)量和標準坯料，在換熱器出口處的予熱溫度可達：

10、助燃空氣500 混合煤氣400 4.1.15 加熱爐正常運行必備條件 入口混合煤氣規(guī)定壓力 7840980pa 儀表用空氣壓力 0.5-0.7mpa 助燃空氣規(guī)定壓力 7840pa 冷卻水壓力 0.3mpa 冷卻水正常輸出量 200-300m/h 換熱器前廢氣規(guī)定溫度 800 助燃空氣規(guī)定溫度 450-500 混合煤氣規(guī)定溫度 350-400 混合煤氣最小壓力 6860pa 儀表用空氣最小壓力 0.4mpa 助燃空氣最低壓力 2940pa 冷卻水出口最高溫度 44 換熱器前廢氣最高溫度 850 換熱器后空氣最高溫度 530 換熱器后煤氣最高溫度 415 爐內最高溫度（爐墻溫度） 1320 4.

11、2 加熱爐烘爐技術操作規(guī)程 4.2.1按照點火規(guī)程點火成功之后，烘爐應嚴格按照烘爐曲線進行。 4.2.2操作注意事項a) 嚴格按照烘爐曲線控制升溫速度，特別是在600以前，更應嚴格控制，寧緩勿急。b）低溫階段烘爐時，最好采用臨時煤氣加熱，以便控制溫度。 c）隨著爐溫的上升，點燃燒嘴并逐漸增加點燃燒嘴數(shù)目。 d）經(jīng)常檢查溫度、火焰情況。 e）烘爐初期應關閉煙道閘板、爐門微開，以便于排除水蒸汽。 f）升溫速度、保溫時間溫度控制應以熱電偶進行控制。 g）在烘爐階段、步進梁至少每小時動作一個周期。 h）爐溫達到800之前,燃燒控制應手動操作。 i）如果在烘爐期間發(fā)生停爐故障，等待各種條件正常后，按點火

12、操作規(guī)程重新點火。按停爐時的爐溫保溫2小時后繼續(xù)升溫。 4.3 加熱爐點火 4.3.1 冷爐條件下的設備啟動 4.3.1.1 預備條件 在長期停爐期間，各設備應保持如下狀態(tài)： 助燃風機 停機 空、煤氣管道控制閥、手動閥 關閉 壓縮空氣閥門 關閉 爐門和觀察門 關閉 入爐輥道 停機 煙道閘門（爐壓控制閥） 關閉 液壓站 停機 控制臺和配電盤 切斷 4.3.1.2 啟動加熱爐 a）給爐子送電，檢查配電盤、控制柜電壓是否正常。 b）打開用于生產(chǎn)及儀表的壓縮空氣總閥門，檢查壓力正常(0.5-0.7mpa)，給設備供電和壓縮空氣，檢查相應的閥門及氣缸的工作情況。 c）啟動液壓設備，檢查步進梁運行狀況。

13、d）確認開、閉路水、水壓流量是否正常。 4.3.2 爐子吹掃 4.3.2.1燃燒室（爐膛）的吹掃 關閉風機進風閥 啟動風機 檢查空氣壓力是否正常（80098） 打開煙道閘板100 打開各段空氣控制閥，達到額定流量的7080控制器保持在手動位置 吹掃20分鐘 手動關閉空氣控制閥，直到空氣流量達到最小為止 4.3.2.2 氮氣吹掃煤氣管道 檢查燒嘴前的煤氣手動閥是否關閉嚴密 打開所有聯(lián)接煤氣管的煤氣放散閥 打開各段煤氣管道前的氮氣注入閥 打開換熱器前的氮氣進氣閥 檢查氮氣壓力（0.2mpa） 手動打開各段控制閥使各個管路內流量的保持恒定(20-30的額定流量） 當純氮氣到達煤氣管道端部時，取樣分析

14、，并關閉相應的排氣閥 完成所有煤氣管道的吹掃 關閉氮氣輸入閥 4.3.2.3 混合煤氣輸入煤氣管道 打開換熱器前的混合煤氣閥(nd900閥) 檢查混合煤氣壓力是否正常（6009.8pa） 打開點火操作段的手動閥 打開將要點火段的煤氣控制閥的3040 在將要點火區(qū)段的端部，打開聯(lián)接煤氣管和放散管的閥門 當需取樣分析的純混合煤氣通過該段煤氣管道端部時，取樣做爆發(fā)試驗 爆發(fā)試驗合格后，該段燒嘴可投入點火 4.3.2.4 爐子點火程序 打開所有爐門，打開煙道閘門（爐壓控制閥）100 檢查煤氣壓力是否正常（6009.8pa） 打開點火段空氣控制閥，控制流量為1520 點燃火炬，從爐膛側門伸到點火燒嘴 慢

