皮帶粘接學(xué)習(xí)培訓(xùn)

1、皮帶粘接學(xué)習(xí)培訓(xùn)一、 皮帶可以分為普通棉帆布層芯帶（cc）、強(qiáng)力尼龍層芯帶(nn)、強(qiáng)力聚酯層芯帶（ep通常所的帆布帶）和鋼絲帶(st)。皮帶接頭的連接方法有：1、機(jī)械連接法；金屬卡扣固定在兩個(gè)接頭上，穿入銷子，使兩個(gè)頭連接起來(lái)，特點(diǎn)； 操作簡(jiǎn)單速度快，可拆卸，但強(qiáng)度低，只能達(dá)到膠帶本身強(qiáng)度30%-60%的強(qiáng)度，接頭處撓性差，易損，滾筒等其它部位，振動(dòng)，噪音大等。2，冷粘連接法；用特定的膠粘劑將剝層的兩個(gè)頭粘接，粘合要充分滾壓后靜放兩小時(shí)以上，操作與熱粘一樣。特點(diǎn)；強(qiáng)度完好，無(wú)泄漏，噪音，無(wú)震動(dòng)，不需昂貴的設(shè)備，但其缺點(diǎn)是連接強(qiáng)度較低，可靠性差，只能用在溫度有限（溫度2040，相對(duì)濕度小于80

2、%，現(xiàn)場(chǎng)無(wú)飛塵。），安全要求較低的和一般耐磨的情況下，不適用鋼絲繩芯帶。由于冷粘連接法工藝條件比較難掌握，另外粘合劑的質(zhì)量對(duì)接頭的影響非常大，所以不是很穩(wěn)定。3、 熱粘連接法；熱硫化法將膠帶接頭一部分的帶芯和膠層，按一定形式和角度剖切成對(duì)稱差級(jí)，通過膠漿、膠片粘連，然后在一定的溫度、壓力條件下加熱一段時(shí)間，使得膠片、膠漿發(fā)生硫化反應(yīng)獲得較高的連接強(qiáng)度。熱硫化連接接頭是現(xiàn)代較為理想的膠帶接頭法，如果連接法質(zhì)量很高，其接頭壽命可同膠帶本身的壽命相比，這種方法獲得的膠接頭強(qiáng)度可達(dá)原膠帶強(qiáng)度的85% 90%。接頭可以在任何一種類型的帶芯補(bǔ)施材料上進(jìn)行，使用一種輕便式，本板壓力硫化機(jī)進(jìn)行連接處理，提供硫

3、化或融接所需要的壓力和溫度。硫化設(shè)備；硫化機(jī)，扒皮機(jī)，割刀等。熱硫化的缺點(diǎn)；時(shí)間長(zhǎng)，費(fèi)用大。 工藝流程如下：在膠帶裁剝之前，劃出待接膠帶兩端的寬度中心線，以便對(duì)齊找正。（全新或全舊帶可以）對(duì)于10001200mm寬的膠帶，裁剝臺(tái)階個(gè)數(shù)一般為膠帶層數(shù)1，長(zhǎng)度150200mm，接頭長(zhǎng)度為帶寬的50%100%，角度一般為63.5、71.5、90。但國(guó)外一般采用30。裁剝后的打磨：清掃裁剝處殘余膠屑，毛糙帶芯表面，需控制力度，不要損傷帶芯。膠帶接頭兩側(cè)邊和覆蓋膠接頭斜面也要打磨粗糙。涂膠：涂12遍稀膠漿（每遍需待前次膠漿干），待膠漿干至不沾手時(shí)鋪一層芯膠片。調(diào)整膠帶兩邊的松緊程度，按中心線貼合接頭，并

4、以覆蓋膠填充封口處。加熱硫化：壓力不小于0.5mpa，溫度135145，恒溫時(shí)間2540分鐘。帆布及尼龍皮帶的接頭形式可以分為：對(duì)接和搭接，如圖1所示，為帆布皮帶接頭型式。圖中：（a）對(duì)接（b）搭接1、上復(fù)蓋膠2、下復(fù)蓋膠3、膠布層4、粘合面a、對(duì)接：是使膠帶接頭兩端相應(yīng)的芯層（膠布層），處在同一級(jí)階梯上對(duì)口相接。如圖1a。b、搭接：是使膠帶接頭兩端相應(yīng)的芯層，分別處在差一級(jí)的階梯上對(duì)口相接，如圖1b。一般來(lái)說，帆布膠帶的硫化膠接，常采用對(duì)接。但是這種接頭形式只能滿足粘接強(qiáng)度的不高的膠帶。搭接適用于要粘接強(qiáng)度高的皮帶粘接，如尼龍布芯層膠帶等。二 、接頭強(qiáng)度計(jì)算所謂接頭強(qiáng)度的計(jì)算，是膠帶硫化膠接

5、后，接頭抗張強(qiáng)力與膠帶本體抗張強(qiáng)力之比。一般，膠帶接頭的抗張強(qiáng)力是由試驗(yàn)測(cè)來(lái)的；而本身抗張強(qiáng)力是膠帶廠或資料提供的。上述兩種接頭型式，其強(qiáng)度效率，直觀的講，搭接比對(duì)接高，這從公式（1）和（2）清楚估算出來(lái)。搭接：95（1）對(duì)接：1-1i*95%（2）式中：強(qiáng)度效率；i膠帶芯層（層數(shù)）；95考慮到在制作接頭階梯時(shí)，對(duì)芯層有5的強(qiáng)度損失。參考性小然而，這是國(guó)內(nèi)傳統(tǒng)皮帶粘接的強(qiáng)度計(jì)算，可依據(jù)性較小，在天津?qū)W習(xí)的過程中，講師用另一種觀點(diǎn)來(lái)證明了皮帶接頭強(qiáng)度的計(jì)算，公式為：1/織物層數(shù)*（皮帶層數(shù)-1）。例如：1、三層的皮帶兩個(gè)臺(tái)階，1/3*（3-1）=67%；2、六層的皮帶五個(gè)臺(tái)階，1/6*（6-1）

