數(shù)控技術(shù)第4章

1、第第4 4章章 典型數(shù)控機(jī)床加工工藝典型數(shù)控機(jī)床加工工藝4.1 4.1 數(shù)控車(chē)床加工工藝數(shù)控車(chē)床加工工藝4.1.1車(chē)削的定義o 普通車(chē)削也叫單點(diǎn)切削，其基本定義是用單點(diǎn)刀具生成圓柱形狀，車(chē)削是刀具的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)和工件的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的組合?？煞譃榭v向車(chē)削、端面車(chē)削和仿形車(chē)削三種。4.1.2 數(shù)控車(chē)床的加工對(duì)象1表面形狀復(fù)雜的回轉(zhuǎn)體零件2精度要求高的回轉(zhuǎn)體零件3帶特殊螺紋的回轉(zhuǎn)體零件 4淬硬工件的加工4.1.3 數(shù)控車(chē)床加工工藝的制定o1零件圖工藝分析（1）構(gòu)成零件輪廓的幾何要素分析（2）精度、粗糙度要求（3）尺寸標(biāo)注方法分析2加工工藝階段的劃分車(chē)削加工階段基本上可分成四種類(lèi)型：表4-1 車(chē)削加工階段劃分

2、 重型加工 粗加工 半精加工 精加工 切削進(jìn)給量（mm/r） 1 0.41 0.20.5 0.10.3 徑向進(jìn)刀量（mm） 620 410 24 0.52 3 3裝夾方法選擇裝夾方法選擇o（1）在三爪自定心卡盤(pán)上裝夾 其特點(diǎn)是不需找正、裝夾工件快、但夾緊力較小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。 液壓高速動(dòng)力卡盤(pán)具有高轉(zhuǎn)速、高夾緊力、高精度、調(diào)爪方便、通孔、使用壽命長(zhǎng)等優(yōu)點(diǎn)。 （2）在兩頂尖之間裝夾 兩頂尖裝夾工件方便，不需找正，裝夾精度高，適于長(zhǎng)度尺寸較大或工序較多的軸類(lèi)工件。（3）用卡盤(pán)和頂尖裝夾 能承受較大的軸向切削力，安裝剛性好，軸向定位準(zhǔn)確，應(yīng)用比較廣泛。（4）用四爪單動(dòng)卡盤(pán)裝夾 卡

3、盤(pán)夾緊力較大，裝夾精度高，但找正比較費(fèi)時(shí)，適用于大型或形狀不規(guī)則的單件小批生產(chǎn)的工件。4 4加工順序原則加工順序原則o（1）先粗后精用較短的時(shí)間將精加工前大量的加工余量去掉，同時(shí)盡量滿足精加工的余量均勻性要求，可提高生產(chǎn)效率。（2）先近后遠(yuǎn)通常安排離對(duì)刀點(diǎn)近的部位先加工，離對(duì)刀點(diǎn)遠(yuǎn)的部位后加工，以便縮短刀具移動(dòng)距離，減少空行程時(shí)間。（3）內(nèi)外交叉應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)、外表面粗加工，后進(jìn)行內(nèi)、外表面精加工。 （4）基面先行定位基準(zhǔn)的表面越精確，裝夾誤差就越小。車(chē)削時(shí)應(yīng)先加工中心孔，再以中心孔為精基準(zhǔn)加工外圓表面和端面。5 5加工進(jìn)給路線的確定加工進(jìn)給路線的確定o 進(jìn)給路線是刀具在工序中相對(duì)于工件的運(yùn)動(dòng)軌跡

4、，是編程的依據(jù)。（1）對(duì)大余量毛坯進(jìn)行多次切削時(shí)，可以是常用的階梯車(chē)削法，也可采用依次從軸向和徑向進(jìn)刀、順工件毛坯輪廓走刀的路線。 （2）當(dāng)某表面的余量較多，需分層多次走刀切削時(shí)，要注意防止走刀到終點(diǎn)時(shí)切削深度的猛增。 （3）確定最短的空行程路線 巧用對(duì)刀點(diǎn)。將起刀點(diǎn)與對(duì)刀點(diǎn)分離，以減少空行程路線。 巧設(shè)換刀點(diǎn)。將第二把刀的換刀點(diǎn)設(shè)置在離工件較近的位置上，則可縮短空行程距離。 合理安排“回零”路線。應(yīng)使其前一刀終點(diǎn)與后一刀起點(diǎn)間的距離盡量減短，或者為零。ee6 6切削用量的選擇切削用量的選擇o 數(shù)控車(chē)削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、切削速度vc和進(jìn)給量f。 粗車(chē)時(shí)，首先考慮選擇一個(gè)盡可能大

