液氨脫硝運行規(guī)程

1、 1 前 言 2 脫硝運行規(guī)程 1 脫硝（SCR）系統(tǒng)概述 1.1 脫硝系統(tǒng)是由xx環(huán)保公司和xx設計制造，采取選擇性催化還原（SCR）法來達到去除煙氣中NOX的目的。SCR反應器采用高灰型工藝布置（即反應器布置在鍋爐省煤器與空預器之間），催化劑購自德國雅佶隆公司。 1.2 化學反應式如下： 4NO+4NH3+O2 4N2+6H2O 6NO2+8NH3 7N2+12H2O 6NO+4NH3 6H2O+5N2 2NO2+4NH3+O2 3N2+6H2O 1.3脫硝系統(tǒng)主要由兩部分組成 1）氨氣的存儲和制備供應系統(tǒng) 兩臺機組共用一套液氨儲存與供應系統(tǒng)，外購液氨通過液氨槽車運至液氨儲存區(qū)，通過往復式

2、卸氨壓縮機將液氨儲罐（2個）中的氣氨壓縮后送入液氨槽車，利用壓差將液氨槽車中的液氨輸送到液氨儲罐中；液氨由液氨推進泵輸送至氨蒸發(fā)器（2個），經(jīng)氨蒸發(fā)器蒸發(fā)成氣氨后進入氣氨緩沖罐（2個）內(nèi)，氣氨經(jīng)管路輸送至混合器內(nèi)，與來自稀釋風機（每臺鍋爐4臺）的空氣混合稀釋后，分別經(jīng)過兩臺機組的噴氨格柵送入SCR反應器（每臺鍋爐2個）。 2）SCR反應系統(tǒng) NH3按（NOX/NH3）1:1的比例噴入鍋爐煙氣中，在SCR反應器中催化劑的作用下與煙氣中NOX按上述化學反應式進行反應，從而達到降低排煙中NOX含量的目的。 1.4 性能要求 堠 在鍋爐正常負荷范圍內(nèi)當SCR系統(tǒng)進口NOx濃度為800mg/Nm(6%

3、O2,干基)時，煙氣脫硝效率不低于80%。 堠 NH3逃逸量控制在3L/L以下，SO2向SO3的氧化率小于1%。 堠 脫硝裝置的設計可用率不小于98%，服務壽命為30年。 堠 反應器煙氣側(cè)壓降小于1250Pa。 堠 SCR反應器和省煤器煙氣均不設煙氣旁路系統(tǒng)。 堠 脫硝裝置處理100%煙氣量。 3 設計使用的催化劑化學壽命大于24000小時，機械壽命大于50000小時；能夠有效防止微量元素可能引起的催化劑中毒； 脫硝設計確保SCR出口進入空預器的煙氣流場分布滿足空預器的正常運行。 反應器安裝聲波吹灰裝置，防止飛灰在催化劑上沉積。 在脫硝反應器進、出口安裝實時監(jiān)測裝置，具有就地或遠方監(jiān)測顯示功能

4、，監(jiān)測的項目包括：NO、O2、NH3、壓降等（NH3僅出口安裝）。 整套脫硝裝置的可用率在最終驗收前不低于98%； 保證所有隔熱表面最大溫度50（廠址區(qū)域環(huán)境條件下）； 2 設備規(guī)范 序號 設備名稱 項 目 規(guī) 范 單 位 數(shù)量 2 臺/爐 催化劑數(shù)量 23 組/爐 催化劑類型 板式 催化劑模塊（長寬高） 1962mm972mm1000mm 催化劑模塊數(shù)/層 75（515） 個 煙氣流量 1900000 Nm3/h 煙氣流速 5.0 m/s 煙氣溫度 290-400 煙氣溫度 378 SO2濃度 1700 mg/Nm3 NOX濃度 800 mg/Nm3 反應器入口煙氣參數(shù) 煙塵濃度 11.76

5、 g/Nm3 NOx 50100 Ppm 反應器出口煙氣參數(shù) NH3 3 Ppm 脫硝效率 8090 % 煙氣壓降 1000 Pa 每爐氨消耗量 500 Kg/h 1 SCR 脫硝劑 液氨 4 序號 設備名稱 項 目 規(guī) 范 單 位 數(shù)量 2 臺 容積流量 0.5 m3/min 吸氣壓力 1.6 MPa 排氣壓力 2.4 MPa 2 卸氨壓縮機 轉(zhuǎn)速 550 r/min 功率 11 KW 電流 22.2/12.8 A 轉(zhuǎn)速 460 r/min 3 壓縮機電機 電壓 380/600 V 數(shù)量 2 個 容積 130 m3 設計溫度 -1550 工作溫度 -1540 設計壓力 1.77 MPa 4

6、液氨儲罐 工作壓力 1.5 MPa 數(shù)量 2 個 容積 5 m3 設計溫度 50 設計壓力 2 MPa 最高工作壓力 0.38/0.18 MPa 耐壓試驗壓力 2.5 MPa 5 氣氨緩沖罐 介質(zhì) 氨氣 數(shù)量 2 個 設計壓力（管/殼） 1.6/2.16 MPa 最高工作壓力（管/殼） 0.2/0.214 MPa 設計溫度（管/殼） 100/50 介質(zhì)（管/殼） 熱水/液氨 6 液氨蒸發(fā)器 換熱面積 30.5 m2 5 序號 設備名稱 項 目 規(guī) 范 單 位 折流板間距 470 Mm 數(shù)量 1 個 容積 15.21 m3 最高工作壓力 常壓 MPa 耐壓試驗 盛水試漏 設計溫度 20/-23