6、=80%；從而證明了，皮帶層數(shù)越高，階梯的強(qiáng)度越大。而這種皮帶強(qiáng)度粘接的計(jì)算方法，還是可以讓人接受的，現(xiàn)場(chǎng)可依據(jù)性強(qiáng)，參考價(jià)值高。我個(gè)人而言還是較為支持這種觀點(diǎn)的。三、接頭的階梯型式接頭的階梯剖切口角度，是膠帶接頭型式的另一個(gè)重要因數(shù)。一般，接頭階梯型式，可以分為四種，如圖2所示。直角形（或稱直角），剖切口與膠帶中心線成直角，如圖2a。斜角形或稱斜口，剖切口與膠帶中心線成斜角，如圖2b。人字形或?qū)π笨?，剖切口與膠帶中心線成對(duì)稱形雙斜角，如圖2c。當(dāng)然，我們?cè)谔旖驅(qū)W習(xí)的時(shí)候卻又學(xué)習(xí)了另外一種新的接頭階梯形式叫“指狀搭接”方法。這四種接頭階梯型式，從膠帶使用和運(yùn)行狀況來(lái)看各有其特點(diǎn)，一般：直角形階

7、梯型式：受力集中，當(dāng)膠帶運(yùn)行時(shí)間長(zhǎng)時(shí)，通過清掃器，卸料器容易發(fā)生接頭整體開裂的現(xiàn)象。另外，接觸面積小，雖然施工簡(jiǎn)單，節(jié)省膠帶和膠粘劑，但粘結(jié)力小。（一般不采用）人字形階梯型式：和直角形一樣，受力較集中，其接頭易發(fā)生整體開裂。另外，形狀較復(fù)雜很難對(duì)合準(zhǔn)確。（一般不采用）斜角形階梯型式：受力狀況好，接觸面積大，粘結(jié)力大不易發(fā)生接頭開裂現(xiàn)象，故，目前推廣和普遍采用的是斜角形階梯型式，目前技術(shù)相當(dāng)成熟。指狀形階梯型式：受力狀況好，接觸面積大，工序少，檢修方便，運(yùn)動(dòng)中力學(xué)損失小，粘結(jié)力大不易發(fā)生接頭開裂現(xiàn)象。國(guó)外已經(jīng)很流行，國(guó)內(nèi)幾乎沒有采用，技術(shù)發(fā)展空間大。四、接頭長(zhǎng)度的計(jì)算接頭長(zhǎng)度或稱粘合長(zhǎng)度，決定著

8、接頭的粘合面積的大小，又決定著接頭的強(qiáng)度。接頭長(zhǎng)度過短，即結(jié)合面積小，可能保持不了接頭強(qiáng)度。接頭過長(zhǎng)，粘合面積增大，強(qiáng)度增大并不明顯，意義不大、反而造成接頭加工困難和浪費(fèi)。經(jīng)驗(yàn)證明，對(duì)于強(qiáng)度要求不高的帆布芯層膠帶，其接頭長(zhǎng)度等于膠帶的寬度即可。膠帶接頭的階梯層數(shù)，隨著腳的芯層的不同而等，因?yàn)檫@樣會(huì)使接頭強(qiáng)度損失太大。一般，接頭是每個(gè)階梯的最小長(zhǎng)度e按表1選取。實(shí)踐證明，表中e值有些偏大，最好通過試驗(yàn)，然后計(jì)算來(lái)確定其接頭長(zhǎng)度。 圖中：a直角形接頭 b斜角形接頭 l接頭長(zhǎng)度 l接頭實(shí)占長(zhǎng)度 e每個(gè)階梯長(zhǎng)度 b膠帶寬度 a剖切角度。膠帶接頭長(zhǎng)度計(jì)算接下式進(jìn)行：直角形：lpppa（1+k）pii（1

9、+k）（4）l接頭長(zhǎng)度（cm）pp膠帶拉斷強(qiáng)力（ncm或kgfcm）pa接頭粘合面拉斷強(qiáng)度（ncm2或kgfcm2）pi各芯層（膠布層）徑向（橫向）拉斷力（ncm或kgfcm）i芯層（膠布層）層數(shù)k安全儲(chǔ)備系數(shù)，一般：kk1+k2+k3其中：k1粘合均勻系數(shù)，取決于粘合均勻程度，取k10.40.9，k2膠布層加工系數(shù)，取決于膠布層表面挫毛加工的損傷程度，取k20.80.9，k3硫化減弱系數(shù)與硫化質(zhì)量有關(guān)。隨著運(yùn)行時(shí)間的增長(zhǎng)，接頭強(qiáng)度比原膠帶會(huì)有較快的減弱，取k30.4-0.6。（ncm2或kgfcm2）天然橡膠作膠面，棉帆布作帶芯的膠帶，縱向扯斷強(qiáng)度為56kn/m層-普通，尼龍作帶芯的膠帶，縱

