河南某南水北調(diào)中線工程鉆孔灌注樁施工方案

1、目 錄一、概述1二、施工布置2三、地質(zhì)復勘3四、施工方案及主要措施3五、施工中可能遇到的問題及預防處理措施13六、施工質(zhì)量保證措施15七、施工安全保證措施16八、環(huán)境保護措施18九、施工進度計劃安排18十、施工人員及設備投入20附：湍河渡槽灌注樁編號圖鉆孔灌注樁施工方案一、概述1.1 工程概況南水北調(diào)中線一期總干渠湍河渡槽位于河南省鄧州市小王營冀寨之間的湍河上，渡槽槽身為相互獨立的3槽預應力混凝土u型結(jié)構，單跨40m，共18跨，單槽內(nèi)空尺寸（高寬）7.23m9.0m。南水北調(diào)中線一期干線工程為等工程，輸水建筑物為1級建筑物。湍河渡槽為輸水工程的一部分，其主要建筑物為1級，次要建筑物為3級。湍河

2、渡槽設計流量為350m3/s，加大流量為420m3/s。本標段所有鉆孔灌注樁為摩擦樁，其中試驗樁6根、工程樁342根。單樁直徑為1.8m，樁長36m。1.2 地層巖性工程區(qū)地層主要有上第三系（n）和第四系（）。上第三系河湖相沉積，成巖作用差，產(chǎn)狀平緩，巖相變化大。由粘土巖、砂巖和砂礫巖組成，具多韻律構造。均埋藏于第四系覆蓋層之下，據(jù)鉆孔揭露自上而下劃分為四個韻律層（nn）。粘土巖:微裂隙發(fā)育，裂面光滑，含鈣質(zhì)結(jié)核，局部砂質(zhì)含量較高或夾小礫石,共揭露4層。砂巖：中粗粒結(jié)構，泥質(zhì)膠結(jié)，密實，局部泥鈣質(zhì)膠結(jié)，半堅硬狀,共揭露4層。砂礫巖：泥質(zhì)膠結(jié),砂主要為中、粗砂，礫卵石成分以石英巖、花崗巖為主,共

3、揭露3層。第四系由上更新統(tǒng)（allq3）和全新統(tǒng)（alq4）組成。上更新統(tǒng)上部為粉質(zhì)粘土、壤土，下部為粗砂、礫砂,構成兩岸二級階地。粉質(zhì)粘土：可塑硬塑狀，含少量鐵錳質(zhì)結(jié)核；壤土：可塑硬塑狀，含少量鐵錳質(zhì)結(jié)核；粗砂：中密密實，含少量泥；礫砂：密實，含少量泥，礫卵石含量約40%。全新統(tǒng)下部（al41）具雙層結(jié)構，上部為粉質(zhì)粘土、砂壤土，下部為粗砂。全新統(tǒng)上部（al42）主要由粗砂、礫砂組成，局部漫灘頂部有薄層砂壤土或夾淤泥質(zhì)粉質(zhì)粘土透鏡體。淤泥質(zhì)粉質(zhì)粘土軟塑可塑狀；砂壤土：干燥，松散狀；粗砂：松散稍密。礫砂：中密密實。1.3 水文地質(zhì)工程區(qū)含水層主要有第四系孔隙含水層和上第三系孔隙、裂隙含水層。第

4、四系孔隙含水層：由全新統(tǒng)粗砂、礫砂含水層和上更新統(tǒng)粗砂、礫砂含水層組成。全新統(tǒng)粗砂、礫砂含水層：分布于河床、漫灘和一級階地下部，地下水屬潛水，滲透系數(shù)k=1.010-12.010-1 cm/s,具強透水性，與河水水力聯(lián)系密切；上更新統(tǒng)粗砂、礫砂含水層：分布于兩岸二級階地下部，地下水屬潛水，含水層滲透系數(shù)k=2.010-28.010-2cm/s，具強透水性。區(qū)內(nèi)地下水位128.1m129.2m，各含水層之間水力聯(lián)系密切，可視為同一含水層。水位隨季節(jié)變化明顯，變幅2m5m。上第三系孔隙、裂隙含水層：由上第三系膠結(jié)差的砂巖、砂礫巖組成，為多層層間含水層。鉆孔揭露3個含水層（nn），一般單層厚7.0m

