m3大化廢氨液罐施工方案

1、JGFA2006-08 S大慶石化分公司化肥廠廢氨液罐（Z3）制造安裝施 工 方 案 審 核： 批 準(zhǔn)： 大慶石化分公司化肥廠廢氨液罐（Z3）制造安裝施工方案1.工程概況大慶石化分公司化肥廠廢氨液罐（Z3）1臺(tái)600m3。直徑為10200mm、罐壁高為8200mm、罐底至罐頂總高為8555mm。罐壁共5圈板,壁厚5mm，材質(zhì)均為00Cr19Ni10，重量約10350Kg；灌頂壁厚5mm，材質(zhì)均為00Cr19Ni10，重量約3420Kg；罐底壁厚7mm，材質(zhì)均為00Cr19Ni10，重量約4760Kg；合計(jì)總重18530 Kg。針對(duì)本罐施工現(xiàn)場條件及儲(chǔ)罐結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，施工方法選擇4個(gè)邊柱10t倒鏈提

2、升法進(jìn)行組裝。施工時(shí)要嚴(yán)格控制焊接變形量，保證罐體各部位尺寸，使本儲(chǔ)罐優(yōu)質(zhì)按期完成。為保證施工質(zhì)量，滿足相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求，特制定本施工技術(shù)措施。2.編制依據(jù)2.1 Z-1施工圖2.2 立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗(yàn)收規(guī)范 GBJ128-902.3 大慶石化建設(shè)公司質(zhì)量手冊和質(zhì)量保證體系程序文件2.4 壓力容器無損檢測 JB4730-942.5 鋼制焊接常壓容器 JB/T4735-19972.6 鋼制壓力容器焊接規(guī)程 JB/T4709-20002.7 鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定 JB4708-20003.施工現(xiàn)場平面布置見施工平面圖4.施工統(tǒng)籌4.1施工進(jìn)度計(jì)劃。具體詳見“施工統(tǒng)籌圖”。4.2施工人

3、力計(jì)劃。序號(hào)工種人工需要量備注1氣焊2人下料割板2鉚工6人罐底、罐頂、罐壁預(yù)制，現(xiàn)場組對(duì)3起重4人吊板4焊工6人點(diǎn)焊、焊接5電工8人焊機(jī)接線6其它6人現(xiàn)場清理和平整等5.施工技術(shù)保證措施5.1預(yù)制技術(shù)要求5.1.1材料驗(yàn)收 a.材料和附件應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書。當(dāng)對(duì)質(zhì)量合格證明書有疑問時(shí)，應(yīng)對(duì)材料和附件進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，合格后方準(zhǔn)使用。 b.焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書。焊條質(zhì)量合格證明書應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機(jī)械性能；當(dāng)對(duì)質(zhì)量合格證明書有疑問時(shí)，應(yīng)對(duì)焊接材料進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。 c.罐體所用鋼板，必須逐張進(jìn)行外觀檢查，其表面質(zhì)量應(yīng)符合GB4237-92不銹鋼熱軋鋼板的規(guī)定。 d.鋼板表面

4、銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實(shí)際負(fù)偏差之和，應(yīng)符合下表中鋼板厚度允許偏差的規(guī)定。鋼板厚度（mm）允許偏差（mm）4.5-5.5-0.56-7-0.6 5.1.2預(yù)制深度 a.儲(chǔ)罐的罐底邊緣板、罐壁及主要附件（包邊角鋼、接管法蘭等）在車間預(yù)制。 b.罐底中幅板在車間預(yù)制。 c.儲(chǔ)罐壁板，每圈除預(yù)留一塊有30-40mm切割余量的板外，其余全部預(yù)制成凈料，開好坡口，每節(jié)壁板編好號(hào)，按實(shí)際的順序從上至下用運(yùn)輸胎具運(yùn)到現(xiàn)場。 d. 其他附件：采樣口、導(dǎo)向管、通氣孔等全部預(yù)制成單件。5.1.3壁板預(yù)制5.1.3.1根據(jù)設(shè)計(jì)圖樣，結(jié)合采購板幅繪制排板圖 a.各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯(cuò)開，其間距宜為板

