撫順新鋼鐵高爐技術進步

1、撫順新鋼鐵高爐技術進步一、前言撫順新鋼鐵有兩座420立高爐，兩座450立高爐和一座580立高爐，自2005年轉制以后，通過原燃料管理、工藝技術、生產管控、設備管理等方面技術進步，近幾年高爐技術經濟指標明顯改善，利用系數從2005年3.079t/m3.d提高至目前3.787t/m3.d，煤比由2005年86kg/t提高至目前150kg/t，焦比從2005年483kg/t下降至目前400kg/t。二、強化原燃料管理，提高精料水平精料是高爐煉鐵的基礎，前幾年的原燃料條件受諸多因素影響，在精料方面存在很大不足，主要表現入爐焦炭和球團礦粉末率高、強度差，嚴重制約高爐穩(wěn)定順行。1、原燃料質量管理流程建立和

2、改進。為保證高爐生產穩(wěn)定順行，重新制定原燃料入廠驗收標準，加大考核力度；嚴格執(zhí)行原燃料管理制度標準化，根據各廠家焦碳按冶金性能和成分，每天進行質量匯總分析，及時反饋質量信息；高爐操作室密切關注原燃料變化，每2小時對槽下原料進行目測，包括廠家、水分、粒度、濕度、強度、料車體積等，認真填寫看料記錄；同時針對原燃料質量變化，制定詳細高爐操作預案，有效保證了高爐正常運行。2、焦炭質量改善。新鋼鐵沒有焦化廠，所需焦炭全部外購，前幾年進廠焦炭多達十幾個廠家，各廠家進貨量不均焦炭混合入倉，且大部分焦炭反應性高達35%以上，反應后強度低僅為45%左右，在高爐高溫高壓及其復雜的物理化學作用下，產生大量粉末，惡化

3、高爐料柱透氣性及焦床透液性，阻礙煤氣流通過和渣鐵液滴落，高爐崩塌料較多，爐缸工作狀態(tài)差，經常發(fā)生大量燒套頻繁休風和爐況失常事故。通過對各廠家焦炭性能對比分析，逐步淘汰質量差廠家，選擇四五家焦炭質量好且穩(wěn)定的廠家長期供貨，在焦炭驗收標準增加反應性和反應后強度考核標準，現進廠焦炭反應性降低至30%以下，反應后強度提高至60%左右，為高爐強化冶煉提供有利保障。圖1：焦炭熱態(tài)指標趨勢圖3、球團礦質量改善。由于球團礦產能不能滿足高爐生產需要，為提高球團礦產量，成品球團礦中存在大量發(fā)紅的高溫球團，之前不得已在運輸皮帶上安裝打水管，對發(fā)紅的高溫球團礦進行打水急劇冷卻，造成自產球團礦抗壓強度低，理化性能差；同

4、時高爐配吃大量外購土燒球團礦，其質量遠低于自產球團礦。2008年新建一座10平豎爐，并對原來兩座8平豎爐改造，增加烘干潤磨設備，球團礦產量滿足高爐生產需要，同時其質量有大幅度提高。表1：球團礦主要質量指標時間RDI+6.3RI/%TSTDT10%T40%T膨脹指數(%)200776.370.212751320106411235923.7200884.576.413411383109111354422.6200984.978.213901456112011533320.5201085.178.913951460112511553020.14、加強槽下篩分管理。高爐槽下振動篩角度偏大，料倉沒有給料

5、機，由料倉閘門和擋料板控制物料流速，導致篩分時間短，料流大，篩上料層厚，篩分效果不好，燒結礦入爐粉末率達到15%以上，嚴重影響高爐透氣性。從2007年開始對槽下篩分進行改進，包括調整振動篩角度和料倉閘板，改進擋料板和增設阻料板等。每班組織人員清理篩底4次以上，當班人員必須保持一人看住振篩和料流，及時捅料拾檢雜物，保證篩面料層分布平整、料流均勻，篩分干凈，減少粉末入爐，現燒結礦入爐粉末率降低至5%以下，高爐透氣性顯著改善，接受風量能力提高。三、工藝技術進步隨著精料水平提高，高爐爐況趨于穩(wěn)定，不失時機對高爐操作進行優(yōu)化，重點調整高爐合理的煤氣流分布，在保證爐況順行基礎上，改善煤氣利用率，提高產能降

6、低燃料消耗。1、細化操作，搞好上下部調劑。下部調劑合適就能保證爐缸初始煤氣流分布合理，使爐缸工作均勻，上部調劑與下部調劑適應，能保證中心和邊緣兩股煤氣流合理分布。前幾年高爐基本裝料制度，采用焦礦同角單環(huán)布料，且風口面積偏大，中心氣流弱，邊緣氣流相對發(fā)展，煤氣利用率差，高爐崩料滑尺頻繁，技術經濟指標一直處于較低水平。通過適當縮小進風面積和調整風口布局，同時改善上部裝料制度，將布料角度向邊緣推移，實行焦礦角差布料，抑制邊緣氣流，降低軟熔帶位置，使高溫區(qū)下移，增加間接還原區(qū)，煤氣利用率逐步改善，爐況逐漸穩(wěn)定。為追求更好的技經指標，在近幾年生產實踐中摸索出多環(huán)布料規(guī)律，優(yōu)化了高爐裝料制度，使得煤氣分布