5、11.0m。各含水層的含水、透水性較均一，滲透系數(shù)k=3.010-42.710-2cm/s，具中等透水性。n、n含水層水力聯(lián)系密切，地下水屬潛水，深部具微承壓性。水化學分析結(jié)果表明，河水及地下水為微硬水，屬淡水，水質(zhì)良好，對混凝土無侵蝕性。1.4 主要工程量編號項 目單 位數(shù) 量混凝土工程量備 注1鉆孔灌注樁c25混凝土（工程樁）m3342（根）313962鉆孔灌注樁c25混凝土（試驗樁）m36（根）5521.5 編制依據(jù)1.5.1 設計文件及圖紙；1.5.2 南水北調(diào)中線一期工程總干渠陶岔渠首沙河南段（中線建設局直管項目）湍河渡槽工程施工招標文件（合同編號：zxj/sg/thd-001）；1

6、.5.3 建筑基樁檢測技術規(guī)范（jgj106-2003）；1.5.4 公路橋涵施工技術規(guī)范（jtj041-2000）；1.5.5 基樁靜載試驗自平衡法（jt/t739-2009）；1.5.6 公路橋涵地基與基礎設計規(guī)范（jtg d63-2007）；1.5.7 建筑樁基技術規(guī)范（jgj94-2008）；1.5.8 水工混凝土試驗規(guī)程（sl352-2006）；1.5.9 建筑地基基礎工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（gb50202-2002）；1.5.10其他相關的國家和行業(yè)規(guī)程規(guī)范。二、施工布置2.1 施工用水、電均采用系統(tǒng)供應。施工用電在現(xiàn)場安裝接口使用，生產(chǎn)高峰用電負荷約400kw，施工用水輸水鋼管為1

7、00mm，沿線布置。2.2 施工用風采用2臺9m3/min移動式柴油空壓機供給。2.3 混凝土采用拌和站集中拌制，用8m3混凝土攪拌運輸車運料到施工部位。2.4 泥漿系統(tǒng)：在鉆孔灌注樁的附近設置泥漿制、供漿系統(tǒng)和泥漿回收系統(tǒng)，設二臺nj600高速攪拌機，用高塑性粘土和膨潤土制漿，設兩個200m3的儲漿池（中間設隔墻分成2個100m3的漿池）和兩個50m3的泥漿回收池，布置2臺zx200泥漿凈化裝置處理回收泥漿。用泥漿泵和50mm的鋼管供漿到施工部位。2.5 鋼筋籠加工廠：在綜合加工廠內(nèi)加工制作，運輸至施工部位附近現(xiàn)場綁扎焊接鋼筋籠，成型的鋼筋籠，用2臺25t吊車起吊安裝。三、地質(zhì)復勘根據(jù)地質(zhì)資

8、料和基樁軸線的槽墩位置，詳細分析基礎樁的地質(zhì)條件，在現(xiàn)場鉆孔灌注樁作業(yè)開始前，在每個承臺中心位置布置復勘孔。復勘孔采用xu-300型地質(zhì)鉆機造孔，鉆進采用粘土泥漿護壁。如遇到不可避免塌孔，可采用套管跟進法。在覆蓋層開孔，采用孔徑150mm，覆蓋層下入135mm套管，換91mm口徑鉆至終孔。查明地質(zhì)情況，復勘鉆孔取樣進行地質(zhì)編錄，并將復勘地質(zhì)成果報送監(jiān)理人。四、施工方案及主要措施4.1 施工順序施工準備一期圍堰填筑搭設工作平臺測量放樣埋設護筒孔位放樣鉆機就位鉆孔終孔前檢查清孔終孔檢查鋼筋籠入孔二次清孔下導管灌注水下混凝土拔卸導管清理灌注現(xiàn)場破樁頭。4.2施工工藝流程施工工藝流程詳見圖鉆孔灌注樁施