5、長的1/3，且不得小于500mm。根據(jù)實(shí)際到貨板幅調(diào)整各圈壁板規(guī)格，盡量使隔圈縱焊縫處于同一鉛垂線上。 b.底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對(duì)接焊縫之間的距離不得小于200mm，與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于100mm。 c.罐壁開孔或接管補(bǔ)強(qiáng)板邊緣與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。 d.包邊角鋼對(duì)接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。 e壁板寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。項(xiàng) 目允許偏差mm高AC、BD、EF1長AB、CD1.5對(duì)角線差|AD-BC|2直線度AC、BD1AB、CD25.1.3.2壁板尺寸的允許偏差，應(yīng)符合如下規(guī)定：下料時(shí)須嚴(yán)格控制上述尺寸

6、偏差，每張板必須有質(zhì)檢員檢驗(yàn)合格標(biāo)記，方可進(jìn)行壁板卷制。 5.1.3.3壁板用卷板機(jī)卷制，壁板沿長度方向兩端必須進(jìn)行預(yù)彎，不得有直邊存在。卷制后應(yīng)立置在平臺(tái)上檢查，垂直方向用長度不小于1m的鋼板尺檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向用弦長不小于1.5m的弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。 每塊成形后的壁板須經(jīng)質(zhì)檢員檢驗(yàn)合格，并做上標(biāo)記，方可運(yùn)往現(xiàn)場。5.1.4底板預(yù)制5.1.4.1根據(jù)設(shè)計(jì)圖樣，結(jié)合采購鋼板尺寸，繪制排板圖。 a.罐底的排板直徑，應(yīng)按設(shè)計(jì)尺寸放大0.15%（10345.5mm）。 b.邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm。 c.中幅板的寬度不得小于1000mm，

7、長度不得小于2000mm。 d.任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于200mm。5.1.4.2中幅板尺寸允許偏差按5.1.3.2條規(guī)定執(zhí)行。5.1.4.3弓形半圓邊緣板的尺寸允許偏差，應(yīng)符合如下規(guī)定：項(xiàng) 目允許偏差mmAC、BD、EF2AB、CD2對(duì)角線差|AD-BC|35.1.5罐頂預(yù)制5.1.5.1預(yù)制前須根據(jù)采購板幅繪制排板圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定： a.頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小于200mm。 b.單塊頂板的拼接，應(yīng)采用對(duì)接接頭。5.1.5.4構(gòu)件預(yù)制5.1.5.4包邊角鋼等弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0.1%，且不大于4mm。5.1.5.4熱煨成型件不

8、得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減薄量不應(yīng)超過1mm。5.1.6包裝運(yùn)輸5.1.6.1預(yù)制構(gòu)件出廠時(shí)應(yīng)有編號(hào)，并用油漆作出清晰的標(biāo)志。5.1.6.2預(yù)制成型后的壁板、包邊角鋼等弧形構(gòu)件放置在胎具上運(yùn)輸出廠。5.1.6.3壁板運(yùn)輸一次疊放板數(shù)需符合如下規(guī)定：6-8mm板一次疊放不得超過6張。5.2組裝技術(shù)措施及技術(shù)要求5.2.1基礎(chǔ)驗(yàn)收及處理5.2.1.1油罐安裝前，必須按土建基礎(chǔ)設(shè)計(jì)文件和如下規(guī)定對(duì)基礎(chǔ)表面尺寸進(jìn)行檢查，合格后方可安裝。油罐基礎(chǔ)的表面尺寸，應(yīng)符合下列規(guī)定：a.基礎(chǔ)中心標(biāo)高允許偏差為20mm；b.支承罐壁的基礎(chǔ)表面，每10m弧長內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不得大于6mm；整個(gè)圓周長度內(nèi)任意兩點(diǎn)的高

9、差不得大于12mm。c.瀝青砂層表面應(yīng)平整密實(shí)，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂層表面凹凸度應(yīng)按下列方法檢查：可從基礎(chǔ)中心向基礎(chǔ)周邊拉線測量，基礎(chǔ)表面每100m2范圍內(nèi)測點(diǎn)不得少于10點(diǎn)，基礎(chǔ)表面凹凸度允許偏差不得大于25mm。5.2.1.2儲(chǔ)罐安裝前有關(guān)部門人員應(yīng)進(jìn)行基礎(chǔ)驗(yàn)收合格。5.2.2罐底組裝5.2.2.1確定弓形邊緣板鋪設(shè)外半徑Rc，如下圖。 Ro弓形邊緣板設(shè)計(jì)外半徑，mma 每條焊縫收縮量，mm n 弓形邊緣板數(shù)量基礎(chǔ)坡度夾角（按實(shí)測值計(jì)算）5.2.2.2劃線。在罐底基礎(chǔ)上劃兩條通過中心相互垂直的通長十字線，其中一條指向正北，為0方向線。在處于罐中心的底板上劃好十字線，將該板十