15、慢地打開相應的煤氣手動閥直到獲得均勻、穩(wěn)定的火焰 采用關小風量，逐個開啟其它燒嘴煤氣手動閥的方法，依次連著其它燒嘴 應當適當控制點火燒嘴的數(shù)量分布和火焰大小，以便合理控制爐溫 注意：必須采取送一段煤氣，點火，再送一段煤氣，再點火的方式。不允許先給6個段送煤氣，然后再點火的方式。檢查所有的控制器、記錄儀、儀表等操作是否正常關閉爐門 設定爐壓為2.5-5.0pa，并把調節(jié)器切換到“auto ”位置上 注意：1）應經(jīng)常檢查燒嘴的工作狀況，它要適應進行調整 2）如果點火失敗，應重復上述各項操作，重新點火 4.4 加熱爐停爐降溫技術操作規(guī)程： 4.4.1接到停爐通知后，要嚴格按照降溫曲線控制降溫。以加熱

16、段溫度為降溫參考溫度。 4.4.2 當爐溫700時，按45/h 的降溫速度控制降溫。 4.4.3爐溫降至700時，停止供煤氣，關閉各段所有燒嘴的煤氣手動蝶閥和六個段的手動煤氣段閥。 4.4.4關閥nd900煤氣總控制閥。 4.4.5 通知煤氣管道工關閉900煤氣手動閘閥。 4.4.6 通知管道工用氮氣吹掃所有的煤氣管道和煤氣換熱器30分鐘，氮氣經(jīng)放散管排入大氣。吹掃結束后，關閉截止閥堵氮氣盲板。 4.4.7 配合煤氣防護站的操作人員堵盲板。 4.4.8當爐溫降到700400之間，可手動控制爐壓控制閥緩慢降溫，降溫速度控制在16/h。 4.4.9當爐溫降到400時，可打開各個爐門向爐內鼓風降溫。

17、 4.4.10 在降溫過程中，步進梁處于自動操作狀態(tài)，應當完成周期性地踏步動作。 4.4.11 在降溫過程中，助燃風機水應保持連續(xù)運轉。 4.4.12 在降溫過程中，開、閉路系統(tǒng)應正常供應冷卻水。 4.4.13 爐內輥道在降溫期間要保持連續(xù)運轉。 4.4.14 在爐溫降至環(huán)境溫度之間，不允許拆除儀表溫度檢測元件提前檢修。 4.4.15 加熱爐操作工應每隔一小時做一次溫度記錄，并要求去記錄表上簽名。 4.5加熱爐加熱溫度控制技術操作規(guī)程 4.5.1爐溫制度 4.5.1.1低碳鋼爐溫制度（含低合金鋼） 連續(xù)生產(chǎn)（加熱時間約65分鐘）上予熱段 下予熱段 加熱段 左均熱段 中均熱段 右均熱段1000-

18、 1000以下 1220 1220 1200 12201100 30 30 30 304.5.1.2 易脫碳鋼爐溫制度（中、高碳鋼，有表面脫碳要求的鋼種） 連續(xù)生產(chǎn)（加熱時間約65分鐘）上予熱段 下予熱段 加熱段 左均熱段 中均熱段 右均熱段950 950 1220 1200 1180 1200 -1050 30 30 30 30 30 注：1、如果鋼坯較短，6#均熱段爐溫可適當降低，同時酌情關閉加熱段、予熱段北側燒嘴。 2、 各鋼種的軋制溫度控制范圍（幾個主要工序點）見表53 ，各具體品種的軋制溫度控制見操作要點或控冷程序。 表53鋼 種t1進精軋機前()進frs()吐絲()冷鐓鋼低強度98

19、011308501000850980820920中高強度9301080750950750950750900焊條鋼碳素鋼98011309001000900980850950低合金鋼930108075010007501000750880中高碳鋼930108085010008501000820900彈簧鋼9801080750900750900750900軸承鋼9801080750900750900750830合金結構鋼9801080750900750900750900普碳鋼930113075010007501000750900 4.1.5.3特殊鋼種、新鋼種的加熱溫度制度執(zhí)行臨時加熱通知書。 4.5

20、.2爐壓制度 正常生產(chǎn)時爐壓控制在5.0-10.0pa的范圍內， 以肉眼可見微噴火焰為佳。 4.5.3 爐內氣氛控制 一般控制空氣過剩率在5以下，即空燃比設定值為1. 01-1.05，殘氧量在1.5-4.0之間，易脫碳鋼可將爐內氣氛控制在弱還原狀態(tài)。 4.5.4 停軋保溫制度 4.5.4.1爐子待軋時，應關閉所有爐門，并與軋機取得聯(lián)系，確定待軋時間，進行相應地調整。4.5.4.2待軋時間在1020分鐘以內，可根據(jù)鋼溫、爐況適當?shù)亟档蜖t溫，避免燒壞爐體與保證開軋時及時供坯。 4.5.4.3待軋 爐 溫 控 制 開軋前升溫時間時 間 上預下預加熱左均中均右均 (h)(h) 熱段熱段段 熱段熱段熱段

21、05900 850 11801150115011500.251 850 800 11501100110011000.52 停止停止11001050105010501 供熱供熱 2 10501000100010001.25 4.6清渣規(guī)程 4.6.1正常操作條件下的清渣4.6.1.1 1均熱段 爐底部分爐渣清理各生產(chǎn)班組在下班前半小進通過爐子端部扒渣孔人工清理清理時間：約30分鐘4.6.1.2 步進底、固定底部分爐渣清理熄火停爐時清理。 4.6.1.3 停爐時爐渣的清理 停爐時滬渣的清理工作開始之前，必須確認煤氣放散完畢，煤氣總閥關閉，有關電源切斷，并應掛有“有人工作不許操作”的安全牌。 清理時