9、工工藝框圖。4.3 施工設備根據(jù)本工程基礎為摩擦群樁，樁徑1.8m，樁長36m，采用旋挖鉆機和反循環(huán)鉆機造孔。成孔時采用隔孔跳躍式流水操作，保證安全距離不小于4d，以防止對鄰樁影響。 鉆孔灌注樁施工工藝框施工準備場地平整測量定孔中心鋼護筒定位下沉鉆機就位鉆進成孔清孔換漿提鉆移機檢孔安放鋼筋籠下導管鋼護筒的制作測設護樁制作鋼筋籠導管試驗合格不合格沉渣厚度測試灌注水下混凝土樁基檢測二次清孔合格泥漿回收多余泥漿外運造 漿泥漿處理鉆渣收集鉆渣外運護筒內(nèi)壁清理鋼筋籠預接長4.4 平整場地及測量放線4.4.1 鉆孔樁施工前，先放出墩臺輪廓線，然后用機械平整場地，人工配合，以保證鉆機置于平坦、穩(wěn)固的地基上，

10、同時作好水池及排水通道，防止施工時泥漿污染附近環(huán)境，做到文明施工。4.4.2 整平場地符合要求后，即可測量放樁位；精確放出樁位中心點，并測設出護樁。樁位中心位置誤差控制在100mm以內(nèi)。4.5 護筒埋設4.5.1 護筒采用鋼護筒，用6mm厚鋼板卷制。護筒直徑較樁徑大20cm40cm。護筒上部留兩個高400mm寬200mm的進出漿口，并在頂端設吊環(huán),底節(jié)護筒下部設刃腳。4.5.2 護筒埋設前，對樁位進行保護，用十字交叉法引十字線引到樁位附近的四個保護樁上。4.5.3 護筒埋設深度：護筒采用挖孔埋設；本標段護筒埋設深度為4m6m。對于有沖刷影響的河床，應沉入局部沖刷線以下不小于1.0m1.5m。

11、4.5.4 護筒埋設后，恢復樁位；鉆機就位前復核樁位。4.5.5 護筒埋設應準確、穩(wěn)定，護筒中心與樁位中心的偏差不得大于50mm；控制鋼護筒的傾斜度在1%以內(nèi)。4.6 泥漿制備處理在施工前需制備泥漿用于鉆孔時護壁。根據(jù)本工程的地層特點及相關工程經(jīng)驗，選用膨潤土造漿護壁。本工程將進行集中供漿、集中收集回漿、集中凈化泥漿，進行集中管理，保證工程質(zhì)量和現(xiàn)場文明施工。4.6.1 制漿材料 膨潤土； 水：施工淡水。 分散劑：選用工業(yè)用純堿。 4.6.2 新制泥漿配比及性能指標對于一般地層或易漏失的砂層，選用下表兩種配合比制漿，其它地層，可參照此配比，并根據(jù)實際情況加以調(diào)整。泥漿配合比地層配 合 比(%)

12、膨潤土純堿水一般680.30.5100漏失100.30.5100根據(jù)上述配合比，泥漿性能指標見下表泥漿性能指標要求地層情況泥 漿 性 能 指 標相對密度粘度（pas）含砂率（%）膠體率（%）失水率（ml/30min）泥上厚（mm/30min）靜切力（pa）酸堿度（ph）一般地層1.021.06162049520312.5810易坍地層1.061.10182849520312.5810卵石土1.101.15203549520312.58104.7 鉆進成孔4.7.1 旋挖鉆鉆進成孔：鉆孔前向護筒內(nèi)注入泥漿，并檢查護筒內(nèi)泥漿面高度保證不低于護筒口1m。鉆孔泥漿應始終高出孔外水位或地下水位1.0m1