5、的背吃刀量ap，其次選擇一個(gè)較大的進(jìn)給量f，最后確定一個(gè)合適的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次數(shù)減少，增大進(jìn)給量f有利于斷屑。 精車(chē)時(shí)，應(yīng)選用較小背吃刀量ap和進(jìn)給量f，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度vc，保證產(chǎn)品精度和表面粗糙度。表1-2 數(shù)控車(chē)削用量推薦表4.1.4 軸類(lèi)零件數(shù)控車(chē)削工藝舉例 o圖4-1 典型軸類(lèi)零件o1.零件圖工藝分析（1）對(duì)圖樣上幾個(gè)精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時(shí)不必取平均值，而全部取其基本尺寸。（2）為便于裝夾，坯件左端應(yīng)預(yù)先車(chē)出夾持部分（雙點(diǎn)畫(huà)線部分），右端面也應(yīng)先粗車(chē)出并鉆好中心孔。毛坯選60mm棒料。2.

6、選擇設(shè)備 選用TND360數(shù)控車(chē)床。3.確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式（1）定位基準(zhǔn)。確定坯料軸線和左端大端面（設(shè)計(jì)基準(zhǔn)）為定位基準(zhǔn)。（2）裝夾方法。左端采用三爪自定心卡盤(pán)定心夾緊，右端采用活動(dòng)頂尖支承的裝夾方式。o4.加工順序及進(jìn)給路線o按由粗到精、由近到遠(yuǎn)的原則確定，即先從右到左進(jìn)行粗車(chē)（留0.25mm精車(chē)余量），然后從右到左進(jìn)行精車(chē)，最后車(chē)削螺紋。5.刀具選擇產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào) X X X 零件名稱(chēng) 典型軸 零件圖號(hào) X X X 序號(hào) 刀具號(hào) 刀具規(guī)格名稱(chēng) 數(shù)量 加工表面 備注 1 T01 5 中心鉆 1 鉆5 中心孔 2 T02 硬質(zhì)合金 90外圓車(chē)刀 1 車(chē)端面及粗車(chē)輪廓 右偏刀 2 T0

7、3 硬質(zhì)合金 90外圓車(chē)刀 1 精車(chē)輪廓 右偏刀 3 T04 硬質(zhì)合金 60外螺紋車(chē)刀 1 車(chē)螺紋 編制 X X X 審核 X X X 批準(zhǔn) XX X 共 頁(yè) 第 頁(yè) 產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào) 零件名稱(chēng) 零件圖號(hào) 單位名稱(chēng) X X X X X X 典型軸 X X X 工序號(hào) 程序編號(hào) 夾具名稱(chēng) 使用設(shè)備 車(chē)間 001 X X X 三爪卡盤(pán)和活動(dòng)頂尖 TND360 數(shù)控車(chē)床 X X X 工步號(hào) 工步內(nèi)容 刀具號(hào) 刀具規(guī)格/mm 主軸速度/(r/min) 進(jìn)給速度 /(mm/min) 背吃刀量/mm 備注 1 車(chē)端面 T02 25X25 500 手動(dòng) 2 鉆中心孔 T01 5 950 手動(dòng) 3 粗車(chē)輪廓 T

8、02 25X25 500 200 3 自動(dòng) 4 精車(chē)輪廓 T03 25X25 1200 180 0.25 自動(dòng) 5 粗車(chē)螺紋 T04 25X25 320 960 0.4 自動(dòng) 6 精車(chē)螺紋 T04 25X25 320 960 0.1 自動(dòng) 編制 X X X 審核 X X X 批準(zhǔn) X X X 年 月 日 共 頁(yè) 第 頁(yè) 6.切削用量選擇4.1.6 盤(pán)類(lèi)零件數(shù)控車(chē)削工藝舉例X45X45X45X45圖4-5帶孔圓盤(pán) o1零件圖工藝分析選用圓鋼為毛坯，為保證在進(jìn)行數(shù)控加工時(shí)工件能可靠定位，可在數(shù)控加工前將左側(cè)端面、95mm外圓加工出來(lái)，同時(shí)將55mm內(nèi)孔鉆為53mm孔。2確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式