10、向扯斷強(qiáng)度為140kn/m層-強(qiáng)力，斜角形：對(duì)接：l（i-1）e+bctga（5）式中：l接頭實(shí)占長(zhǎng)度（cm） i膠帶芯層（膠布層）層數(shù)（層） e階梯長(zhǎng)度（mm） b膠帶寬度（mm） a剖切角度硫化角度等于帶寬*0.4=22式（4）中的pp值，可以直接通過試驗(yàn)測(cè)得。這樣，按式（4）算得接頭長(zhǎng)度略大于實(shí)際需用值。pa值應(yīng)通過膠接試樣測(cè)得。式樣的參考尺寸見圖4。 表 膠帶接頭階梯長(zhǎng)度e最小尺寸（mm）膠帶寬度（mm）膠帶芯層（膠布層）層數(shù)345678910300200150150100400250200200150500300250250200200650300250250200200800350

11、300300250250200100045040035030025020012005505004504004003501400650600550500450400然而在天津?qū)W習(xí)的過程中，講師說：皮帶接頭長(zhǎng)度和皮帶的拉斷力，皮帶的帆布層數(shù)是有關(guān)系的，可根據(jù)下面的公式：拉斷力/織物層數(shù)，在根據(jù)得出的數(shù)據(jù)進(jìn)行查表算出，和我們傳統(tǒng)的方法沒有太大的區(qū)別。50-115125-190200-290300-390400-490500-6501502002503504004501織物芯輸送帶1）單層織物芯帶的接頭形式最小梯階長(zhǎng)度ls=200300mm接頭長(zhǎng)度lv250350mm 封口膠50mm。2）多層織物芯帶

12、的接頭形式。根據(jù)帶型即織物層斷裂力決定長(zhǎng)度和接頭長(zhǎng)度ls150350mmlv50100（織物層數(shù)1）ls兩層以上采用斜接頭，斜長(zhǎng)la0.3帶寬總接頭長(zhǎng)度lu（織物層數(shù)1）ls50100mm2鋼絲繩芯輸送帶鋼絲繩芯輸送帶必須用熱硫化法，接頭的搭接長(zhǎng)度和連接的幾何形狀需根據(jù)鋼絲繩直徑，間距，鋼絲繩的破斷力及與橡膠粘合的抽出力而定，接頭中的鋼絲繩應(yīng)有一定的搭接長(zhǎng)度，使接頭處的鋼絲繩芯與膠的粘合力大于鋼絲繩的破斷拉力。如果鋼絲繩的間距能置入一根鋼絲繩和必要的中間膠(1.55mm)，那么鋼絲繩芯輸送帶的連接便具有良好的狀態(tài)，可一級(jí)搭接，如果鋼絲繩間距不夠放置鋼絲繩和傳導(dǎo)拉伸力的中間膠，那就需要進(jìn)行多級(jí)搭

13、接。皮帶型號(hào)st630st1000lv600700mmlst300400mm皮帶型號(hào)st1250st3150lv12501750mmls3d（鋼絲繩直徑）其余尺寸同一級(jí)接頭尺寸皮帶型號(hào)st4000st5000lv29503550mm其余尺寸同一級(jí)搭接型式優(yōu)點(diǎn)缺點(diǎn)適用范圍接頭效率理論實(shí)際一級(jí)搭接強(qiáng)度最高，接頭長(zhǎng)度較短鋼絲繩間距小，屈擾性較差適用于鋼絲繩間距大，直徑較小的膠帶。適用st650、st800、st1000、st1600膠帶。9590二級(jí)搭接接頭長(zhǎng)度較短強(qiáng)度較低一般不采用，只在硫化機(jī)短時(shí)采用。6780三級(jí)搭接強(qiáng)度較高，鋼絲繩間距較大，屈擾性好接頭長(zhǎng)度較長(zhǎng)是較好的接頭型式，一般常采用適于各

14、型號(hào)st膠帶（st650- st 4000）。8490五、皮帶粘接過程主要工序?qū)⒛z帶接口或待更換部分轉(zhuǎn)至適宜接口工作的位置。設(shè)備停電，做好防止轉(zhuǎn)動(dòng)措施。用起吊工具將配置拉起或?qū)埦o裝置松開，提升高度或松開量視皮帶接頭需要量而定，一般標(biāo)準(zhǔn)為皮帶膠接完成后，張緊裝置行程量不小于3/4拉緊額定行程。皮帶接頭兩側(cè)用皮帶卡子與皮帶架固定，使接頭處皮帶呈松弛狀態(tài)。按照膠接頭制做工藝完成膠接頭（第二節(jié)詳細(xì)闡述）。拆除卡子，張緊裝置拉緊。清理現(xiàn)場(chǎng)，設(shè)備交付使用。具體過程a、劃線膠帶運(yùn)輸機(jī)的膠帶一般是很長(zhǎng)的，兩條膠帶膠接后的中心線偏斜，對(duì)于膠帶運(yùn)輸機(jī)的膠帶跑偏和平穩(wěn)的運(yùn)行都有很大影響。因此，膠帶在硫化膠接的劃線

15、工作，必須保證兩端膠帶中心線重合一致。要做到這一點(diǎn)，必須防止以膠帶端頭為劃線基準(zhǔn)的做法。正確、可靠的劃線方法 。應(yīng)該是從膠帶端頭3米處的一段中劃出膠帶的中心線，并以此作為基準(zhǔn)進(jìn)行劃線工作。劃線時(shí)， 除在膠面上劃出平行的階梯線外，還應(yīng)在膠帶寬度的兩邊切印出記號(hào)。另外，應(yīng)使兩個(gè)接頭的階梯完全對(duì)應(yīng)，并注意階梯的粘合方向應(yīng)符合膠帶的運(yùn)行方向，以避免運(yùn)行時(shí)接頭開裂。劃出而接頭中心線、基準(zhǔn)線、切斷線、切割線、邊膠切割線、階梯節(jié)距線。b、剝離劃線完畢后，進(jìn)行剖切扒剝工作，剝離的順序是：先第一層，再第二層，依次進(jìn)行，即從后部開始，向端部推進(jìn)。剖切時(shí)，注意不要損傷下一層膠布。一般是兩次剖切，第一次切印，第二次是