13、.5m。鉆進過程中，鉆桿加壓保持轉(zhuǎn)動，保證取土斗底部土體不被擠壓破壞，順利進入斗體中，確保鉆進過程中土體不形成失穩(wěn)的滑弧面，有利于鉆孔護壁。鉆孔選用合適的鉆頭，保證鉆孔連續(xù)進行，不中斷。鉆進過程中經(jīng)常檢查鉆頭通氣孔，確保通氣孔暢通，避免形成“活塞”，造成縮徑與孔壁坍塌。鉆進過程中應認真填寫鉆孔施工原始記錄，詳細記錄地層變化、鉆進過程中出現(xiàn)的有關問題、處理措施及效果等，鉆機操作手或班長必須在鉆孔記錄上簽字。交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。鉆進時，應經(jīng)常檢測泥漿指標，發(fā)現(xiàn)不合要求時，應隨時調(diào)整。鉆至設計孔深后必須由現(xiàn)場監(jiān)理工程師確認，監(jiān)理工程師認可后終孔。4.7.2 反循環(huán)鉆機鉆進成孔：

14、 鉆機就位要求平整、穩(wěn)定。天車、轉(zhuǎn)盤中心、樁位中心在一條垂線上即“三點一線”，偏差不超過10mm。鉆進過程中保證鉆機走道牢固穩(wěn)定，防止鉆機因振動移位，確保不偏孔。 鉆進過程中，控制好鉆進速度，隨時取渣觀測地層的變化情況，并與地質(zhì)復堪圖對照比較，按不同土層調(diào)整泥漿比重。鉆進垂直，使鉆進的垂直度偏差1%。同時控制好內(nèi)外的水頭差。護桶內(nèi)的泥漿要高于護桶外水面30厘米。 鉆孔過程中，始終采用減壓鉆進，鉆具的主吊鉤始終承受部分鉆具的重量，使鉆桿始終在受拉狀態(tài)下進行工作，鉆壓最大不超過鉆具扣除浮力后總重力的80%，以避免或減少斜孔、彎孔和擴孔現(xiàn)象。4.7.3 清孔及孔位檢查 鉆進至設計孔深后，將鉆斗留在原

15、處機械旋轉(zhuǎn)數(shù)圈，將孔底虛土盡量裝入斗內(nèi)，鉆孔深度達到設計要求后，用撈砂斗進行清孔，并對孔深、孔徑進行檢查。 孔位檢查：成孔后，當孔深、清孔泥漿指標合格后，鉆機移位，搭設三角架，將檢孔器（檢孔器外徑采用比設計樁徑小2cm，）放入孔內(nèi)，檢孔器進入孔內(nèi)后，在護筒頂放樣十字線，通過吊繩進行檢孔器對中。檢孔器對中后，上吊點（三角架、下落鋼絲繩點），必須位置固定且在整個檢孔過程中不能變位，否則重新對中。檢孔器在孔內(nèi)下落時，靠自重下沉，不得借助其他外力。如果檢孔器能在自重作用下順利下至孔底（檢孔器系有測繩），則表明孔徑能滿足設計樁徑要求。如果在自重作用下不下至孔底，則表明孔徑小于設計樁徑，則應重新掃孔或重鉆

16、，至設計孔徑。 導管安裝完畢后，應再次檢查孔內(nèi)泥漿指標和孔底沉渣厚度，沉渣厚度500mm，如超過規(guī)定，應進行二次清孔。 二次清孔：將頭部帶有1m長管子的氣管插入導管內(nèi)，氣管底部與導管底部最小距離2m，壓縮空氣從氣管底部噴出，使導管底部在樁孔底部不停的移動，就能全部排出沉渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度應500mm。4.7.4 成孔質(zhì)量檢查及允許偏差成孔完成后由監(jiān)理工程師進行驗收，驗收合格后進入下一道工序施工。成孔驗收標準見下表：鉆孔灌注樁檢查項目項 次檢 查 項 目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1樁混凝土強度（mpa）在合格標準內(nèi)按jtj 071-98附錄d檢查2孔的中心位置（mm）100用經(jīng)緯