7、7 氨氣稀釋槽 工作介質(zhì) 氨水+工藝水 數(shù)量 2 臺 型號 ZW65-25-30 流量 15 m3/h 揚程 25 m 功率 5.5 KW 轉(zhuǎn)速 2900 r/min 電壓 380 V 電流 11.1 A 防護等級 IP55 8 廢水泵 絕緣等級 F 數(shù)量 4 臺 揚程 28 M 流量 7.89 L/S 功率 4 Kw 轉(zhuǎn)速 2950 r/min 電機功率 4 Kw 電壓 380 V 9 熱水泵 電流 8.1 A 數(shù)量 4 臺/爐 流量 6500 Nm3/h 10 稀釋風機 全壓 4200 Pa 6 序號 設備名稱 項 目 規(guī) 范 單 位 設計介質(zhì)溫度 20 介質(zhì)密度 1.2 Kg/m3 轉(zhuǎn)速

8、 1450 r/min 電機功率 75 kw 電機電壓 380 V 電機電流 139.7 A 電機轉(zhuǎn)速 1480 r/min 防護等級 IP54 絕緣等級 F 數(shù)量 1 臺 流量 15 m3、/h 揚程 30-48 M 電機功率 5.5 Kw 電機電壓 380 V 額定電流 12.9 A 堵轉(zhuǎn)電流 60 A 最高許用溫度 105 11 液氨推進泵 許用壓力 1.6 MPa 數(shù)量 1 臺 流量 1-3 m3、/h 揚程 30-48 M 電機功率 2.2 Kw 電機電壓 380 V 額定電流 5.8 A 堵轉(zhuǎn)電流 25 A 最高許用溫度 105 12 液氨倒灌泵 許用壓力 1.6 MPa 13 氨

9、氣/空氣混合數(shù)量 2 臺/爐 7 序號 設備名稱 項 目 規(guī) 范 單 位 設計壓力 1.6 MPa 最高工作壓力 0.38 MPa 容積 1.33 M3、 設計溫度 50 器 介質(zhì) 氣氨/空氣 數(shù)量 1 臺 設計壓力 1.1 常壓MPa 最高工作壓力 1.0/0.6 常壓MPa 設計溫度 320/75 折流板間距 8.36 Mm 14 熱水罐 介質(zhì) 過熱蒸汽、工藝水 15 氨噴射隔柵 聲波吹灰器參數(shù) 序號 項 目 單位 參 數(shù) 備 注 1 基本頻率 HZ 75 2 聲壓級 db 147 3 作用范圍（前方） m 216 4 作用范圍（兩側(cè)） m 38 5 使用壽命 年 很長 唯一活動件：膜片一

10、般為35年 6 最高使用溫度 870 7 氣源 壓縮空氣 8 要求氣源壓力 MPa 0.62 9 耗氣量 L/S 40 推薦每10分鐘吹10秒鐘。每臺吹灰器在10秒鐘的噴吹間隔中會消耗0.368m3 3 液氨儲存及供應系統(tǒng) 3.1概述 本系統(tǒng)包括液氨卸料壓縮機、液氨儲罐、液氨蒸發(fā)器、液氨泵、稀釋風機、混合器、氨氣稀釋槽、廢水池及廢水泵等。液氨的儲存、供應及排放過程如下： 8 3.1.1液氨的供應由液氨槽車運送，槽車與氨儲存系統(tǒng)之間用撓性軟管連接，利用卸料壓縮機將液氨由槽車輸入液氨儲罐內(nèi)； 3.1.2在環(huán)境溫度足夠高時，利用液氨自身的壓力將儲罐中的液氨輸送到液氨蒸發(fā)器內(nèi)蒸發(fā)為氨氣；在冬天環(huán)境溫度

11、過低時，通過液氨泵將液氨輸送到液氨蒸發(fā)器內(nèi)蒸發(fā)為氨氣，氨氣通過穩(wěn)壓閥穩(wěn)定壓力，其流量由爐前噴氨流量控制系統(tǒng)調(diào)節(jié)； 3.1.3氨氣與稀釋空氣在混合器中混合均勻后，再通過氨噴射系統(tǒng)噴入煙道； 3.1.4氨氣系統(tǒng)緊急排放的氨氣則排入氨氣稀釋槽中，經(jīng)水的吸收排入廢水池，再經(jīng)由廢水泵送電廠已有廢水處理中心。 3.2 主要設備介紹 3.2.1卸料壓縮機 設計兩套卸料壓縮機，一用一備。卸料壓縮機抽取液氨儲罐中的氨氣，經(jīng)壓縮后將槽車的液氨推擠入液氨儲罐中。 3.2.2液氨儲罐 液氨儲罐設置兩套，儲罐的容量為130立方米，設計應能滿足2臺鍋爐BMCR工連續(xù)運行7天的消耗量。儲罐上安裝有流量閥、逆止閥、緊急門和安

12、全閥等，并裝有溫度計、壓力表、液位計、高液位報警儀和相應的變送器等。儲罐有防太陽輻射措施，四周安裝有工業(yè)水噴淋管線及噴嘴，當儲罐本體溫度過高時，自動啟動淋水裝置降溫。 3.2.3液氨推進泵 在冬天溫度較低時，液氨通過液氨推進泵加壓后進入蒸發(fā)器。液氨泵應選擇專門輸送液氨的泵，氨泵采用一用一備。 3.2.4液氨蒸發(fā)器 設置2套液氨蒸發(fā)器，一備一用。每套液氨蒸發(fā)器按照在每臺鍋爐BMCR工況下2100%容量設計。液氨蒸發(fā)采用熱水加熱。蒸發(fā)器出口管線裝有壓力控制閥將氨氣壓力控制在一定范圍，當出口壓力過高時，切斷液氨進料。在氨氣出口管線上裝有溫度檢測器，當溫度過低時切斷液氨，使氨氣至緩沖罐維持適當溫度及壓