16、切斷，俗稱“兩刀法”。第二次剖切時(shí)，務(wù)必小心，并要用力，采用對(duì)接接頭時(shí)切出的階梯數(shù)與膠帶芯層數(shù)要少一個(gè)，采用搭接頭時(shí)，切出的階梯數(shù)與膠帶芯層數(shù)相等。傳統(tǒng)工藝是這樣要求做的，只有有多年經(jīng)驗(yàn)的人可以這樣的進(jìn)行操作，而現(xiàn)場(chǎng)卻是年輕人占多數(shù)的檢修工，在下刀的力度上還是需要提高的。剝離時(shí)對(duì)下層帶芯的誤割深度不得大于帶芯厚度的50%，每個(gè)臺(tái)階誤損長(zhǎng)度不超過全長(zhǎng)10%。在使用一字改錐（螺絲刀）的時(shí)候，要注意避免劃傷下層織物層。c、銼毛打磨（打毛）一般用鋼絲刷進(jìn)行打毛，磨至膠布層表面沒有附著膠，并呈現(xiàn)柔毛狀為合格。打毛時(shí)要嚴(yán)防損傷芯層。打毛這道工序很重要，它直接影響到接頭的粘合強(qiáng)度。盡量的避免打磨，允許織物層

17、上帶有少量的橡膠。注意避免發(fā)生擦亮打光或產(chǎn)生焦燒現(xiàn)象。打磨對(duì)帶芯的毛糙或誤損不超過帶芯厚度的25%。d 、接頭整理接頭加工完畢后應(yīng)進(jìn)行預(yù)合整理和干燥。端部接頭的預(yù)合是在硫化機(jī)的下熱板布置好后進(jìn)行，預(yù)合時(shí)發(fā)現(xiàn)硫化機(jī)位置不合適時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行調(diào)整。預(yù)合是將兩頭相疊，檢驗(yàn)其接頭分層是否相互精確配合，同一布層間留515mm間隙，若不準(zhǔn)確進(jìn)行修正。端接頭干燥的目的是除去芯層含中的水份，以保證涂膠后具有良好的密實(shí)效果。干燥方法，一般是自然干燥，如果施工地點(diǎn)潮濕，可用熱吹風(fēng)機(jī)和硫化機(jī)電熱板加熱干燥。干燥程度要求芯層含水不大于58。國(guó)外的技術(shù)是用碘塢燈進(jìn)行烘干，和傳統(tǒng)的工藝沒有什么太大的區(qū)別。e、清洗清洗的目的

18、是將膠布層表面上銼刮下來(lái)的而未掃凈的膠屑及其它雜物徹底清洗干凈，可用溶劑汽油和柔軟的鋼絲刷進(jìn)行清洗，當(dāng)刷洗到看不見膠屑和雜物后，再用溶劑汽油涂于膠布表面，讓膠屑和雜物進(jìn)一步揮發(fā)干凈。f、涂膠一般涂膠漿至少兩遍，第一遍刷膠厚度約0.1mm，第二遍刷膠厚度約0.2mm。每一次要干透后，才能涂下一次膠漿。目的是使膠漿中的溶劑全部揮發(fā)出去，以便膠接后不起泡，粘結(jié)牢固。晾干，可自然晾干，可用熱吹風(fēng)或在硫化機(jī)電熱板上進(jìn)行晾干。但加熱溫度必須控制在50以下進(jìn)行。晾干程度可用手指輕輕粘刷膠面，以不粘手為合格。涂膠時(shí)，注意不要滲進(jìn)雜物等。在同一布層間隙處貼緩沖膠條，注意，若涂膠不干透，會(huì)產(chǎn)生汽泡，導(dǎo)致粘合性能降

19、低。因?yàn)闈{膠90%的成分是溶劑，溶劑中含有水分。硫化完畢后，溶劑揮發(fā)，留下水分。由于水分過大，硫化完畢的皮帶在運(yùn)行過程中，在頭部滾筒處受力拉長(zhǎng)，水分被擠壓向后運(yùn)動(dòng)，導(dǎo)致皮帶分層。因此要少涂漿膠、保證干透。g、芯膠覆蓋上芯膠后，使用壁紙刀劃線，進(jìn)行排氣。h、邊部處理膠帶接頭沿邊部端頭的邊部約10mm左右的寬度，為用芯膠和復(fù)蓋膠做成的邊膠層。邊部粘合的質(zhì)量?jī)?yōu)劣，也直接影響接頭的使用壽命。i、膠帶膠接合攏涂膠工作結(jié)束后，應(yīng)進(jìn)行接頭的合攏粘合工作。首先將兩個(gè)接頭的中心線和階梯對(duì)準(zhǔn)，確定無(wú)誤后再進(jìn)行粘結(jié)然后從膠帶中心向兩側(cè)用木錘輕擊，以趕出粘合之間的空氣。切取未硫化的覆蓋膠，先制成封口膠條，在膠條和膠帶