17、儀檢查縱、橫方向3孔 徑不小于設計樁徑1.8m查灌注前記錄4傾斜度1%查灌注前記錄5孔深符合圖紙要求6沉淀厚度（mm）符合圖紙要求。圖紙無要求時，對于直徑1.5m的樁，300mm；對樁徑1.5m或樁長40m或地質(zhì)較差的樁500mm查灌注前記錄7清孔后泥漿指標相對密度1.031.10查清孔資料粘 度1720pas含砂率2%膠體率98%注：清孔后的泥漿指標，是從樁孔的頂、中、底部分別取樣檢驗的平均值。4.8 鋼筋籠制作安裝為保證工程進度，結(jié)合本工程樁的長度并考慮到鋼筋籠起吊后的平直度，將單樁鋼筋籠分兩節(jié)制作（各為25m和11m），主筋連接采用閃光對焊，螺旋筋采用綁扎。具體制作步驟如下：4.8.1

18、根據(jù)施工圖紙及設計要求下料；主筋閃光對焊；制作箍筋和加強筋，焊條采用e50。4.8.2 在制作平臺制作成型：a、加強筋與主筋焊接，焊接要牢固；b、螺旋箍筋與主筋采用綁扎的方式成型；c、鋼筋籠成型時，應將主筋接頭錯開，同一截面接頭數(shù)量不超過主筋總根數(shù)的50%，相鄰接頭縱向間距應大于35d。4.8.3 制作鋼筋籠前，應先進行鋼筋原材的驗收、復驗及鋼筋接頭焊接試驗；鋼材表面有污垢、銹蝕時應清除；主筋應調(diào)直；鋼筋加工場地應平整。 4.8.4 技術人員應先進行圖紙會審及技術交底，并做好交底記錄。4.8.5 分段制作鋼筋籠。4.8.6 鋼筋籠的綁扎、焊接質(zhì)量如直徑、間距等外形尺寸、焊縫長度、高度及鋼筋籠斷

19、面接頭間距等，均應符合設計及技術標準的要求。4.9 鋼筋下料4.9.1 下料前，應將鋼筋籠分節(jié)長度和鋼筋定尺進行配料，配料應滿足主筋接頭錯開，同一截面接頭數(shù)量不超過主筋總根數(shù)的50%，相鄰接頭縱向間距應大于35d的要求。4.9.2 鋼筋原材下料加工時選用臺式砂輪鋸。每次下料時鋼筋應切割到位，斷面要平整并與鋼筋軸線垂直。4.9.3 下料后鋼筋端面應平整并與鋼筋軸線垂直；不得有馬蹄形或扭曲；鋼筋端部不得有彎曲；出現(xiàn)彎曲時應調(diào)直。4.10 主筋制作鋼筋連接采用手工電弧焊、閃光對焊連接。4.10.1 手工電弧焊接技術要求：a、為保證鋼筋軸線在同一條直線上，需將鋼筋打偏頭，搭接長度滿足規(guī)范要求。對于i級

20、鋼筋的搭接焊或幫條的焊縫總長度應不小于8d；對于ii、iii級鋼筋，其搭接焊或幫條焊的焊縫總長度應不小于10d，幫條焊時接頭兩邊的焊縫長度應相等。b、幫條的總截面積應符合下列要求：當主筋為ii、iii級鋼筋時，不應小于主筋截面積的1.5倍。為便于施焊和使幫條于主筋的中在同一平面上，幫條宜采用與主筋同鋼號、同直徑的鋼筋制成，如幫條與主筋級別不同時，應按設計強度進行換算。幫條的長度應滿足相應的焊縫要求。c、搭接焊接頭的兩根搭接鋼筋的軸線宜位于同一直線上。d、對于搭接焊，其焊縫的寬度應為被焊鋼筋直徑的0.8倍。當鋼筋和鋼板焊接時，焊縫高度、寬度應根據(jù)實驗確定。4.10.2 閃光對焊焊接技術要求：a、