13、力。蒸發(fā)器也裝有安全閥，以防止設備壓力過高。 3.2.5氨氣稀釋槽 氨區(qū)設置一個氨氣稀釋槽，有槽頂淋水和槽側(cè)進水，水槽液位由滿溢流管控制。液氨儲存及供應系統(tǒng)各處排出的氨氣由管線匯集，從稀釋槽底部進入，通過分散管將氨氣分散入稀釋槽水中，利用大量水來吸收安全閥排放的氨氣。 9 3.2.6氨氣泄漏檢測器 液氨儲存及供應系統(tǒng)周邊設有氨氣檢測器，以檢測氨氣的泄漏，并顯示大氣中氨的濃度。當檢測器測得大氣中氨濃度過高時，在機組控制室發(fā)出警報，提醒操作人員采取必要的措施，以防止氨氣泄漏的異常情況發(fā)生。 在卸氨站、液氨儲罐、混合器前流量控制系統(tǒng)、AIG（氨噴射格柵）等處，將布置適當數(shù)量的氨泄漏檢測器。 3.2.

14、7排放系統(tǒng) 脫硝設計在氨制備區(qū)設有排放系統(tǒng)，使液氨儲存和供應系統(tǒng)的氨排放管路為一個封閉系統(tǒng)，氨氣被稀釋槽內(nèi)的水吸收后排放至廢水池，再經(jīng)由廢水泵送到廠區(qū)的廢水處理。 3.2.8氮氣吹掃系統(tǒng) 為保持液氨儲存及供應系統(tǒng)的嚴密性，在本系統(tǒng)的卸料壓縮機、液氨儲罐、液氨蒸發(fā)器等處，都備有氮氣吹掃管線。在液氨卸料及檢修之前，通過氮氣吹掃管線對相應管道進行嚴格的氮氣吹掃，防止氨與系統(tǒng)中殘余的空氣形成爆炸混合物。 3.3 液氨槽車卸氨操作 3.3.1液氨卸料壓縮機作啟動前檢查 1) 卸氨壓縮機于較長時間停用后的首次啟動之前必須檢查，清理液氨過濾器。 2) 確認防護設備就位，包括全臉型防毒面具、手套、防護鞋、防護

15、衣、安全沖洗器等。 3) 液氨車需水平停放，加以固定并接地，安全熄火，于車前后約一車身長位置放置安全標示。 4) 卸料操作，應有專門安全人員現(xiàn)場督導，卸料操作期間，操作人員不得離開現(xiàn)場。 3.3.2 管路連接 1) 連接壓縮機出口端后段軟管至槽車進氣接頭，連接液氨儲罐液氨進口端上段軟管至槽車液氨出口接頭，并確認連接安全可靠。 2) 氣體及液氨管路確認 A) 氣體：液氨儲罐氣液分離器卸氨壓縮機液氨槽車。 B) 液氨：液氨槽車液氨儲罐。 3.3.3 氮氣吹管置換 1) 正式卸氨前，須對氣氨管路和液氨管路用N2吹掃進行空氣置換。（見操作卡） 10 2) 氣氨管路和液氨管路的N2吹掃置換可順次在0.5

16、、1.0、1.5MPa三個壓力下同時進行，重復加壓排放3次即可（多次卸氨后可只選擇過濾器后的氣氨管路出口截止閥至槽車的氣氨管路段和槽車至液氨管路進口截止閥的液氨管路段進行N2置換）。 3.3.4 卸氨 1) 聯(lián)系值班員從CRT上或者現(xiàn)場打開液氨儲罐的液氨進口氣動截止閥。 2) 如果槽車內(nèi)的壓力低于或接近液氨儲罐壓力，需緩慢開啟壓縮機入口隔離閥，待壓力建立后，再開啟出口隔離閥，利用壓差（約0.2MPa）將液氨從槽車壓入儲槽；如果槽車壓力遠高于液氨儲罐壓力，可直接利用二者的壓差將液氨壓入液氨儲罐，而不須開啟壓縮機。 3) 監(jiān)視液氨儲罐液位、壓力(1.0MPa左右)和溫度正常。 4) 根據(jù)槽車液位指

17、示或者卸氨管路內(nèi)的流動聲音確認槽車內(nèi)液氨已卸完后，停壓縮機。幾分鐘后關(guān)閉液氨儲罐的液氨進口截止閥和氣氨出口截止閥，軟管上端及槽車上的截止閥。 3.3.5 軟管拆卸 1) 先開啟卸氨軟管上的排放閥，將管內(nèi)殘余液氨及氨氣排放至稀釋槽。 2) 再將N2充入卸氨軟管加壓至0.5MPa，進行排放吹掃。 3) 最后把卸氨軟管拆除，卸氨操作完全結(jié)束。 4 SCR區(qū)系統(tǒng) 4.1 概述 4.1.1 氨/空氣混合系統(tǒng) 每臺鍋爐設2臺50%高壓離心式鼓風機，一用一備。設兩套氨/空氣混合系統(tǒng)，分別用于氨與稀釋空氣的混合。因為氨在空氣中的體積濃度達到1625%時，會形成II類可燃爆炸性混合物。為保證注入煙道的氨與空氣混

18、合物絕對安全，除控制混合器內(nèi)氨的濃度遠低于其爆炸下限外，還保證氨在混合器內(nèi)均勻分布。設計將以脫硝所需最大供氨量和混合空氣中氨體積比例小于5%為基準，來設計氨稀釋風機及氨/空氣混合系統(tǒng)。稀釋風機和氨/空氣混合系統(tǒng)盡量布置在SCR反應器本體氨注入口附近。 4.1.2氨/煙氣混合系統(tǒng) 本次設計將根據(jù)煙道的截面、長度及SCR反應器的結(jié)構(gòu)型式，運用CFD模型來決 11 定是否需要添加額外的靜態(tài)混合系統(tǒng)。 4.1.3 SCR吹灰系統(tǒng) 飛灰在催化劑上沉積，不僅會降低催化劑的使用效率，而且可能引起催化劑中毒。安裝吹灰器是避免飛灰沉積的一個有效手段。我廠設計使用75型聲波吹灰器。聲波吹灰是在一定壓縮空氣作用下，