10、字線與劃在罐基礎(chǔ)上的十字線對(duì)準(zhǔn)、重合，板長方向與0線平行。5.2.2.3中心板鋪好后，鋪中間一條帶，再由中間對(duì)稱地向兩邊鋪，把整張板鋪好后再鋪邊角上的零碎板。鋪板時(shí)應(yīng)使用輪式吊板小車運(yùn)輸鋼板，以免破壞基礎(chǔ)上表面的瀝青砂。5.2.2.4中幅板搭接寬度為40mm，允許偏差為5mm，中幅板應(yīng)搭接在弓形邊緣板的上面，其搭接寬度不得小于60mm。5.2.2.5搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角，切角長度應(yīng)為搭接長度的2倍，其寬度為搭接長度的2/3，如下圖所示。在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫，并按本方案8.2c進(jìn)行探傷。5.2.2.6底板定位焊后，所有搭接間隙不得大于1mm。5

11、.2.2.7罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應(yīng)大于變形長度的2%，且不應(yīng)大于50mm。5.2.3壁板及罐頂組裝5.2.3.1罐底邊緣板外緣300mm對(duì)接焊縫須檢驗(yàn)合格后，方能進(jìn)行第一圈罐壁組裝施工。5.2.3.2確定壁板內(nèi)側(cè)劃線半徑Rb，如下圖所示。Ri儲(chǔ)罐壁板設(shè)計(jì)內(nèi)半徑，mma 第5圈壁板縱縫焊接收縮量，mmn 儲(chǔ)罐第5圈壁板縱縫數(shù)量基礎(chǔ)坡度夾角（按實(shí)測值計(jì)算）5.2.3.3劃線。在罐底邊緣板上分別劃出兩個(gè)同心圓。第一個(gè)是以基礎(chǔ)中心為圓心Rb為半徑劃出組裝圓。第二個(gè)圓以基礎(chǔ)中心為圓心，Rb-100mm為半徑劃一個(gè)圓，作為測量垂直度、橢圓度的標(biāo)準(zhǔn)。兩個(gè)同心圓的圓周上每隔500mm打一個(gè)沖眼

12、。5.2.3.4在組裝圓上均布30根500mm長的10槽鋼，用水平管測量槽鋼上表面水平，保證其水平度偏差不大于2mm，需要調(diào)整時(shí)，應(yīng)保證槽鋼與罐底板貼合緊密穩(wěn)定。根據(jù)排板圖，在槽鋼上或組裝圓上劃出第5圈壁板的縱焊縫位置。5.2.3.5脹圈、吊裝立柱等工裝放在罐內(nèi)。組裝臨時(shí)中心支架。壁板組裝前，應(yīng)逐張檢查壁板預(yù)制質(zhì)量，合格后方可組裝。需重新校正時(shí)，應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕。5.2.3.6在槽鋼上組裝第5圈壁板，沿罐圓周均布40塊限位擋板，組裝壁板時(shí)在擋板與壁板之間加一塊厚度為b的墊板（b=na/2）。每張壁板用斜杠支撐，如下圖所示。用弦長不小于1.5m的弧形樣板隨時(shí)檢查，臨時(shí)卡具校形。組對(duì)成型后，檢查幾何