21、采用閃光對焊時，鋼筋端頭如有彎曲，應予以矯直或切除b、對于不同類別的鋼筋，在施焊前均應按實際焊接條件試焊3個拉伸試件和3個冷彎試件，根據(jù)對試件接頭外觀質(zhì)量檢驗結(jié)果，以及冷彎和拉伸試驗驗證焊接參數(shù)。在焊接質(zhì)量合格和焊接參數(shù)選定后，可成批焊接。c、全部閃光對焊的接頭，均應進行外觀檢查并應符合下列要求： 鋼筋表面沒有裂紋和明顯的燒傷； 接頭如有彎折，其角度不得大于4； 接頭軸線如有偏心，其偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍，且不大于2mm。d、外觀檢查不合格的接頭應剔出重焊。4.11 加勁箍筋制作加勁箍筋焊接在自加工模具上進行，焊接采用搭接焊。4.11.1 接焊時先用兩點固定，定位焊縫應離搭接端部20m

22、m以上。焊接時，引弧應在搭接鋼筋的一端開始，收弧應在搭接鋼筋端頭上，弧坑應填滿。第一層焊縫應有足夠的熔深，主焊縫與定位焊縫，特別是定位焊縫的始端與終端，應熔合良好。4.11.2 施焊操作應按下列方法進行：引?。阂谛纬珊缚p的部位，防止燒傷主筋。定位：焊接時應先焊定位點再施焊。運條：運條時的直線前進、橫向擺動和送進焊條三個動作要協(xié)調(diào)平穩(wěn)。收?。菏栈〖袄瓬珉娀r，應將熔池填滿，注意不要在工作表面造成電弧擦傷。焊接時電流不宜過大，嚴禁燒傷鋼筋，搭接線應與鋼筋接觸良好，不得隨意亂搭，防止打弧。4.12 箍筋制作本工程由于箍筋直徑較大，且為螺旋箍，因此，必須事先制作箍筋。箍筋制作在自制模具上進行，施

23、工時用人工在平臺上把箍筋纏繞成螺旋狀。制作好的箍筋擺放整齊，供鋼筋籠成型時使用。4.13 鋼筋籠成型鋼筋籠骨架成型在平臺上進行，平臺長度采用30m。具體成形步驟如下：4.13.1 將連接好的鋼筋擺放到平臺上，并將加勁箍筋按間距擺放到平臺上。4.13.2 依次將主筋焊接到加勁箍上，焊接要牢固。4.13.3焊接完成后，將制作好的骨架移到平臺前方地平處，依次加工第二節(jié)鋼筋籠的主骨架。4.13.4把螺旋箍筋綁扎到鋼筋骨架上，綁扎點數(shù)不少于50%，箍筋之間的連接采用焊接。4.14 鋼筋籠內(nèi)檢測管的安裝在鋼筋籠制作好之后，進行聲測管的安裝。聲測管型號為573mm鋼管，其長度比樁長1米（設計長37米），分節(jié)

24、長度跟鋼筋籠的分節(jié)情況一致。在鋼筋場對接好后再與相連接的套管焊接,接頭套管長80mm，相連的管道各占40cm；套管與聲測管滿焊。焊接時采用小電流，防止管道燒穿。接頭管和管道的焊縫結(jié)實可靠，無夾渣孔洞現(xiàn)象。 4.15 鋼筋成品保護及運輸驗收合格的鋼筋籠集中堆放，并鋪設20cm20cm方木上面使用塑料彩條布鋪蓋，避免潮氣和雨水腐蝕鋼材。并對成品鋼筋籠進行狀態(tài)標識，標識分合格、待檢和不合格三種。未經(jīng)檢驗或檢驗不合格的鋼筋籠不得使用。已制作完成的鋼筋籠采用專用鋼筋運輸炮車進行運輸，禁止用鏟車等機械拖拽，以保證入孔前鋼筋籠主筋的平直，防止變形。為了防止運輸過程中出現(xiàn)意外，派專人跟蹤運輸。4.16 鋼筋籠