19、使聲波吹灰器的鈦膜片發(fā)生振動，產(chǎn)生低頻的高能聲波，聲波使顆粒物發(fā)生共振，從而實現(xiàn)灰塵從結(jié)構(gòu)表面脫落，并被煙氣帶走。由于它對催化劑無損害，所以一般每10分鐘運行10秒，使飛灰在催化劑上無法沉積。聲波吹灰器使用4.14.2bar儀用空氣作為氣源，每一層催化劑都將設置4臺聲波吹灰器，每臺爐將初裝16臺聲波吹灰器。 4.2 脫硝系統(tǒng)啟動和停止 4.2.1 預啟動檢驗 1) SCR安裝后，依照供應商所提供的管道及儀表流程圖、裝配圖和安裝圖，檢查安裝工作是否完整。 2) 確認所有閥門（包括止回閥）都已正確安裝，特別是涉及到流動方向的閥門，并將其調(diào)整到適合的量程。 3) 在SCR系統(tǒng)啟動前，要完成如下測試：

20、 電纜連續(xù)性測試 動力電纜和儀用電纜的絕緣電阻試驗 氨、工業(yè)用氣和儀用氣的管道泄漏試驗 帶執(zhí)行機構(gòu)的控制閥和截止閥的單獨手動操作檢查（滿量程） 儀表校準和檢查：包括煙氣分析儀（NOx，O2，NH3）；流量、壓力和溫度變送器；控制系統(tǒng)的回路命令控制器；壓力，溫度，流量和液位等的就地指示器。 4) 確認所有儀表和控制回路都已安裝好。完成聯(lián)鎖系統(tǒng)檢查（如回路測試、聯(lián)鎖順序測試、信號器測試、互鎖測試）。 5) 檢查是否所有手動閥門動作都已滿量程測試。 6) 確認下面所述管線都已用氮氣吹掃： (a) 氨供應管線 (b) 氨/空氣混合管線（包括氨/空氣混合器） 7) 所有工藝接頭都應緊固，無明顯泄漏。如果

21、發(fā)生氨泄漏，在氨氣體達到危險濃度前，其刺激性氣味將向工作人員發(fā)出報警。 12 8) 將進出口煙道和SCR反應器內(nèi)部打掃干凈。 9) 核實催化劑層周圍的密封板和隔板安裝正確。 10) 核實氨噴射噴嘴是面向煙氣流動方向的，干凈的且無堵塞。 11) 關(guān)緊所有人孔和檢修孔。 12) 如果為進行壓力驗收試驗等安裝了隔板，則檢查這些隔板是否被移除。所有臨時用的支架（可能會降低安全或損害正常運行）應當被移除。 13) 確認所有的公用設施（包括氨、工業(yè)用氣和儀用氣等）在啟動運行時能提供足夠的數(shù)量和所需的壓力。 4.2.2 正常啟動前的檢查和準備 1) SCR系統(tǒng)正常啟動前的檢查與準備工作除按輔機通則進行外還應

22、注意下列事項：a)長時間停運的氨蒸發(fā)器，在每次啟動前必須用N2對氨管路進行吹掃置換，吹掃壓力為4kg/cm2。排放、加壓重復二至三次即可。 b)確認爐前氨氣分配蝶閥在固定開度。 2) 核實煙氣分析儀處于使用狀態(tài) 3) 核實氨截止閥是關(guān)閉的，使氨流量控制器處于“手動”模式，關(guān)閉氨流量控制閥。 4.2.3 SCR系統(tǒng)啟動 4.2.3.1氨蒸發(fā)器的啟動 4.2.3.1.1氨蒸發(fā)器暖機 a）打開工業(yè)水進水隔離閥，液氨蒸發(fā)器內(nèi)注水液位至溢流后關(guān)閉。 b）打開液氨蒸發(fā)器溫度調(diào)節(jié)閥，待系統(tǒng)穩(wěn)定后投自動，設定值為40。 4.2.3.1.2液氨注入 a)開啟液氨儲罐出口截止閥和液氨蒸發(fā)器入口壓力控制閥，使液氨進

23、入液氨蒸發(fā)器，蒸發(fā)后的氣氨進入氣氨儲罐。 b)待系統(tǒng)穩(wěn)定后，壓力控制閥設定壓力為0.2MPa，液氨蒸發(fā)器入口壓力控制閥投自動。 4.2.3.2 SCR的啟動 1)開啟稀釋風機，確認稀釋空氣總流量超過9175Nm3/h。 2)開啟液氨蒸發(fā)器溫度控制閥，并投自動。 3)打開液氨儲罐出口氣動截止閥，緩慢調(diào)節(jié)液氨蒸發(fā)器入口壓力控制閥，使氣氨儲罐壓力達到0.2MPa。 13 4)開啟爐前SCR噴氨進口截止閥，然后開啟氣氨儲罐出口截止閥。 5)根據(jù)SCR入口煙氣中的NOx含量及負荷情況、以SCR出口NOx含量100mg/Nm3和NH3含量3ppm為標準手動緩慢調(diào)節(jié)爐前氣氨流量調(diào)節(jié)閥。增加氨氣流量以達到設定