7、更趨合理，爐況穩(wěn)定性進一步增強。2、提高爐頂壓力和入爐風量。由于風機能力偏小和習慣性操作，前幾年高爐頂壓長期控制在90KPa以下，爐況非常脆弱，不利于強化冶煉。隨著風機改造，鼓風能力提高，以及操作觀念轉變，高爐頂壓由85KPa逐步提高至130KPa，入爐風量1250m3/min增加至1613m3/min。提高爐頂壓力，爐內壓差降低，煤氣阻力下降，有利于均勻分布，抑制煤氣管道形成，有利于高爐穩(wěn)定順行，為高爐實現全風操作和強化冶煉奠定基礎；同時煤氣流速降低，在爐內停留時間延長，促進間接還原，煤氣利用率改善，提高鐵水物理熱，為推行低硅冶煉創(chuàng)造條件。圖2：高爐頂壓、風量趨勢圖3、推行富氧大噴吹技術由于

8、氧源限制和爐況穩(wěn)定性差，前幾年高爐加減氧、停氧頻繁，富氧率控制在較低水平，對提高煤比、穩(wěn)定高爐送風制度和強化高爐冶煉非常不利，隨著氧氣廠生產能力擴大和原燃料改善，在保證爐況穩(wěn)定順行前提下，逐步提高富氧率，富氧率達到1.52%，使得高爐冶煉強度提高，產量大幅度增加。富氧率提高后，爐腹煤氣量減少，爐內壓差降低，透氣性提高，有利于高爐接受高煤量；其次隨著富氧率提高，風口理論燃燒溫度升高，適當增加噴煤量控制理論燃燒溫度，以防止風口理論燃燒溫度過高，引起爐況不順；同時為提高煤粉燃燒性能，逐步提高煙煤配比達到45%左右，經過采取一系列攻關措施，煤比從2005年86kg/t提高至目前150kg/t，達到富氧

9、大噴吹目標，為節(jié)能降耗提供可靠保障。圖3：富氧率、煤比趨勢圖4、提高風溫使用水平爐況穩(wěn)定后，高爐接受風溫能力增強，而高風溫是降低焦比和強化冶煉重要措施，為提高噴煤比和煤粉燃燒率創(chuàng)造條件。每兩年對熱風爐耐火球進行更新，提高燒爐和蓄熱效果，同時對熱風爐和熱風管道等高溫發(fā)紅薄弱部位進行灌漿處理，加強熱風工燒爐操作，根據換爐周期合理控制燒爐煤氣量，減少燜爐時間，保證送風溫度燒爐拱頂溫度達到1280以上，高爐堅持全風溫操作，處理反熱爐況以減煤操作為主，杜絕長期低風溫，風溫使用水平逐年提高，從2005年1000提高至目前1130以上，為高爐強化冶煉提供有利條件。圖4：高爐風溫使用水平趨勢圖5、堅持低硅冶煉

10、隨著高爐風溫、頂壓、富氧率和煤比提高，為實現低硅冶煉創(chuàng)造良好條件。低硅冶煉可以提高高爐產能和降低燃料消耗。在入爐硫負荷基本穩(wěn)定情況下，適當提高高爐爐渣堿度，提高爐渣脫硫能力和熔化溫度，保持充足的爐缸溫度，在保證生鐵質量基礎上穩(wěn)步推行降硅操作，實行低硅操作后，渣鐵流動性明顯改善，高爐增產降焦效果顯著。圖5：爐溫趨勢圖6、優(yōu)化高爐休送風方案，快速恢復爐況針對高爐計劃檢修恢復爐況時間長，通過對休風前高爐狀況，原料結構、冶金性能的研究，適當降低休風前爐溫、采取休風前洗爐，改變休風料模式，控制休風料中凈焦數量，保持休風小時加1噸凈焦經驗，加入凈焦量隨休風時間遞加，凈焦后的輕負荷料分兩段加入，第一段料焦炭

11、負荷控制在2.72.8t/t, 第二段焦炭負荷較正常生產時焦炭負荷輕0.3t/t左右,適當提高凈焦在高爐所處位置、減少堵風口個數、改集中堵風口為花開風口、總結三步復風法，明顯加快了高爐爐況恢復進程，高爐恢復爐況全風時間，由原來的6小時縮至3小時左右，最快達到1.5小時全風。7、改進大中修開爐技術近幾年煉鐵廠通過創(chuàng)新、大膽嘗試和實踐，探索出合理的開爐方案，在大中修降料面停爐和全焦冶煉開爐取得歷史性突破。在開爐爐料結構、風口布局、裝料制度、送風參數控制和爐前出渣出鐵進行大量改進，使全開風口帶風點火的開爐技術取得飛躍式發(fā)展，開創(chuàng)快速達產先河。以往大中修開爐達產時間長達一星期，現在基本實現24小時以內