9、（1）定位基準(zhǔn)：已加工出的95mm外圓及左端面為工藝基準(zhǔn)。（2）裝夾方法：采用三爪自定心卡盤(pán)自定心夾緊。3制定加工方案（1）粗車(chē)外圓及端面；（2）粗車(chē)右端內(nèi)臺(tái)階孔；（3）精車(chē)外輪廓及端面；（4）精車(chē)右端內(nèi)臺(tái)階孔；o （5）粗、精車(chē)左端內(nèi)臺(tái)階孔。 X45X45X45X45產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào) X X X 零件名稱(chēng) 帶孔圓盤(pán) 零件圖號(hào) X X X 序號(hào) 刀具號(hào) 刀具規(guī)格名稱(chēng) 數(shù)量 加工表面 備注 1 T01 硬質(zhì)合金外圓車(chē)刀 1 粗車(chē)端面、外圓 2 T02 硬質(zhì)合金內(nèi)孔車(chē)刀 1 粗車(chē)內(nèi)孔 3 T03 硬質(zhì)合金外圓車(chē)刀 1 精車(chē)端面、外輪廓 4 T04 硬質(zhì)合金內(nèi)孔車(chē)刀 1 精車(chē)內(nèi)孔 編制 X X X 審

10、核 XX X 批準(zhǔn) XX X 共 頁(yè) 第 頁(yè) 表4-8 帶孔圓盤(pán)數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào) 零件名稱(chēng) 零件圖號(hào) 單位名稱(chēng) X X X X X X 軸 2 X X X 工序號(hào) 程序編號(hào) 夾具名稱(chēng) 使用設(shè)備 車(chē)間 001 X X X 三爪卡盤(pán) Vturn-20 數(shù)控車(chē)床 數(shù)控中心 工步號(hào) 工步內(nèi)容 刀具號(hào) 刀具規(guī)格/mm 主軸速度/(r/min) 進(jìn)給速度 /(mm/min) 背吃刀量/mm 備注 1 粗車(chē)端面 T01 20X20 400 80 2 粗車(chē)外圓 T01 20X20 400 80 3 粗車(chē)內(nèi)孔 T02 20 400 60 4 粗車(chē)外輪廓及端面 T03 20X20 1100 110

11、 5 精車(chē)內(nèi)孔 T04 32 1000 110 編制 XXX 審核 XXX 批準(zhǔn) X X X 年 月 日 共 頁(yè) 第 頁(yè) 表4-9 帶孔圓盤(pán)數(shù)控加工工藝卡片 4.2 4.2 數(shù)控銑床加工工藝數(shù)控銑床加工工藝4.2.1銑削的定義o 銑削主要通過(guò)旋轉(zhuǎn)的多切削刃刀具，刀具的每個(gè)切削刃都可以去除一定數(shù)量的金屬，沿著工件在幾乎任何方向上執(zhí)行可編程的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，從而使其成為切削。4.2.2數(shù)控銑床的加工對(duì)象o 數(shù)控銑床是機(jī)床設(shè)備中應(yīng)用非常廣泛的加工機(jī)床，它可以進(jìn)行平面銑削、平面型腔銑削、外形輪廓銑削、三維及三維以上復(fù)雜型面銑削，還可進(jìn)行鉆削、鏜削、螺紋切削等孔加工。 o 立式數(shù)控銑床一般適用于加工平面凸輪、

12、樣板、形狀復(fù)雜的平面或立體零件，以及模具的內(nèi)、外型腔等。o 臥式數(shù)控銑床適用于加工箱體、泵體、殼體等零件。1 1平面類(lèi)零件平面類(lèi)零件o 平面類(lèi)零件是指加工面平行或垂直于定位面，以及加工面與水平面的夾角為一定值的零件。一般可用三坐標(biāo)銑床的二坐標(biāo)軸聯(lián)動(dòng)即可加工。a）帶平面輪廓的平面零件 b）帶斜平面的平面零件 c）帶圓臺(tái)和斜肋的平面零件2 2變斜角類(lèi)零件變斜角類(lèi)零件3 3曲面類(lèi)零件曲面類(lèi)零件o 加工面為空間曲面的零件。這類(lèi)零件的加工面不能展成平面，切削時(shí)加工面與銑刀始終為點(diǎn)接觸，一般使用球頭銑刀在三坐標(biāo)數(shù)控銑床上加工，復(fù)雜時(shí)可用四坐標(biāo)或五坐標(biāo)銑床加工。4.2.3 數(shù)控銑床加工工藝的制定o1零件圖工