24、的脫硝效率，然后將氨流量控制器調(diào)到“自動”模式。 6)噴氨時，若SCR出口NOx顯示值無變化或明顯不準，則應及時聯(lián)系處理，暫停噴氨。 7)確認SCR系統(tǒng)運行穩(wěn)定。 8)記錄如下運行數(shù)據(jù)： (a) 氨供應的數(shù)據(jù)（壓力、儲氨罐液位等） (b) 氨噴射流量 (c) SCR反應器進出口NOx濃度 (d) SCR反應器進出口O2濃度 (e) SCR反應器進口煙氣流量 (f) SCR反應器進口煙氣溫度 (g) 鍋爐負荷 4.2.4 SCR系統(tǒng)停運 1) 關(guān)閉液氨儲罐出口截止閥和液氨蒸發(fā)器入口壓力調(diào)節(jié)閥，停止液氨供應。 2) 繼續(xù)加熱氨蒸發(fā)器數(shù)分鐘，然后手動逐漸關(guān)小溫度調(diào)節(jié)閥，減少蒸汽進入量， 至完全關(guān)閉。

25、 3) 關(guān)閉氣氨儲罐出口截止閥，使氨系統(tǒng)完全停止輸出。 4) 關(guān)閉SCR爐前噴氨進口門，關(guān)閉噴氨調(diào)節(jié)閥。 5) 停止運行的稀釋風機（如果鍋爐仍在運行，則稀釋風機不應停止）。 4.2.5 緊急停機 SCR系統(tǒng)的緊急停機是指通過自動或手動關(guān)閉氨氣截止閥停止進行氨噴射。 如下是在設備電源中斷或其他原因時脫硝系統(tǒng)緊急停機步驟的順序。如果發(fā)生儀用空氣不能供應，SCR系統(tǒng)應按照“正常停機步驟”進行停機 1) 電源中斷前將所有處于運行狀態(tài)的設備切換到“停止”模式。 2) 發(fā)生如下情況，應立即確認氨氣截止閥是否被自動關(guān)閉： (a) 鍋爐設備緊急停機 (b) 反應器進口煙氣溫度低 14 (c) 高的氨/空氣混合

26、比 (d) 設備電源中斷 3) 如設備電源仍可使用，應保持稀釋風機一直運行，將整個氨噴射管路中的氨氣吹出。如果稀釋風機仍在運行，一旦系統(tǒng)恢復，應按照正常啟動步驟再啟動脫硝系統(tǒng)。如果鍋爐難以恢復正常運行，應使稀釋風機一直運行，將氨/空氣混合器及其管道中的氨吹出，然后繼續(xù)正常停機步驟 4) 通過熱電偶及煙氣分析儀來確認SCR反應器的內(nèi)部狀況。 4.2.6 SCR系統(tǒng)運行檢查 1) 液氨儲罐液位正常，罐內(nèi)壓力、溫度正常。 2) 氨區(qū)應無漏氨，主控無氨泄漏報警，就地無刺鼻的氨味。 3) 氨蒸發(fā)器水位正常。 4) 工業(yè)水自動噴淋裝置投“自動”，當液氨儲罐內(nèi)部溫度達33時應自動開啟噴水降溫、降壓，以防壓力

27、升高至2.0MPa安全門動作。 5) 廢水池液位正常，廢水泵投自動，否則手動啟泵排水。 6) 氨氣分配蝶閥均應在指定開度，不得變動。 7) 稀釋空氣隔離閥必須在“開”狀態(tài)，以避免氨氣分配管堵灰。 8) 檢查SCR出入口差壓應正常（1000Pa），以及各層觸媒的壓差正常（第一層240Pa，第二和第三層40時，允許開啟蒸發(fā)器進氨氣動閥。 2）當氣氨溫度時，關(guān)閉蒸發(fā)器進氨氣動閥。 3）當水溫3時，關(guān)閉蒸發(fā)器進氨氣動閥。 4.3.3液氨儲罐冷卻水噴水門開啟指令 1）液氨儲罐溫度高至33。 2）液氨儲罐壓力高至1.45MPa。 4.3.4 廢水箱噴水門開啟指令 1）任一液氨儲罐溫度高至40。 2）任一液

28、氨儲罐壓力高至1.9MPa。 3）任一氣氨儲罐壓力高至0.7MPa。 4.4.5 廢液泵聯(lián)鎖 地坑液位高至1800mm聯(lián)啟；地坑液位低至100mm聯(lián)停。 4.4.6 稀釋風機聯(lián)鎖 1）聯(lián)鎖啟動條件：聯(lián)鎖投入且運行稀釋風機跳閘。 2）允許停止條件：對應的噴氨進口門均關(guān)閉且鍋爐停運。 4.4.7 氨區(qū)工業(yè)水噴淋閥 對應區(qū)域任一氨泄漏報警（50ppm），對應噴水門聯(lián)鎖開啟，報警消除前禁止關(guān)閉。 5 操作票 5.1 首次卸氨（以啟動A卸料壓縮機為例） 班組：_ 編號：_ 操作開始時間： 年 月 日 時 分，終結(jié)時間： 年 月 日 時 分 操作任務：首次卸氨（抽真空法） 序號 操 作 項 目 執(zhí)行情況

29、1. 檢查氨區(qū)消防系統(tǒng)已投運正常； 2. 檢查氨區(qū)壓縮空氣已投運正常，壓力正常； 3. 檢查氨區(qū)工業(yè)水投運正常，氨氣稀釋槽水位正常，廢水泵試運正常； 18 4. 檢查氨區(qū)生活水投運正常，洗眼器能正常使用； 5. 檢查所有氨氣泄漏檢測裝置及其它相關(guān)測點、表計一次門已開啟，顯示正常； 6. 開啟氣氨卸料軟管手動門； 7. 關(guān)閉液氨卸料軟管手動門； 8. 關(guān)閉液氨卸料管線氮氣吹掃管氨氣側(cè)手動門； 9. 關(guān)閉液氨卸料管線氮氣吹掃管液氨側(cè)手動門； 10. 開啟A卸料壓縮機入口手動門、出口手動一次門、出口手動二次門； 11. 關(guān)閉A卸料壓縮機出口再循環(huán)門、旁路門； 12. 關(guān)閉B卸料壓縮機入口手動門； 1