20、對(duì)接口處涂膠漿，并充分滾壓牢實(shí)。如果對(duì)接頭采用補(bǔ)強(qiáng)措施時(shí)，還應(yīng)粘補(bǔ)強(qiáng)布進(jìn)行10cm封口處理。國(guó)外廠家要求坡口30，15 cm封口處理。j、硫化膠接將膠帶接頭兩側(cè)墊上寬4050mm、厚度比帶體薄0.51mm，長(zhǎng)度比接頭長(zhǎng)度長(zhǎng)300mm的邊部墊鐵，并用夾板固定夾住膠帶接頭部位。在兩接頭貼合之前，將硫化機(jī)的下機(jī)架，水壓板加壓裝置，下加熱板、白布，依次放好，在膠帶接頭部位鋪白布（為了防止膠料硫化時(shí)與熱板粘結(jié)或損傷膠帶的覆蓋膠層），然后蓋上硫化機(jī)的上電加熱板，隔熱板，上機(jī)架，與下機(jī)架找正、對(duì)齊，均勻緊固。注意：若多臺(tái)硫化器并列工作時(shí)，在上、下加熱板接縫處墊0.2501400mm的薄金屬板。對(duì)于我們現(xiàn)場(chǎng)皮

21、帶硫化，是兩臺(tái)1400830、 14001000規(guī)格的硫化機(jī)，硫化時(shí)需用兩臺(tái)同時(shí)工作。上下機(jī)架對(duì)齊、找正后，用螺栓螺母將上下機(jī)架緊固，注意緊力要均勻。接上控制箱、加壓泵等設(shè)備，接通電源開始硫化。硫化時(shí)的工藝參數(shù)的控制： 先一邊加溫，一邊打壓，當(dāng)溫度70左右時(shí)，壓力要達(dá)到10kg/cm,當(dāng)溫度達(dá)100時(shí)，壓力要達(dá)到16kg/cm,停止打壓，繼續(xù)加熱，當(dāng)溫度達(dá)1455時(shí)，開始計(jì)硫化時(shí)間，停止加熱，保溫35分鐘后，硫化結(jié)束，切斷電源，讓硫化機(jī)自然冷卻降溫70左右拆卸硫化機(jī)。也可采用強(qiáng)制冷卻（風(fēng)冷或水冷）。國(guó)外的硫化粘接是在常溫（室溫）的情況下，打壓至80110.停止供電，保溫保壓3分鐘后，進(jìn)行5分鐘

22、硫分子充分變?yōu)榱蚧I的過程，也是從半液體到固體的過程。然后打壓升溫至149，壓力100psi時(shí)，保溫40分鐘，到100快速降溫，避免發(fā)生氣泡，硫分子不過硫，燃料那邵氏硬度器一測(cè)，超過邵氏硬度80的為加熱不良的皮帶。k、起模、修整膠帶卸掉硫化機(jī)后，將膠帶接頭上的溢膠和毛邊清除，修整光滑、干凈，整個(gè)硫化膠接工作結(jié)束。皮帶厚度和溫度的關(guān)系：1、1mm厚度需加熱2.5分；2、10mm*2.5=25(錯(cuò))；3、16mm厚度一下的皮帶，保溫時(shí)間至少40分；4、16mm厚度以上的按照表格進(jìn)行查找。16mm 40分16-19mm 45分19-22mm 50分22-25mm 50分28-31mm 65分 31-

23、38mm 75分39-40mm 80分。輸送膠帶接頭注意事項(xiàng)1) 鋪設(shè)時(shí)，應(yīng)注意輸送帶的工作面和非工作面以及繞入方向，切勿搞錯(cuò)，調(diào)整輸送帶，使其中心與托輥架中心一致。2) 切割時(shí)應(yīng)正確使用割刀，切勿割傷帆布，否則會(huì)降低膠帶強(qiáng)度，為此切割時(shí)一般在膠層與帆布層之間留0.5mm殘留層，在帆布層之間留0.3mm 殘留層。3) 防止接合面打磨不良或損傷帆布。4) 膠粘表面自始至終應(yīng)保持干凈，防止粘上油污、水、或灰塵。5) 帆布受潮后，應(yīng)晾干或烘干再進(jìn)行膠接，尼龍帆布吸水性強(qiáng)，操作時(shí)更要注意，否則會(huì)出現(xiàn)氣泡，脫層等缺陷。6) 接最后一個(gè)頭時(shí)，應(yīng)注意膠帶機(jī)的拉緊行程。7) 剝頭時(shí)，注意上下接頭的確定，要保證

24、上面的接頭與運(yùn)行方向一致8) 防止階梯重疊，否則導(dǎo)致過早剝離。9) 涂膠均勻，切忌造成局部缺膠或氣孔10) 貼合時(shí)出現(xiàn)鼓泡，應(yīng)將其刺穿，排氣后壓實(shí)。膠帶硫化膠接后的缺陷原因及改進(jìn)方法缺陷產(chǎn)生原因改進(jìn)方法氣泡、發(fā)孔呈海綿狀1. 欠硫化或壓力不夠2. 揮發(fā)性或水份太多3. 膠料（膠漿）粘污4. 粘合面間夾空氣5、硫化溫度高1. 提高硫化壓力和時(shí)間2. 加強(qiáng)干燥3. 對(duì)膠料（膠漿）加強(qiáng)管理4. 加強(qiáng)粘合工藝質(zhì)量5. 如起泡較大，殼處理后重新硫化重皮1. 膠漿流動(dòng)不充分2. 焦燒期太短1. 提高硫化壓力2. 膠料過期加速硫化膠接工藝進(jìn)程撕裂1. 過硫化2. 啟模溫度過高3. 脫模劑不足1. 降低硫化溫