13、尺寸、水平度、垂直度、橢圓度等，合格后方可組焊。5.2.3.7第5圈壁板檢查合格后，安裝包邊角鋼。包邊角鋼在組裝前，應(yīng)檢查弧度和翹曲度。包邊角鋼安裝應(yīng)符合下列要求：a. 包邊角鋼與壁板搭接時(shí)，應(yīng)先焊角鋼對(duì)接縫，再焊內(nèi)部搭接間斷角焊縫，最后焊外部搭接連續(xù)角焊縫；b.包邊角鋼高出壁板的局部允許偏差為土 4mm ；包邊角鋼應(yīng)緊貼壁板，其間隙不應(yīng)大于 2mm ；c.包邊角鋼的自身連接，必須采用全焊透的對(duì)接接頭。5.2.3.8沿內(nèi)壁圓周均勻布置4根吊裝立柱，立柱距罐壁不大于500mm，立柱形式及安裝要求見附圖1.5.2.3.9拱頂板的安裝，應(yīng)按下列程序進(jìn)行:5.2.3.9.1在罐內(nèi)設(shè)置組裝拱頂?shù)闹行闹Ъ?/p>

14、，拱頂高度宜比設(shè)計(jì)值高出5080mm ；5.2.3.9.2在包邊角鋼和臨時(shí)支架上，劃出每塊拱頂板的位置線，焊上組裝擋板；5.2.3.9.3拱頂組裝時(shí)，在軸線對(duì)稱位置上，宜先組裝兩塊或四塊瓜皮板，調(diào)整后定位焊，再組裝其余瓜皮板，并調(diào)整搭接寬度，搭接寬度允許偏差為 5mm ，最后焊接拱頂內(nèi)側(cè)間斷焊縫及肋板的連接焊縫。吊裝立柱上方的罐頂板按實(shí)際位置預(yù)留4塊先不上，待提升兩圈壁板后再進(jìn)行安裝。5.2.3.9.4安裝拱頂中心頂板、透光孔、量油孔及防護(hù)攔桿等。5.2.3.9.5頂板焊接成形后，用弧形樣板檢查，間隙不得大于10mm 。5.2.3.10罐內(nèi)靠近罐壁下緣焊脹圈限位板，安裝脹圈，用千斤頂調(diào)整脹圈脹

15、緊程度。脹圈安裝形式見附圖2，脹圈上限位板與罐壁應(yīng)滿焊，焊腳高度應(yīng)為兩者中較薄者的壁厚值且不小于8mm。脹圈安裝前須用弦長不小于1.5m的樣板進(jìn)行曲率檢查，間隙不得大于2mm。5.2.3.11拆除臨時(shí)支架，安裝罐頂?shù)醢逍≤?，脹圈上焊接吊耳，吊裝立柱上掛10t倒鏈，通過鋼絲繩扣與脹圈上的吊耳相連，提升前檢查鋼絲繩的拉緊程度，確保每條鋼絲繩松緊均勻。5.2.3.12第5圈板焊縫探傷合格后，圍第4圈板，留一道口不焊，用倒鏈鎖緊，提升前適當(dāng)松開。5.2.3.13在每個(gè)倒鏈鏈條上作明顯的等距標(biāo)記，提升時(shí)每次按等距標(biāo)記拉動(dòng)鏈條，以保證提升速度均勻。提升過程中密切注意提升是否平穩(wěn)正常，發(fā)現(xiàn)異常情況，應(yīng)立即停

16、止提升，查明原因，消除隱患后重新開始提升。提升到約600mm左右高度時(shí)暫停提升，檢查提升高度、受力均衡、脹圈變形、吊裝立柱有無異常等情況。5.2.3.14提升到位后，拉緊鎖口倒鏈，測量周長、切割余量，按原方案焊接工藝部分要求進(jìn)行點(diǎn)焊及焊接。焊后自然冷卻到環(huán)境溫度后，撤下脹圈，重新安裝到第4圈板下口，并頂緊固定好。5.2.3.15圍第3圈板，依照上述方法提升第5、4圈壁板及罐頂。5.2.3.16罐內(nèi)吊裝立柱布置應(yīng)均勻。5.2.3.17采用4個(gè)10t倒鏈按上述程序依次提升其余各圈壁板，直至全部提升到位。管孔開完后，整體提升，拆除10槽鋼，打磨平整后放下罐體。5.2.3.18最后一圈壁板提升完畢后，