30、3. 關(guān)閉B卸料壓縮機出口手動一次門、出口手動二次門； 14. 檢查氨區(qū)消防系統(tǒng)已投運正常； 15. 檢查氨區(qū)壓縮空氣已投運正常，壓力正常； 16. 檢查氨區(qū)工業(yè)水投運正常，氨氣稀釋槽水位正常，廢水泵試運正常； 17. 檢查氨區(qū)生活水投運正常，洗眼器能正常使用； 18. 檢查A液氨儲罐#1安全閥出入口手動門、#2安全閥出入口手動門已開啟； 19. 開啟A液氨儲罐氣氨出口手動一、二次門； 20. 關(guān)閉A液氨儲罐氣氨出口取樣閥一、二次門； 21. 開啟液氨卸料管至A液氨儲罐進口手動門； 22. 開啟A液氨儲罐液氨出口手動一、二次門； 23. 關(guān)閉A液氨儲罐液氨出口排放一、二次門； 24. 檢查B液

31、氨儲罐#1安全閥出入口手動門、#2安全閥出入口手動門已開啟； 25. 開啟B液氨儲罐氣氨出口手動一、二次門； 26. 關(guān)閉B液氨儲罐氣氨出口取樣一、二次門； 27. 開啟液氨卸料管至B液氨儲罐進口手動門； 28. 開啟B液氨儲罐液氨出口手動一、二次門； 29. 關(guān)閉B液氨儲罐液氨出口排放一、二次門； 30. 在就地開啟氣氨卸料管手動門；(卸料壓縮機至液氨槽車氣動閥) 31. 在就地開啟液氨卸料管手動門；(液氨槽車至液氨儲罐氣動閥) 32. 在就地控制盤上，開啟液氨卸料管至A液氨儲罐進口氣動門；(液氨 19 儲罐A進料氣動閥) 33. 在就地控制盤上，開啟液氨卸料管至B液氨儲罐進口氣動門；(液氨

32、儲罐B進料氣動閥) 34. 在就地控制盤上，開啟A液氨儲罐氣氨出口氣動門；(液氨儲罐A氨氣出口氣動閥) 35. 在就地控制盤上，開啟B液氨儲罐氣氨出口氣動門；(液氨儲罐B氨氣出口氣動閥) 36. 在就地控制盤上，開啟A液氨儲罐液氨出口氣動門；(液氨儲罐A給料閥) 37. 在就地控制盤上，開啟B液氨儲罐液氨出口氣動門；(液氨儲罐B給料閥) 38. 關(guān)閉液氨過濾器前氮氣吹掃手動門； 39. 關(guān)閉液氨過濾器前氮氣吹掃排污門 40. 開啟液氨過濾器入口手動門 41. 開啟液氨過濾器出口手動門 42. 關(guān)閉液氨過濾器手動排污一次門 43. 關(guān)閉液氨過濾器手動排污二次門 44. 開啟液氨推進泵旁路手動門

33、45. 開啟液氨推進泵至A液氨蒸發(fā)器出口門 46. 開啟液氨推進泵至B液氨蒸發(fā)器出口門 47. 開啟A液氨蒸發(fā)器入口手動一次門； 48. 開啟A液氨蒸發(fā)器入口手動二次門； 49. 開啟A液氨蒸發(fā)器入口手動三次門； 50. 關(guān)閉A液氨蒸發(fā)器氣氨排放一次門； 51. 關(guān)閉A液氨蒸發(fā)器氣氨排放二次門； 52. 開啟A液氨蒸發(fā)器安全閥前、后手動門； 53. 開啟A液氨蒸發(fā)器氣氨出口手動一次門； 54. 開啟A液氨蒸發(fā)器氣氨出口手動二次門； 55. 開啟A液氨蒸發(fā)器氣氨出口手動三次門； 56. 開啟A氨氣緩沖罐入口手動一、二次門； 57. 關(guān)閉A氨氣緩沖罐入口管氮氣吹掃手動門； 58. 關(guān)閉A氨氣緩沖罐

34、底部排放一、二次門； 59. 開啟B液氨蒸發(fā)器入口手動一次門； 20 60. 開啟B液氨蒸發(fā)器入口手動二次門； 61. 開啟B液氨蒸發(fā)器入口手動三次門； 62. 關(guān)閉B液氨蒸發(fā)器氣氨排放一次門； 63. 關(guān)閉B液氨蒸發(fā)器氣氨排放二次門； 64. 開啟B液氨蒸發(fā)器安全閥前、后手動門； 65. 開啟B液氨蒸發(fā)器氣氨出口手動一次門； 66. 開啟B液氨蒸發(fā)器氣氨出口手動二次門； 67. 開啟B液氨蒸發(fā)器氣氨出口手動三次門； 68. 開啟B氨氣緩沖罐入口手動一、二次門； 69. 關(guān)閉B氨氣緩沖罐入口管氮氣吹掃手動門； 70. 關(guān)閉B氨氣緩沖罐底部排放一、二次門； 71. 在脫硝畫面上，開啟A液氨蒸發(fā)器

35、入口氣動門； 72. 在脫硝畫面上，開啟A液氨蒸發(fā)器入口調(diào)節(jié)門至最大； 73. 在脫硝畫面上，開啟A液氨蒸發(fā)器氣氨出口氣動門； 74. 在脫硝畫面上，開啟A液氨蒸發(fā)器氣氨出口調(diào)節(jié)門至最大； 75. 在脫硝畫面上，開啟A液氨蒸發(fā)器出口氣動門； 76. 在脫硝畫面上，開啟B液氨蒸發(fā)器入口氣動門； 77. 在脫硝畫面上，開啟B液氨蒸發(fā)器入口調(diào)節(jié)門至最大； 78. 在脫硝畫面上，開啟B液氨蒸發(fā)器氣氨出口氣動門； 79. 在脫硝畫面上，開啟B液氨蒸發(fā)器氣氨出口調(diào)節(jié)門至最大； 80. 在脫硝畫面上，開啟B液氨蒸發(fā)器出口氣動門； 81. 開啟氣氨至A氨/空氣混合器手動門； 82. 關(guān)閉氨氣至A氨/空氣混合器