25、度或硫化時(shí)間2. 冷啟模3. 在封口處多涼膠分層1、粘合面粘污2、膠帶邊涂膠量太少1、保持涼膠清潔2、帶邊增加涂膠量缺膠1. 膠漿流動(dòng)性太少2. 膠料焦燒期太短3. 涂膠量不足4. 壓力不足1. 提高硫化壓力2. 膠料中加石蠟3. 增層涼膠厚度4. 增大硫化器厚度n 熱硫化膠接注意事項(xiàng) 膠漿濃度不易過大，以便滲透布層。 膠漿為汽油泡制，遠(yuǎn)離火源，注意安全。 膠片在放卷過程中，應(yīng)盡量輕拉放卷以避免膠片變薄，硫化時(shí)填充量不足，影響粘接質(zhì)量。 膠片和膠漿生產(chǎn)后應(yīng)盡快用于膠帶的粘接，以取得最佳效果。膠片的存放有效期為三個(gè)月，最佳粘合期為一個(gè)月，存放溫度25以下；膠漿的存放期為15天，一般存放溫度以10

26、20為宜。n 關(guān)于橡膠的幾個(gè)基本概念 定伸強(qiáng)度：通過硫化，橡膠單個(gè)分子間產(chǎn)生交聯(lián)，且隨交聯(lián)密度的增加，產(chǎn)生一定變形（如拉伸至原長(zhǎng)度的200%或300%）所需的外力就隨之增加，硫化膠也就越硬。 這說明交聯(lián)度大，定伸強(qiáng)度也就越高。 硬度：與定伸強(qiáng)度一樣，隨交聯(lián)度的增加，橡膠的硬度也逐漸增加，有關(guān)定伸強(qiáng)度的概念基本適用于硬度。 抗張強(qiáng)度：抗張強(qiáng)度與定伸強(qiáng)度和硬度不同，它不隨交聯(lián)鍵數(shù)目的增加而不斷地上升，當(dāng)交聯(lián)度達(dá)到適當(dāng)值后，如若繼續(xù)交聯(lián)，其抗張強(qiáng)度反會(huì)下降。 伸長(zhǎng)率和永久變形：橡膠的伸長(zhǎng)率隨交聯(lián)度的增加而降低，永久變形也有同樣的規(guī)律。有硫化返原性的橡膠如天然橡膠和丁基橡膠，在過硫化以后由于交聯(lián)度不斷

27、降低，其伸長(zhǎng)率和永久變形又會(huì)逐漸增大。 彈性：橡膠硫化后，交聯(lián)使分子或鏈段固定，形變受到網(wǎng)絡(luò)的約束，外力作用消除后，分子或鏈段力圖回復(fù)原來(lái)構(gòu)象和位置，所以硫化后橡膠表現(xiàn)出很大的彈性。交聯(lián)度的適當(dāng)增加，這種可逆的彈性回復(fù)表現(xiàn)得更為顯著。n 硫化過程的四個(gè)階段 硫化起步階段（又稱焦燒期或硫化誘導(dǎo)期）(80110)：硫化起步的意思是指硫化時(shí)間膠料開始變硬而后不能進(jìn)行熱塑性流動(dòng)那一點(diǎn)的時(shí)間。在這一階段內(nèi)，交聯(lián)尚未開始，膠料有良好的流動(dòng)性。膠料硫化起步的快慢，直接影響膠料的焦燒和操作安全性。這一階段的長(zhǎng)短取決于所用配合劑，特別是促進(jìn)劑的種類。用有超速促進(jìn)劑的膠料，其焦燒比較短，此時(shí)膠料較易發(fā)生焦燒，操作

28、安全性差；在使用遲效性促進(jìn)劑時(shí)，可取得較長(zhǎng)的焦燒期和良好的操作安全性。在大多數(shù)情況下，希望有較長(zhǎng)的焦燒時(shí)間以保證操作的安全性。 欠硫階段（又稱預(yù)硫階段）(升溫至149左右)：硫化起步與正硫化之間的階段稱為欠硫階段。在此階段，由于交聯(lián)度低，橡膠制品應(yīng)具備的性能大多還不明顯。尤其是此階段初期，膠料的交聯(lián)度很低，其性能變化甚微，制品沒有實(shí)用意義。但是到了此階段的后期，制品輕微欠硫時(shí)，盡管制品的抗張強(qiáng)度、彈性、伸長(zhǎng)率等尚未達(dá)到預(yù)想的水平，但其抗撕裂性耐磨性和抗動(dòng)態(tài)裂口性等則優(yōu)于正硫化膠料。因此，如果著重要求后幾種性能時(shí)，制品可以輕微欠硫。 正硫階段（保溫階段）：大多數(shù)情況下，制品在硫化時(shí)都必須使之達(dá)到

29、適當(dāng)?shù)慕宦?lián)度，達(dá)到適當(dāng)?shù)慕宦?lián)度的階段叫做正硫化階段，即正硫階段。在此階段，硫化膠的各項(xiàng)物理機(jī)械性能并非在同一時(shí)都達(dá)到最高值，而是分別達(dá)到或接近最佳值，其綜合性能最好。此階段所取的溫度和時(shí)間稱為正硫化溫度和正硫化時(shí)間。 正硫化時(shí)間須視制品所要求的性能和制品斷面的厚薄而定。要求抗撕裂性好的制品，應(yīng)考慮抗撕強(qiáng)度最高或接近最高值的硫化時(shí)間定為正硫化時(shí)間；要求耐磨性高的制品，則可考慮磨耗量小的硫化時(shí)間定為正硫化時(shí)間。 在選擇正硫時(shí)間時(shí)，尚需將“后硫化”考慮進(jìn)去。所謂“后硫化”，即是當(dāng)正硫化完成以后，由于橡膠導(dǎo)熱性差，傳熱時(shí)間長(zhǎng)，制品因散熱而降溫也就較慢，所以它還可以繼續(xù)進(jìn)行硫化，特將它稱為“后硫化”?！?/p>