13、藝分析 2工序和裝夾方法的確定 3加工順序和進(jìn)給路線的確定（1）加工順序的安排通常按照從簡(jiǎn)單到復(fù)雜的原則，先加工平面、溝槽、孔，再加工內(nèi)腔、外形，最后加工曲面，先加工精度要求低的表面，再加工精度要求高的部位等。o（2）進(jìn)給路線的確定對(duì)于數(shù)控銑床，應(yīng)考慮以下幾點(diǎn)： 加工精度和表面粗糙度的要求； 走刀路線最短，既簡(jiǎn)化程序段，又減少刀具空行程時(shí)間； 數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單，程序段數(shù)量少。o（3）銑削平面類(lèi)零件時(shí)的進(jìn)給路線 銑削外表面輪廓時(shí)，采用立銑刀側(cè)刃進(jìn)行切削。銑刀的切入和切出點(diǎn)應(yīng)沿零件輪廓曲線的延長(zhǎng)線切入和切出零件表面，以避免接刀痕，保證零件輪廓光滑（圖4-9）。o圖4-9刀具切入和切出時(shí)的外延圖4-10

14、內(nèi)輪廓刀具的切入和切出 銑削封閉的內(nèi)輪廓表面時(shí)，若內(nèi)輪廓曲線允許外延，則應(yīng)沿切線方向切入切出；若內(nèi)輪廓曲線不允許外延，則刀具只能沿內(nèi)輪廓曲線的法向切入切出，并將其切入、切出點(diǎn)選在零件輪廓兩幾何元素的交點(diǎn)處（圖4-10） o 當(dāng)內(nèi)部幾何元素相切無(wú)交點(diǎn)時(shí)，刀具的切入、切出點(diǎn)應(yīng)遠(yuǎn)離拐角（圖4-11）。起刀點(diǎn)、正確錯(cuò)誤起刀點(diǎn)圖4-11無(wú)交點(diǎn)內(nèi)輪廓加工刀具的切入和切出o（4）銑削直紋曲面類(lèi)零件時(shí)的加工路線o 可采用兩種加工路線。采用圖4-12（a）的加工方案時(shí)，每次沿直線加工，刀位點(diǎn)計(jì)算簡(jiǎn)單，程序少，加工過(guò)程符合直紋面的形成，可以保證母線的直線度；當(dāng)采用圖4-12（b）所示的加工方案時(shí)，符合這類(lèi)零件數(shù)據(jù)

15、給出情況，便于加工后檢驗(yàn)，葉形的準(zhǔn)確度高，但程序代碼較多。oXYZ 圖 4-12（a）沿直線進(jìn)給 ZYXo 圖 4-12（b）沿曲線進(jìn)給 選擇切選擇切削用量削用量的原則的原則在工藝系統(tǒng)剛性允許時(shí)，應(yīng)首先選擇一個(gè)盡可能大的ap ，其次選擇一個(gè)較大的f，最后在刀具耐用度和機(jī)床功率允許條件下選擇一個(gè)合理的Vc。 ap的選擇 ：主要根據(jù)加工余量和工藝系統(tǒng)的剛度確定 粗加工時(shí)，在留下精加工、半精加工的余量后，盡可能一次走刀將剩下的余量切除； 當(dāng)沖擊載荷較大（如斷續(xù)表面）或工藝系統(tǒng)剛度較差（如細(xì)長(zhǎng)軸、鏜刀桿、機(jī)床陳舊）時(shí)，可適當(dāng)降低，使切削力減小；精加工時(shí)，應(yīng)根據(jù)粗加工留下的余量確定，采用逐漸降低的方法，