36、管線排放閥； 83. 關(guān)閉氨氣至A氨/空氣混合器管線氮氣吹掃手動門； 84. 開啟氣氨至B氨/空氣混合器手動門； 85. 關(guān)閉氨氣至B氨/空氣混合器管線排放閥； 86. 關(guān)閉#8爐氨氣至B氨/空氣混合器管線氮氣吹掃手動門1； 87. 在脫硝畫面上，將A氨/空氣混合器氣氨入口氣動調(diào)節(jié)閥（80HSJ46AA101）開至最大； 88. 在脫硝畫面上，關(guān)閉A氨/空氣混合器氣氨入口氣動門（80HSJ46AA001）； 21 89. 在脫硝畫面上，將B氨/空氣混合器氣氨入口氣動調(diào)節(jié)閥（80HSJ96AA101）開至最大； 90. 在脫硝畫面上，關(guān)閉B氨/空氣混合器氣氨入口氣動門（80HSJ96AA001）

37、； 91. 檢查A卸料壓縮機油位正常； 92. 檢查開啟A卸料壓縮機氣液分離器排放閥，放完液體后關(guān)閉； 93. 就地控制盤上，啟動A卸料壓縮機； 94. 監(jiān)視A卸料壓縮機出入口壓力和運行聲音正常； 95. 檢查系統(tǒng)壓力降至-0.08MPa； 96. 就地關(guān)閉氣氨卸料軟管手動門； 97. 就地控制盤上，停運A卸料壓縮機； 98. 檢查系統(tǒng)壓力維持-0.08MPa，等待5min； 99. 如果系統(tǒng)壓力升高，則應進行查漏工作；如果系統(tǒng)壓力不升高，則進行下一步； 100. 檢查液氨卸料管處氮氣瓶已安裝好，壓力正常； 101. 開啟液氨卸料管線氮氣吹掃管氨氣側(cè)手動門； 102. 開啟液氨卸料管線氮氣吹掃

38、管液氨側(cè)手動門； 103. 開啟液氨卸料管線氮氣吹掃手動門； 104. 檢查系統(tǒng)緩慢升壓至微正壓；（ ） 105. 開啟B卸料壓縮機入口手動門、出口手動門，給B卸料壓縮機進出口管道充氮； 106. 關(guān)閉B卸料壓縮機入口手動門、出口手動門； 107. 關(guān)閉液氨卸料管線氮氣吹掃手動門； 108. 檢查系統(tǒng)壓力維持穩(wěn)定，等待5min； 109. 如果系統(tǒng)壓力降低，則應進行查漏工作；如果系統(tǒng)壓力不變，則進行下一步； 110. 在就地控制盤上，關(guān)閉液氨儲罐氨氣出口至氣氨緩沖罐一、二次門； 111. 在脫硝畫面上，關(guān)閉A液氨蒸發(fā)器入口氣動門； 112. 在脫硝畫面上，關(guān)閉A液氨蒸發(fā)器氣氨出口氣動調(diào)節(jié)門；

39、113. 在脫硝畫面上，關(guān)閉A液氨蒸發(fā)器出口氣動門； 114. 在脫硝畫面上，關(guān)閉B液氨蒸發(fā)器入口氣動門； 115. 在脫硝畫面上，關(guān)閉B液氨蒸發(fā)器出口氣動調(diào)節(jié)門； 116. 在脫硝畫面上，關(guān)閉B液氨蒸發(fā)器氣氨出口氣動門； 22 117. 在脫硝畫面上，關(guān)閉A氨/空氣混合器氣氨入口氣動調(diào)節(jié)閥； 118. 在脫硝畫面上，關(guān)閉B氨/空氣混合器氣氨入口氣動調(diào)節(jié)閥； 119. 在就地關(guān)閉氣氨卸料管手動門；(卸料壓縮機至液氨槽車手動門) 120. 在就地關(guān)閉液氨卸料管手動門；(液氨槽車至液氨儲罐手動門) 121. 在就地控制盤上，關(guān)閉液氨卸料管至B液氨儲罐進口調(diào)節(jié)門；(液氨儲罐B進料氣動閥) 122.

40、在就地控制盤上，關(guān)閉B液氨儲罐氣氨出口調(diào)節(jié)門；(液氨儲罐B氨氣出口氣動閥) 123. 在就地控制盤上，關(guān)閉B液氨儲罐液氨出口調(diào)節(jié)門；(液氨儲罐B給料閥) 124. 在就地控制盤上，關(guān)閉A液氨儲罐液氨出口調(diào)節(jié)門；(液氨儲罐A給料閥) 125. 關(guān)閉A液氨儲罐液氨出口手動一、二次門； 126. 關(guān)閉B液氨儲罐液氨出口手動一、二次門； 127. 將氣氨卸料軟管與槽車氣氨側(cè)連好； 128. 將液氨卸料軟管與槽車液氨側(cè)連好； 129. 開啟氣氨卸料軟管手動門； 130. 開啟液氨卸料軟管手動門； 131. 開啟液氨卸料管線氮氣吹掃手動門； 132. 檢查壓力升至0.5MPa； 133. 關(guān)閉液氨卸料管線