12、全風，兩天達產。在縮短開爐達產時間的同時，開爐成本大大降低，以往開爐大量損壞風口和其它冷卻設備的現象基本不再發(fā)生。四、生產管控進步1、強化信息傳遞與溝通。制定了各種生產問題的傳遞流程，做到管理、技術人員工作重點責任明確，使信息快速、準確傳遞，確保起到生產管控作用。強化與相關單位的溝通協調，通過強化焦炭置場管理，在不影響卸車的前提下分廠家堆放，根據各廠家焦碳按冶金性能、成分和進貨數量，采取優(yōu)劣焦炭合理搭配入爐，優(yōu)化和穩(wěn)定入爐焦炭結構；明確上下道工序定修時間和對煉鐵廠生產影響，提前制定高爐配料方案等措施，減少原燃料波動對爐況的影響，達到爐況順行的目的。2、加強爐內外管理工作。新鋼鐵四座高爐出鐵罐共

13、用一條鐵道線，同時配鐵水罐、出鐵、拉鐵水罐；一座高爐出鐵組織不好，將影響其它高爐出鐵，經常發(fā)生出鐵晚點、丟鐵次，渣鐵不能及時排放干凈，爐缸殘余大量渣鐵，造成爐內憋壓，高爐頻繁加減風，嚴重影響爐況穩(wěn)定。為此對爐前主溝和撇渣器進行改造，改成儲鐵式鐵溝和整體澆注撇渣器，減少修復鐵鉤和撇渣器頻次，有計劃對各高爐撇渣器和鐵溝定修和日常修補；加強對鐵水罐調配，縮短了配罐時間，保證高爐能正點出鐵；改善無水炮泥質量，強化開口和堵口操作，保持鐵口深度穩(wěn)定；關注理論渣鐵量和實際出渣鐵量差異，減少爐缸殘余渣鐵量；經過采取一系列措施，高爐丟鐵次現象被杜絕，出鐵正點率和渣鐵出盡率達到95%以上，保證了高爐順行。3、推進

14、標準化作業(yè)。推行工藝規(guī)程抽查制度，每月對煉鐵廠各崗位，尤其是關鍵崗位進行工藝規(guī)程抽查或考試，提高員工操作水平。利用交接班會對操作中的問題進行講解，細化高爐操作，舉行技能培訓，提升了關鍵崗位人員的技術業(yè)務水平，為高爐生產穩(wěn)定提供強有力支撐。五、設備管理進步煉鐵廠設備管理工作以安全工作為前提，建立了崗位點檢與專業(yè)點檢相結合的全員預防維修體制，認真貫徹“預防為主”的方針，采取日常維護和定修相結合，強化設備狀態(tài)監(jiān)測，對設備技術狀況進行動態(tài)管理，推動點檢定修工作全面開展。1、設備檢查。采取專業(yè)點檢、維修巡檢、崗位崗檢相結合，全員參與設備檢查，對設備進行動態(tài)管理。在設備檢查中各有側重，點檢執(zhí)行專業(yè)點檢，依

15、據四大點檢標準進行專檢，對設備劣化趨勢跟蹤，定修計劃制定、實施。操作崗位人員執(zhí)行崗檢，操作、巡檢中的設備點檢；維修人員注重設備巡檢，設備突發(fā)故障臨時維護。專業(yè)點檢、維修巡檢、崗位崗檢按照點檢定修制的要求科學合理的制定了巡檢計劃網絡圖，有效地防止設備過維修和欠維修造成故障，導致高爐休慢風率升高。2、設備檢修。一般的設備隱患，崗位、維修、專職點檢在日常巡檢時隨時安排處理，對重要隱患制定周密的維護方案，利用定修集中徹底處理。定修時設備檢修項目的制定，以維修技術標準作為指導，點檢、崗位、維修三方參與確認，以狀態(tài)維修作為依據，最終確定檢修項目是否實施，合理安排施工項目計劃；檢修項目確定后多次組織研討項目

16、實施的必要性，施工方案的可行性；在檢修中明確具體施工細節(jié)、時間節(jié)點，對項目進行管控，通過科學合理的項目組織、精密的方案落實，檢修過程中的嚴格管控，檢修時間大大縮短，促進了高爐產能提升。3、高爐休慢風率降低。在日常點檢與定期維護的支撐下，扭轉了設備故障率高不利局面，高爐慢風率由2005年20.9%下降至2010年0.66%，高爐休風率由2005年3.79%降低至2010年1.26%，為高爐生產穩(wěn)定提供了良好保障。圖6：高爐休慢風率趨勢圖六、技術指標進步通過上述技術進步，高爐生產技術經濟指標逐年改善，取得明顯效果。表2：高爐主要技術經濟指標時間利用系數t/(m3.d)綜合焦比Kg/t焦比Kg/t煤比Kg/t風溫爐溫%休風率%2005年3.0795414818610000.83.792006年2.89954346810910600.672.692007年3.17451642612911050.571.942008年3.37451441813611150.551.562009年3.64651241513811160.511.382010年3.6675104101431