16、逐步提高加工精度和表面質(zhì)量；一般精加工時(shí)，取0.050.8；半精加工時(shí)，取1.03.0。4.4.切削用量的選擇切削用量的選擇(1)背吃刀量apo（2）進(jìn)給量f與進(jìn)給速度vf的選擇銑削加工的進(jìn)給量f（mm/r）是指刀具轉(zhuǎn)一周，工件與刀具沿進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向的相對(duì)位移量；進(jìn)給速度vf（mm/min）是指單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移量。進(jìn)給速度與進(jìn)給量的關(guān)系為：vf =Sf（S為銑刀轉(zhuǎn)速，單位r/min）。通過(guò)選取每齒進(jìn)給量fz，由公式f=fz*Z（z為銑刀齒數(shù)）計(jì)算得出f。 工件材料強(qiáng)度和硬度越高，fz就越小；工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。工件剛性差或刀具強(qiáng)度低時(shí)，應(yīng)取較小值。F= v

17、f =fz*Z*S表表4-1 銑刀進(jìn)給量銑刀進(jìn)給量 (mm/每齒) 工件材料 圓柱 銑刀 面銑刀 立銑刀 桿銑刀 成形銑刀 高速鋼 嵌齒銑刀 硬質(zhì)合金 嵌齒銑刀 鑄鐵 0.2 0.2 0.07 0.05 0.04 0.3 0.1 軟(中硬)鋼 0.2 0.2 0.07 0.05 0.04 0.3 0.09 硬鋼 0.15 0.15 0.06 0.04 0.03 0.2 0.08 鎳鉻鋼 0.1 0.1 0.05 0.02 0.02 0.15 0.06 高鎳鉻鋼 0.1 0.1 0.04 0.02 0.02 0.1 0.05 可鍛鑄鐵 0.2 0.15 0.07 0.05 0.04 0.3 0.

18、09 鑄鐵 0.15 0.1 0.07 0.05 0.04 0.2 0.08 青銅 0.15 0.15 0.07 0.05 0.04 0.3 0.1 黃銅 0.2 0.2 0.07 0.05 0.04 0.3 0.21 鋁 0.1 0.1 0.07 0.05 0.04 0.2 0.1 Al-Si合金 0.1 0.1 0.07 0.05 0.04 0.18 0.08 Mg-Al-Zn 合金 0.1 0.1 0.07 0.04 0.03 0.15 0.08 Al-Cu-Mg 合金 Al-Cu-Si合金 0.15 0.1 0.07 0.05 0.04 0.2 0.1 o（3）切削速度vc與主軸轉(zhuǎn)速S

19、o銑削的切削速度與刀具的耐用度、每齒進(jìn)給量、背吃刀量、側(cè)吃刀量以及銑刀齒數(shù)成反比，而與銑刀直徑成正比。其原因是當(dāng)fz、ap、ae和Z增大時(shí)，刀刃負(fù)荷增加，而且同時(shí)工作的齒數(shù)也增多，使切削熱增加，刀具磨損加快，從而限制了切削速度的提高。為提高刀具耐用度，允許使用較低的切削速度，但是加大銑刀直徑則可改善散熱條件，可以提高切削速度。銑削加工的切削速度vc可參考表4-2選取。 表4-2 銑刀的切削速度 (m/min)銑 刀 材 料 工 件 材 料 碳素鋼 高速鋼 超高速鋼 Stellite YT YG 鋁 75150 150300 240460 300600 黃銅 1225 2050 4575 100

20、180 青銅(硬) 1020 2040 3050 60130 青銅(最硬) 1015 1520 4060 鑄鐵(軟) 1012 1525 1835 2840 75100 鑄鐵(硬) 1015 1020 1828 4560 鑄鐵(冷硬) 1015 1228 3060 可鍛鑄鐵 1015 2030 2540 3545 75110 銅(軟) 1014 1828 2030 4575 銅(中) 1015 1525 1828 4060 銅(硬) 1015 1220 3045 主軸轉(zhuǎn)速S(r/min) 主要根據(jù)允許的切削速度c(m/min)選取。 D v1000SC式中： vc切削速度，由刀具的耐用度決定；