41、氮氣吹掃手動門； 134. 開啟液氨卸料管線排放管氨氣側(cè)手動門，液氨側(cè)手動門； 135. 開啟液氨卸料管線氮氣吹掃排污門； 136. 檢查壓力降至0.1MPa； 137. 關(guān)閉液氨卸料管線排放管氨氣側(cè)手動門，液氨側(cè)手動門； 138. 重復129137條45次； 139. 關(guān)閉液氨卸料管線氮氣吹掃手動門； 140. 關(guān)閉液氨卸料管線氮氣吹掃管氨氣側(cè)手動門、液氨側(cè)手動門 141. 在就地開啟氣氨卸料管手動門；(卸料壓縮機至液氨槽車手動門) 142. 在就地開啟液氨卸料管氣動門；(液氨槽車至液氨儲罐手動門) 143. 開啟槽車氣側(cè)、液側(cè)手動門； 144. 檢查A液氨儲罐壓力逐漸升高，液位逐漸升高；

42、23 145. 當A液氨儲罐壓力與槽車壓力一致時，液位不會升高； 146. 在就地控制盤上，啟動A卸料壓縮機給槽車升壓； 147. 檢查A液氨儲罐液位逐漸升高，槽車液位逐漸降低；注意8A液氨儲罐液位不得高于85%； 148. 當槽車液位降低至最低時，關(guān)閉氣氨卸料管手動門，關(guān)閉#8爐液氨卸料管手動門； 149. 在就地控制盤上，停運A卸料壓縮機； 150. 在就地控制盤上，關(guān)閉液氨卸料管至A液氨儲罐進口調(diào)門； 151. 在就地控制盤上，關(guān)閉A液氨儲罐氣氨出口調(diào)門； 152. 關(guān)閉槽車氣側(cè)、液側(cè)手動門； 153. 開啟液氨卸料管線氮氣吹掃管氨氣側(cè)手動門； 154. 開啟液氨卸料管線氮氣吹掃管液氨側(cè)

43、手動門； 155. 開啟液氨卸料管線氮氣吹掃手動門； 156. 檢查壓力升至0.5MPa； 157. 關(guān)閉液氨卸料管線氮氣吹掃手動門； 158. 開啟液氨卸料管線排放管氨氣側(cè)手動門，液氨側(cè)手動門； 159. 檢查壓力降至0.1MPa； 160. 關(guān)閉液氨卸料管線排放管氨氣側(cè)手動門，液氨側(cè)手動門； 161. 重復153160條45次； 162. 關(guān)閉液氨卸料管線氮氣吹掃手動門； 163. 關(guān)閉氣氨卸料軟管手動門； 164. 關(guān)閉液氨卸料軟管手動門； 165. 將氣氨卸料軟管、液氨卸料軟管與槽車分離； 166. 全面檢查。 備注： （注：表示已執(zhí)行；若有未執(zhí)行項，在備注欄說明原因） 操作人_監(jiān)護人

44、_值班負責人_發(fā)令人_ 5.2 氨儲罐卸氨（以#1氨儲罐為例） 24 操作開始時間： 年 月 日 時 分，終結(jié)時間： 年 月 日 時 分 操作任務： #1液氨儲罐卸氨操作票 序號 操 作 項 目 執(zhí)行情況 1. 檢查氨區(qū)消防系統(tǒng)已投運正常； 2. 檢查氨區(qū)壓縮空氣已投運正常，壓力正常； 3. 檢查氨區(qū)工業(yè)水投運正常，氨氣稀釋槽水位正常，廢水泵試運正常； 4. 檢查氨區(qū)生活水投運正常，洗眼器能正常使用； 5. 檢查所有氨氣泄漏檢測裝置及其它相關(guān)測點、表計一次門已開啟，顯示正常； 6. 檢查關(guān)閉#2液氨儲罐氣氨出口氣動門； 7. 檢查關(guān)閉#2液氨儲罐氣氨出口手動一、二次門； 8. 檢查關(guān)閉#2液氨

45、儲罐液氨進口氣動門； 9. 檢查關(guān)閉#2液氨儲罐液氨進口手動一、二次門； 10. 檢查#1液氨儲罐#1安全閥入口門、#1安全閥出口門、#2安全閥入口門、#2安全閥出口門已開啟； 11. 檢查關(guān)閉#1液氨儲罐氣氨出口取樣閥1、出口取樣閥2； 12. 檢查關(guān)閉#1液氨儲罐氣氨純化手動門； 13. 檢查關(guān)閉#1液氨儲罐液氨出口手動一、二次門； 14. 檢查#1液氨儲罐就地、遠傳液位計、壓力表已投運，顯示正常； 15. 檢查關(guān)閉卸料壓縮機旁路手動門80HSJ06AA301； 16. 檢查關(guān)閉B卸料壓縮機入口手動門； 17. 檢查關(guān)閉B卸料壓縮機出口手動一、二次門； 18. 關(guān)閉卸氨系統(tǒng)氣氨側(cè)手動門0H

46、SJ10AA007； 19. 關(guān)閉卸氨系統(tǒng)液氨側(cè)手動門0HSJ10AA002； 20. 關(guān)閉氣氨卸料軟管手動門； 21. 關(guān)閉液氨卸料軟管手動門； 22. 將槽車與卸氨軟管對接完畢，連接緊固； 23. 將卸氨區(qū)氮氣吹掃管與氮氣瓶連接完畢，緊固可靠； 24. 開啟液氨卸料管線氮氣吹掃管氨氣側(cè)手動門； 25. 開啟液氨卸料管線氮氣吹掃管液氨側(cè)手動門； 25 26. 開啟液氨卸料管線氮氣瓶出口門； 27. 檢查系統(tǒng)壓力緩慢上升； 28. 壓力上升至0.5MPa，保持5min，監(jiān)視壓力不下降，否則查漏； 29. 關(guān)閉液氨卸料管線氮氣瓶出口門 30. 開啟# 1液氨儲罐氣氨側(cè)氮氣排放門； 31. 開啟# 1液氨儲罐液氨側(cè)氮氣排放門； 32. 泄壓至0.1MPa后關(guān)閉液氨儲罐氣氨側(cè)氮氣排