22、，應清除爐底氧化鐵皮渣，同時注意，不應堵塞爐內開口部，爐渣必須運出爐外。在清理完畢后，應檢查檢測元件是否損壞，燒咀磚、爐內耐火材料是否完好。最后進行步進梁試運轉，確認水封不漏氣。 4.6 事故狀態(tài)下的技術操作規(guī)程 4.6.1 閉路水壓力過低(15 15l14 14l13 12l11 11l9.55 允許彎曲度(mm)100,93,87,81,75,60 4）對于形彎曲鋼坯，除了要滿足第（3）項的條件外，還要求局部彎曲度10mm/m 5）對于兩個端部彎曲嚴重的鋼坯，也要符合第（4）項條件 6）向東彎曲的鋼坯入爐對中后，步進一步后，若發(fā)生爐內輥道跳電，需再向前步進一步，然后再進下一支鋼。 7）對于

23、各種彎曲鋼坯，在組1輥道（或上料臺架）上，需轉向能入爐時，上料工要與cp1操作工相配合，利用上料臺架步進機構或翻鋼叉，將鋼坯轉向。 8）對于火清理后，因表面反光，而無法入爐的鋼坯，要事先在反光面上涂上黑漆，或轉90度后再入爐。 9）所有容易發(fā)生對中故障的鋼坯入爐時，cp1操作工應在入爐門口確認鋼坯進爐正常。 4.6.9 煤氣管道回火故障 4.6.9.1 事故狀態(tài)： 由于某個控制段個別燒嘴支管堵塞，或局部損壞，在煤氣低壓時，燃燒速度大于煤氣流速，便產(chǎn)生回火。 故障發(fā)生時，儀表并沒有報警顯示，操作工在設備點檢時可發(fā)現(xiàn)，回火區(qū)段的煤氣管道明顯燒紅（溫度可達600-1000），但因無煤氣泄漏，因此沒有

24、可見的明火。 4.6.9.2 檢查與信息反饋： 故障發(fā)生后，加熱工應重新對故障發(fā)生的區(qū)段，部位重新確認，并立即報告廠調及有關部門組織處理。 4.6.9.3 故障處理： ）首先將回火區(qū)段的煤氣氣動調節(jié)閥關小至10 ）再將回火區(qū)段的煤氣手動段閥關小至510 ）通知煤氣管道工對回火區(qū)段連續(xù)充氮氣（氮氣壓力0.1mpa），逐步將管道內的回火吹滅，并使管道冷卻到正常工作溫度。燒嘴煤氣閥處于開啟狀態(tài)，以便冷卻旋流片。 ）在氮氣吹掃的同時，燒火工要注意觀察回火區(qū)段的燒嘴火焰熄滅后，才能將手動煤氣段閥關閉。 ）燒嘴熄火后，等到煤氣管道冷卻到正常工作溫度，便可停止充氮氣，重新點火。注意此時回火燒嘴應保持關閉狀態(tài)

25、。 4.6.10 煤氣管道著火故障： 4.6.10.1 事故狀態(tài)： 因煤氣管道的某個局部或聯(lián)接件的嚴密性遭到破壞，導致煤氣泄漏，遇到火種，便發(fā)生著火。故障發(fā)生時，儀表不會給出事故報警信號。操作工在設備巡檢時，可明顯見到泄漏管道上方有火焰連續(xù)燃燒。 4.6.10.2 檢查與信息反饋： 加熱工應及時趕到出事現(xiàn)場，對故障情況及著火管道的準確部位和區(qū)段加以確認，并立即通知廠調和有關安全部門組織搶修。 4.6.10.3 故障處理： ）發(fā)現(xiàn)煤氣管道著火，不允許先將900煤氣切斷閥關閉，避免發(fā)生爆炸。 ）加熱工應首先關小煤氣控制閥及該著火區(qū)段的煤氣手動段閥到510，切記不能關死。 ）通知煤氣管道工向著火區(qū)段的煤氣管道內連續(xù)輸入氮氣，滅掉管道上的明火。 ）明火消除后，要關閉煤氣手動燒嘴閥和手動段閥，最后關閉900閥，最終停止氮氣吹掃。 ）通知檢修部門，對煤氣管道漏氣部位進行修補或更換。此時，加熱爐處于停爐狀態(tài)。 ）檢修之后，管道工應對所修部位進行檢漏，合格后方能恢復正常生產(chǎn)。 4.7 加熱爐筑爐技術操作規(guī)程 4.7.1 有關耐火磚的砌筑應按有關圖紙要求進行。 4.7.2 燒注料施工規(guī)程 4.7.2.1 按設計要求布好錨固磚，膨脹縫沿長度方向每2米設一道，膨脹縫510mm。將脹縫板放入澆注料中以保持膨脹縫的尺寸和形狀。 4.7.2.2澆注料施工之前，特別是對存放時間超