21、 D工件或刀具直徑(mm)。 主軸轉(zhuǎn)速S要根據(jù)計(jì)算值在機(jī)床說(shuō)明書(shū)中選取標(biāo)準(zhǔn)值，并填入程序單中。4.2.4 平面凸輪數(shù)控銑削工藝舉例圖4-14 槽形凸輪零件o1零件圖工藝分析該零件凸輪輪廓由HA、BC、DE、FG和直線AB、HG以及過(guò)渡圓弧CD、EF所組成。組成輪廓的各幾何元素關(guān)系清楚，條件充分，所需要基點(diǎn)坐標(biāo)容易求得。凸輪內(nèi)、外輪廓面對(duì)X面有垂直度要求。材料為鑄鐵，切削工藝性較好。o 采取的工藝措施為：凸輪槽內(nèi)、外輪廓及35、12兩個(gè)孔的加工應(yīng)分粗、精加工兩個(gè)階段進(jìn)行，以保證表面粗糙度要求，同時(shí)，以底面X定位，提高裝夾剛度以滿足垂直度要求。 o2確定定位基準(zhǔn)和裝夾方案 （1）采用“一面兩孔”定

22、位，即用圓盤(pán)X面和兩個(gè)基準(zhǔn)孔作為定位基準(zhǔn)。 （2）根據(jù)工件特點(diǎn)，夾具用一塊320mm320mm40mm的墊塊，在墊塊上分別精鏜35mm及12mm兩個(gè)定位孔（配定位銷(xiāo)），孔距離為800.015mm，墊板平面度為0.05mm。在加工該零件前，先固定夾具的平面，利用導(dǎo)向鍵，使兩定位銷(xiāo)孔的中心連線與機(jī)床X軸平行，夾具平面要保證與工作臺(tái)面平行（圖4-15）。 1開(kāi)口墊圈；2帶螺紋圓柱銷(xiāo)；3壓緊螺母；4帶螺紋削邊銷(xiāo)；5墊圈；6工件；7墊塊 圖 4-15 凸輪加工裝夾示意圖 o3確定加工順序及走刀路線 加工順序按照基面先行、先粗后精的原則確定。因此應(yīng)先加工用作定位基準(zhǔn)的35mm及12mm兩個(gè)定位孔、X面，再

23、加工凸輪槽內(nèi)外輪廓表面。o 走刀路線包括平面內(nèi)進(jìn)給走刀和深度進(jìn)給走刀兩部分。平面內(nèi)進(jìn)給，對(duì)外輪廓是從切線方向切入；對(duì)內(nèi)輪廓是從過(guò)渡圓弧切入。深度進(jìn)給有兩種方法：一種是在XZ（或YZ）平面內(nèi)來(lái)回銑削逐漸進(jìn)刀到既定深度；另一種是先打一個(gè)工藝孔，然后從工藝孔進(jìn)刀到既定深度。表4-12槽形凸輪數(shù)控加工刀具卡片4刀具選擇 o 5切削用量的選擇凸輪槽內(nèi)、外輪廓精加工前留0.2mm余量。銑削用量，確定切削速度與每齒進(jìn)給量，后利用公式： 計(jì)算主軸轉(zhuǎn)速S，后用公式計(jì)算進(jìn)給速度F： F= vf =fz*Z*S D v1000SC產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào) 零件名稱(chēng) 零件圖號(hào) 單位名稱(chēng) X X X X X X 槽形凸輪 X X

24、 X 工序號(hào) 程序編號(hào) 夾具名稱(chēng) 使用設(shè)備 車(chē)間 X X X X X X 螺旋壓板 XK5025 數(shù)控中心 工序號(hào) 工步內(nèi)容 刀具號(hào) 刀具規(guī)格/mm 主軸速度/(r/min) 進(jìn)給速度 /(mm/min) 背吃刀量/mm 備注 1 來(lái)回銑削，逐漸加深銑削深度 T01 18 800 60 分兩層銑削 2 粗銑凸輪槽內(nèi)輪廓 T01 18 700 60 3 粗銑凸輪槽外輪廓 T01 18 700 60 4 精銑凸輪槽內(nèi)輪廓 T02 18 1000 100 5 精銑凸輪槽外輪廓 T02 18 1000 100 編制 XXX 審核 XXX 批準(zhǔn) X X X 年 月 日 共 頁(yè) 第 頁(yè) 表4-13槽形凸輪