30、后硫化”導(dǎo)致的抗張強(qiáng)度和硬度進(jìn)一步增加，彈性和其它機(jī)械性能降低。所以，制品越厚就越應(yīng)將“后硫化”的影響考慮進(jìn)去。 過硫階段：正硫階段之后，繼續(xù)硫化便進(jìn)入過硫階段。這一階段的前期屬于硫化平坦期的一部分。在平坦期中，硫化膠的各項(xiàng)物理機(jī)械性能基本上保持穩(wěn)定。當(dāng)過平坦期之后，天然橡膠和丁基橡膠由于斷鏈多于交聯(lián)出現(xiàn)“硫化返原”現(xiàn)象而變軟；合成橡膠則因交聯(lián)繼續(xù)占優(yōu)勢(shì)和環(huán)化結(jié)構(gòu)的增多而變硬，且伸長(zhǎng)率也隨之降低，橡膠性能受到損害。 硫化三要素對(duì)膠帶性能的影響溫度：硫化溫度是硫化三要素之首，是橡膠進(jìn)行硫化反應(yīng)（交聯(lián)反應(yīng)）的基本條件，直接影響橡膠硫化速度和制品的質(zhì)量。與所有化學(xué)反應(yīng)一樣，硫化反應(yīng)隨著溫度升高而加快

31、，溫度每上升810，其反應(yīng)速度約增加一倍，即反應(yīng)時(shí)間約減少一半。硫化溫度決定于橡膠的品種，如天然橡膠的最佳硫化溫度為145-148度，丁苯膠的最佳硫化溫度為148153度。在實(shí)際操作時(shí)應(yīng)考慮溫差，調(diào)節(jié)溫度在這個(gè)基礎(chǔ)一般加3-5 度左右。從提高硫化效率來(lái)說，硫化溫度越高越好，但考慮到橡膠的耐熱性和“硫化返原”現(xiàn)象，nr（天然橡膠） 最好在140-150，最高不超過160。壓力：促使膠料流動(dòng)，防止膠料氣泡的產(chǎn)生，提高膠料的致密性 ，提高附著力，改善硫化膠物理性能 。壓力越高，膠帶拉伸強(qiáng)度越高，扯斷伸長(zhǎng)率降低，抗撕裂強(qiáng)度降低?，F(xiàn)場(chǎng)硫化膠接時(shí)，對(duì)帆布、尼龍芯層膠帶，硫化壓力為0.8-1.2mpa；對(duì)于

32、鋼絲繩芯膠帶，硫化壓力為1.5-1.8mpa。膠帶較薄，應(yīng)選用下限，膠帶較厚應(yīng)選用上限。時(shí)間：硫化時(shí)間的設(shè)定是根據(jù)膠帶的厚度及操作要求來(lái)設(shè)定的。因?yàn)橄鹉z的導(dǎo)熱性是很差的，膠帶越厚硫化時(shí)間越長(zhǎng)。薄制品硫化時(shí)間太長(zhǎng)是對(duì)生產(chǎn)力及能源的浪費(fèi)，還可能造成過硫；厚制品硫化時(shí)間太短，外焦里不熟，影響產(chǎn)品質(zhì)量。為了提高硫化速度一般有兩種方法：首先是加溫，再一種是增加促進(jìn)劑用量或改用超速促進(jìn)劑。加溫物性要求不高的情況下是可以考濾的，但很難控制。按理論計(jì)算每提高10度，硫化時(shí)間約縮短一半時(shí)間，提高溫度也應(yīng)該按這樣推算應(yīng)提高多少溫度。對(duì)于帆布、尼龍芯膠帶可按下面公式進(jìn)行計(jì)算：t=tzh+(i+)k式中：t硫化時(shí)間（

33、mim）tzh膠料正硫化時(shí)間，一般選用15min；i膠帶芯層層數(shù)上下覆蓋膠層的總厚度（mm）k系數(shù)，一般選取k1.3-1.5n 總結(jié) 要求高強(qiáng)度、較低的定伸應(yīng)力和硬度時(shí)，硫化溫度可選擇較低一些，反之硫化溫度宜采用高一些。 橡膠屬于熱的不良導(dǎo)體，受熱升溫較慢。采用高溫硫化很難使內(nèi)外層膠料同時(shí)達(dá)到平坦范圍，從而內(nèi)部出現(xiàn)欠硫化，或者內(nèi)部恰好出現(xiàn)正硫化時(shí)，而外部已過硫化。為了保證硫化均勻，在選擇硫化溫度時(shí)，可考慮硫化溫度低一些或采用逐步升溫的操作方法。 天然橡膠膠帶硫化溫度一般控制在1452，恒溫時(shí)間30分鐘，壓力不低于0.5mpa。調(diào)整硫化溫度應(yīng)對(duì)應(yīng)調(diào)整恒溫時(shí)間。n 膠帶膠接頭制做的質(zhì)量要求有哪些？