17、應(yīng)留環(huán)墻進(jìn)料缺口處壁板不焊，待其它部位的縱縫焊完后，拆除卡緊鎖具，把上部及兩側(cè)加固，再將該壁板卸下，拆除吊裝立柱，封罐底出入孔。施工人員由缺板處進(jìn)入罐內(nèi)施工。待罐內(nèi)工作全部結(jié)束，將該壁板封焊。5.3壁板及頂板安裝技術(shù)要求5.3.1壁板校形時(shí)，應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕。5.3.2圍下層板時(shí)應(yīng)注意縱縫位置符合排板圖要求，盡量與隔層縱縫保持在同一垂線上，以保證整體成形美觀。5.3.3壁板組裝時(shí)，應(yīng)保證內(nèi)表面齊平，縱縫錯(cuò)口應(yīng)不大于板厚的1/10且不大于1.5mm。環(huán)縫錯(cuò)口不大于板厚的1/5,且不大于3mm。5.3.4相鄰兩壁板上口及包邊角鋼水平的允許偏差，不應(yīng)大于2mm，在整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)水平的允許偏差不應(yīng)大

18、于6mm，垂直度允許偏差不大于3mm。5.3.5組焊后，在1m高處，內(nèi)表面任意點(diǎn)半徑的允許偏差為19mm。5.3.6其它各圈壁板的鉛垂允許偏差，不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.3%。5.3.7組焊后，縱焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，應(yīng)符合下列規(guī)定：角變形10mm，所有縱焊縫均需檢查。5.3.8組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，不得有突然起伏，應(yīng)采用弧長不小于1.5m的樣板檢查，局部凹凸變形應(yīng)13mm。5.3.9內(nèi)壁焊縫焊后必須打磨，內(nèi)壁焊縫不允許有毛刺或焊瘤。5.3.10罐壁高度允許偏差應(yīng)不大于42mm，鉛垂度允許偏差不大于34mm。5.3.11罐壁上的工卡具焊跡應(yīng)清除干凈，焊疤應(yīng)打磨平滑

19、。5.3.12頂板搭接寬度允許偏差為5mm。5.4焊接工藝要求5.4.1下料及坡口制備5.4.1.1壁板環(huán)焊縫坡口形式如下圖所示。環(huán)縫手工焊坡口形式圖5.4.1.2縱縫坡口形式如下圖所示。5.4.1.4罐底邊緣板對(duì)接焊縫坡口形式如下圖所示5.4.1.5下料及坡口預(yù)制采用機(jī)械方法或半自動(dòng)切割機(jī)。采用半自動(dòng)切割后，坡口表面應(yīng)進(jìn)行打磨，去除表面氧化層。5.4.2焊接方法5.4.2.1接管打底采用手工鎢極氬弧焊焊接，填充及蓋面采用焊條電弧焊。5.4.2.2 其它焊縫均采用焊條電弧焊。5.4.3焊接材料5.4.3.1 焊條采用E4303。5.4.3.3 焊條使用前應(yīng)經(jīng)100-120烘干1小時(shí)，50恒溫存

20、放。用保溫筒領(lǐng)取，隨用隨取，8h未用完需重新烘干，重復(fù)烘干次數(shù)不得超過3次。5.4.4焊接參數(shù)：5.4.5.1手工焊焊接參數(shù)詳見下表焊接方法焊 材規(guī) 格(mm)電 流(A)電 壓(V)電 源焊 速(cm/min)SMAWE43033.2110-150242DC+15-25E43034.0140-180262DC+20-305.45焊接環(huán)境5.4.5.1雨雪天氣及相對(duì)濕度超過90%，如不采取有效防護(hù)措施，不得進(jìn)行焊接。5.4.5.2 SMAW風(fēng)速超過8m/s，如不采取有效防護(hù)措施，不得進(jìn)行焊接。5.4.5.4環(huán)境溫度要求：Q235A焊接時(shí)不得低于-20。5.4.6定位焊5.4.6.1定位焊及工卡

21、具的焊接，應(yīng)由合格焊工擔(dān)任，焊接工藝應(yīng)與正式焊接相同，引弧和熄弧應(yīng)在坡口內(nèi)或焊道上。5.4.6.2每段定位焊縫的長度不宜小于60mm，間隔不宜大于300mm。5.4.6.3定位焊宜采用3.2mm的焊條施焊。5.4.7罐底焊接5.4.7.1罐底中幅板焊接時(shí)，宜按下列程序施焊:a.焊接時(shí)，應(yīng)先焊短縫，后焊長縫，初層焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法；b.在焊接短縫時(shí)，宜將長縫的定位焊鏟開，用定位板固定中幅板的長縫；c.焊接長縫時(shí)，由中心開始向兩則分段退焊，焊至距邊緣板 300mm 停止施焊，待切割余量后收縮縫施焊前完成焊接。5.4.7.2每條焊縫至少焊兩遍，嚴(yán)禁一次成形。5.4.7.3初層焊道應(yīng)采用分段退