25、的數(shù)控加工工藝卡片4.3 4.3 加工中心加工工藝加工中心加工工藝4.3.1 加工中心簡(jiǎn)介o 加工中心與數(shù)控銑床的最大區(qū)別在于加工中心具有自動(dòng)交換刀具的功能，通過(guò)在刀庫(kù)安裝不同用途的刀具，可在一次裝夾中通過(guò)自動(dòng)換刀裝置改變主軸上的加工刀具，實(shí)現(xiàn)鉆、鏜、鉸、攻螺紋、切槽等多種加工功能。4.3.2 主要加工對(duì)象o1既有平面又有孔系類(lèi)零件（1）箱體類(lèi)零件當(dāng)既有面又有孔時(shí)，應(yīng)先銑面，后加工孔。所有孔系都先完成粗加工，再進(jìn)行精加工。一般情況下，直徑大于30mm的孔都應(yīng)鑄造出毛坯孔。對(duì)于跨距較大的箱體的同軸孔加工，盡量采取調(diào)頭加工的方法，以縮短刀輔具的長(zhǎng)徑比，增加刀具剛性，提高加工質(zhì)量。（2）盤(pán)、套、板類(lèi)

26、零件端面有分布孔系、曲面的盤(pán)類(lèi)零件宜選擇立式加工中心，有徑向孔的可選臥式加工中心。圖4-19 十字盤(pán) 圖4-20 連桿鍛壓模簡(jiǎn)圖 圖4-21 軸向壓縮機(jī)渦輪 圖4-22 支架 o2結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜、普通機(jī)床難以加工的零件 復(fù)雜曲面類(lèi)零件是指各種凸輪類(lèi)、整體葉輪類(lèi)、各種曲面成形模具類(lèi)零件。o3外形不規(guī)則的異形件4.3.3 加工中心工藝的制定o2安排加工順序的原則 定位基準(zhǔn)的選擇是決定加工順序的重要因素。 半精加工和精加工的基準(zhǔn)表面，應(yīng)提前加工好。而這些作為基準(zhǔn)的表面加工，又有其加工所需的定位基準(zhǔn)，而這些定位基準(zhǔn)，又要在更前面工序中加以安排。3加工余量的確定 在保證加工質(zhì)量的前提下，盡量減少加工余量。

27、4切削用量的確定 在機(jī)床剛度允許的情況下，應(yīng)盡可能使切削深度接近零件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高加工效率。 對(duì)精度要求高和表面粗糙度要求低的零件，要留有足夠的精加工余量。加工中心的加工余量可較普通機(jī)床加工余量小。4.3.5 撥桿加工中心加工工藝舉例。o 某機(jī)床變速箱體中操縱機(jī)構(gòu)上的撥動(dòng)桿（圖4-24），用于把轉(zhuǎn)動(dòng)變?yōu)閾軇?dòng)，實(shí)現(xiàn)操縱機(jī)構(gòu)的變速功能。該零件的材料為HT200，生產(chǎn)類(lèi)型為中批量生產(chǎn)，試分析其數(shù)控加工工藝a aMNBa圖4-24o1零件圖工藝分析（1）以尺寸16H7為主的加工表面，包括：25h8外圓、端面以及與之相距74mm0.3mm的孔10H7。其中，16H7孔中心與10H

28、7孔中心的連線，是確定其他各表面方位的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，以下簡(jiǎn)稱(chēng)為兩孔中心連線。（2）表面粗糙度Ra6.3m平面M，以及平面M上的角度為130槽。（3）P、Q兩平面及相應(yīng)的2M8螺紋孔。2設(shè)備的選擇 采用立式加工中心。o3確定零件的定位基準(zhǔn)o 以M平面和兩孔為精基準(zhǔn)（設(shè)計(jì)基準(zhǔn)）。以25mm外圓（四個(gè)自由度）、N面（一個(gè)自由度）、R14mm（一個(gè)自由度）為粗基準(zhǔn)定位。 4工藝路線的擬訂（1）工序1：工步內(nèi)容為：銑M面；“粗銑精銑”尺寸為130的槽；銑P、Q面到尺寸；“鉆擴(kuò)鉸”加工16H7、10H7兩孔。（2）工序2：以M面、16H7和10H7（一面兩孔）定位，車(chē)25mm外圓到尺寸，車(chē)N面到尺寸。（3）工序3：以M面、16H7和10H7（一面兩孔）定位，“鉆攻螺紋”加工2M8螺孔。 5.刀具選擇（見(jiàn)表4-16） 表4-16數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào) X X X 零件名稱(chēng) 撥動(dòng)桿 零件圖號(hào) X X X 序號(hào) 刀具號(hào) 刀具