34、n 熱硫化與冷硫化膠接在工藝上的主要區(qū)別有哪些？n 熱硫化膠接三要素是什么？n 對(duì)于天然橡膠制成的膠帶，硫化三要素通用標(biāo)準(zhǔn)是什么？六、輸送膠帶損傷的形式及原因（一）輸送帶縱向撕裂原因：1，振動(dòng)沖擊引起堅(jiān)固件松動(dòng)和脫落，造成襯板導(dǎo)料板等墜落； 2，物料內(nèi)混入異物，異物堅(jiān)硬，有棱角，大鐵件、大塊雜物砸刮輸送帶 3，托輥 缺損，托輥架造成； 4，輸送帶嚴(yán)重跑偏后被子機(jī)架掛住， 5，清掃器卷入滾筒（回程清掃器），螺栓松動(dòng).（二）輸送帶龜裂原因：1，由于受間尺寸的限制，輸送帶的彎曲數(shù)多， 2，接頭硫化時(shí)由于以上原因進(jìn)行過兩次以上的硫化；（三）硫化接頭撕裂原因；1，改向滾筒直徑小，輸送帶的承受的彎曲應(yīng)力“

35、大” 2，硫化接頭質(zhì)量差，特別是硫化過兩次以上的，接頭強(qiáng)度明顯下降或日者是在膠接時(shí)帆布層被割斷，或打磨漏，此處強(qiáng)度減小。 3，對(duì)于可逆式的輸送機(jī)，由于上下搭接時(shí)只能一個(gè)方向，容量引起被皮帶上的涉及掃器，卸料器等設(shè)備尖角部分刮傷。 4，輸送機(jī)工作周期短，起動(dòng)頻繁，瞬時(shí)張緊力大，（四）覆蓋膠面的損傷。原因：1，導(dǎo)料糟襯板與膠帶之間的間隙不全適，造成異常磨損， 或間隙處鑲?cè)氘愇?，造成異常磨損或劃傷。 2，導(dǎo)料槽處物流速度與輸送帶速度不一致落差大，加速膠而磨損 3，托輥損壞，造成膠帶的異常磨損或劃傷， 4，違章作業(yè)，焊渣燙傷。 5，清掃時(shí)劃傷， 6，膠帶打滑，也會(huì)造成膠帶異常磨損。 7、拉緊滾筒或尾部

36、滾筒扎入尖硬物。 8、輸送帶接口或輸送帶接頭處碰刮。 9、落煤筒、導(dǎo)料槽內(nèi)卡住鐵件，碰刮輸送帶。 10、煤快卷入皮帶與滾筒之間，使皮帶嚴(yán)重跑偏，被機(jī)架劃開裂口。（五）膠帶的修補(bǔ)1.目的:膠帶蓋膠和芯層如有部分損壞,而不及時(shí)修補(bǔ)水分和污物侵入后,將使傷痕擴(kuò)大,造成膠帶壽命縮短,為延長(zhǎng)膠帶壽命,及時(shí)發(fā)現(xiàn)缺陷,盡早處理,其經(jīng)濟(jì)意義無(wú)疑是巨大的。2.普通聚酯膠帶的修補(bǔ)（1）工作面覆蓋膠損傷根據(jù)蓋膠破損狀態(tài)可作圓形或菱形修補(bǔ),沿破損輪廓四周至少大出1520mm, 劃出切割修補(bǔ)線,以45 角斜切,并剝?nèi)ヒ褤p壞的蓋膠.切割時(shí)注意不要損傷下面的布層. 準(zhǔn)備修補(bǔ)膠片,大小與切割面吻合,厚度與原蓋膠相一致(如厚度

37、不夠 可多層貼合,)四周邊切成斜口(冷粘用已硫化的膠片,熱粘用未硫化膠片). 修補(bǔ)處及補(bǔ)片打毛,清除膠屑雜質(zhì),清洗干凈,在修補(bǔ)處及補(bǔ)片上涂刷膠漿,至少兩遍,并充分干燥.貼合修補(bǔ)膠片并充分滾壓牢實(shí),周邊存在的多余膠邊用片刀輕輕片切平整.如熱粘可用硫化修補(bǔ)器.參照膠帶膠接工藝.（2）帆布層破損修補(bǔ) 檢查破損面積大小及布層損壞層數(shù),一般破口最大不能超過帶寬的20. 標(biāo)記劃出修補(bǔ)部位尺寸.面積按層數(shù)乘30mm 計(jì)算.例如四層破損.補(bǔ)修面積為430=120mm .即修補(bǔ)面積為120mm120mm. 分層切割剝離成階梯式切口.然后打毛逐層刷膠漿貼補(bǔ)帆布和蓋膠壓牢. 在膠帶的返回面按損壞面四周至少大50mm ,劃線打磨,刷膠漿,粘補(bǔ)蓋膠,滾壓牢實(shí).（3）帶的縱向撕裂及膠帶寬度20以內(nèi)的邊緣撕裂修理1) 帶的縱向撕裂,一般只需按帆布層的一半進(jìn)行分段,其修補(bǔ)尺寸為縱向方向:(需替換層數(shù)+1)50mm 橫向方向:(需替換層數(shù)+1)30mm2) 膠帶的邊緣撕裂,首先要檢查一下,損傷的帶邊是否直線運(yùn)行,如果必要的話,應(yīng)調(diào)直,消除膠帶張力.3) 劃出邊緣修補(bǔ)尺寸位置線,每一層織物隔30mm作測(cè)定,從撕裂邊緣兩側(cè)和撕裂的端部,開始,如載重量較大時(shí),這一尺寸在膠帶運(yùn)行方向上應(yīng)加倍.4) 縱向和邊緣撕裂的操作程序與帶芯布層破損的修