22、焊或跳焊法，由4名焊工均勻分布對(duì)稱施焊。5.4.7.4 邊緣板焊接，宜按下列程序施焊:a.先施焊靠外邊緣 300mm 部位的焊縫，由罐內(nèi)中心向外施焊，焊接時(shí)宜采用隔縫對(duì)稱施焊法；探傷合格后需將焊縫余高磨平。b.在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，應(yīng)完成剩余的邊緣板對(duì)接焊縫的焊接；c.邊緣板對(duì)接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對(duì)稱施焊法；d.收縮縫的第一層焊接，應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。5.4.7.5罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應(yīng)在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并由數(shù)名焊工從罐內(nèi)外沿同一方向進(jìn)行分段退焊，罐內(nèi)焊接應(yīng)比罐外焊接超前200mm。焊工較少時(shí)也可先焊罐內(nèi)后焊罐外

23、，焊接時(shí)亦須均勻分布沿同一方向分段退焊。每條焊縫至少焊兩遍，嚴(yán)禁一次成形。5.4.7.6罐底邊緣板采用帶墊板對(duì)接接頭，對(duì)接焊縫應(yīng)完全焊透，表面應(yīng)平整。墊板應(yīng)與對(duì)接的兩塊底板貼緊，其間隙不得大于1mm。5.4.8罐壁焊接5.4.8.1罐壁焊接一律采用雙面焊，背面用砂輪打磨后采用焊條電弧焊封焊，保證全焊透。5.4.8.2環(huán)縫的點(diǎn)焊應(yīng)在縱縫全部焊完后進(jìn)行。5.4.8.3應(yīng)首先焊接縱焊縫，后焊環(huán)焊縫。初層焊道采用分段焊。5.4.8.4縱縫應(yīng)用4名焊工均勻分布對(duì)稱施焊，焊速不能相差過大。兩端100-150mm焊縫可先不焊，待罐壁提升后再焊，起焊點(diǎn)或收弧點(diǎn)可設(shè)在環(huán)縫內(nèi)，環(huán)縫焊接前將多余焊肉刨除掉并按坡口形

24、式打磨。5.4.8.5環(huán)縫焊接應(yīng)用4名焊工沿圓周均勻分布，并沿同一方向施焊。5.4.8.6包邊角鋼由多名焊工沿同一方向進(jìn)行分段退焊。5.4.9罐頂板的焊接，宜按下列程序施焊:a.拱頂定位焊后，先焊接拱頂內(nèi)側(cè)焊縫，后焊拱頂外側(cè)焊縫；b.拱頂外側(cè)徑向的長縫，宜采用隔縫對(duì)稱施焊方法，由中心向外分段退焊；c.拱頂板與包邊角鋼的焊接，外側(cè)采用連續(xù)焊，焊腳高度不應(yīng)大于4mm ，內(nèi)側(cè)不得焊接。焊接時(shí)焊工應(yīng)對(duì)稱均勻分布，并應(yīng)沿同一方向分段退焊；d.拱頂內(nèi)肋板不得與包邊角鋼或罐壁焊接。5.5檢查及驗(yàn)收5.5.1焊縫外觀檢查 a.焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷，藥皮及飛濺在焊后應(yīng)及時(shí)清除。 b對(duì)接焊縫的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長不得超過該焊縫長度的10%。 c.縱縫不得存在低于母材表面的凹陷，環(huán)縫的凹陷按咬邊標(biāo)準(zhǔn)處理。 d.罐壁內(nèi)側(cè)焊縫余高不得大于1mm。5.5.2罐底焊縫檢查 a.所有焊縫采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力不小于-53KPa，無滲漏為合格。 b.邊緣板對(duì)接焊縫外端300mm范圍內(nèi)應(yīng)進(jìn)行100%射線探傷。 c.底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫，在沿三個(gè)方向各200mm范圍內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行100%滲透探傷，全部焊完后，應(yīng)進(jìn)行100%滲透探傷