25、吊放安裝4.16.1 鋼筋籠接長和沉放之前應做好準備工作，將管鉗、氧氣、乙炔、接長的螺旋鋼筋、扎絲、電焊機、焊條和工具準備到施工現(xiàn)場，并備好起重用的各種型號的鋼絲繩和卸扣。4.16.2 下放鋼筋籠前應進行檢查驗收，不符合要求的鋼筋籠不準入孔；起吊鋼筋籠時應首先檢查吊點的牢固程度及籠上的附屬物，防止在吊放時鋼筋籠的彎曲變形。4.16.3鋼筋籠應按設計圖紙要求安放鋼筋籠定位鋼筋，中間使用箍筋貫通，焊接在主筋外面，每個截面使用4個，間距2m。4.16.4 用25t吊車下放鋼筋籠，保證鋼筋籠的平直度，起吊時必須保證不低于三個吊點。 4.16.5 鋼筋籠接長時按照每節(jié)的標識牌至下而上依次進行。兩節(jié)鋼筋籠

26、對接時，主筋對準位置后采用單面搭接焊連接（確保同心同軸，焊接質(zhì)量符合規(guī)范要求）。然后連接聲測管道，盤上螺旋鋼筋后，將鋼筋籠緩慢下沉入孔。當整個鋼筋籠下沉到孔底后，用吊筋掛鉤將鋼筋籠掛在鋼護筒頂口，并將掛鉤與護筒頂口焊接以固定鋼筋籠。4.17 導管拼接、試壓本工程導管采用單根內(nèi)徑300mm，壁厚10mm的無縫鋼管制成，快速螺紋接頭，導管接頭處設2道密封圈，保證接頭的密封性。導管須經(jīng)水密性試驗不漏水，其容許最大內(nèi)壓力必須大于pmax。本工程導管可能承受的最大內(nèi)壓力計算式如下：pmax=1.3(rchmax-rwhw)式中:pmax導管可能承受到的最大內(nèi)壓力（kpa）； rc混凝土容重（kn/m3）

27、，取24.0kn/m3；hmax導管內(nèi)混凝土柱最大高度（m），取38m；rw孔內(nèi)泥漿的容重（kn/m3），取11kn/m3；hw孔內(nèi)泥漿的深度（m），取36m。pmax =1.3(2438-1136) =670.8kpa 水密性試驗方法是把拼裝好的導管先灌滿水,兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓力泵出水管相接，啟動壓力泵給導管注入壓力水，當壓力泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩(wěn)壓10分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。4.18 第二次清孔在鋼筋籠和導管安裝好，混凝土澆筑之前，進行孔底沉渣的厚度的測量，若沉渣厚度超出設計規(guī)定值50cm時，要進行二次清孔。在導管內(nèi)接

28、一根內(nèi)徑不小于4cm的鋼管做風管，用空壓機進行吹砂清孔。由于樁徑較大清孔時可搖動導管，改變導管在孔底的位置進行清孔，直到孔底沉渣厚度滿足設計規(guī)定。二次清孔示意圖4.19 水下混凝土澆筑混凝土澆筑是鉆孔灌注樁的關鍵工序之一，澆筑質(zhì)量好壞直接決定樁身質(zhì)量。4.19.1 本工程采用的混凝土標號為c25w6f150，基準配合比由長江水利委員會長江水利科學院設計，經(jīng)現(xiàn)場試驗室根據(jù)基準配合比試拌后確定施工配合比。坍落度180220mm；水膠比0.45；混凝土的含砂率宜為44，粗骨料采用二級配碎石。4.19.2 本工程混凝土采由強制式拌和系統(tǒng)集中供料，兩臺8m3混凝土運輸車承擔混凝土水平運輸，為防止?jié)仓^程

29、中出現(xiàn)機械故障，保證混凝土澆筑的連續(xù)性，一臺8m3混凝土運輸車備用。4.19.3 為避免初灌后導管內(nèi)涌水，一定要根據(jù)計劃的導管初次埋深計算初灌量。根據(jù)施工經(jīng)驗，初灌量按下式確定：v(d2/4)h1+(d2/4)（h1+h2） =(0.32/4)15.6+(1.92/4)(1.5+0.40) =6.7m3 式中：v首批混凝土所需數(shù)量（m3）；h1樁孔內(nèi)混凝土面高度達到埋置深度h2時，導管內(nèi)混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度h1（m） 即h1hw wc=341124.0=15.6m hw孔內(nèi)泥漿的深度（m），取34m； h1樁底至導管底的間距，一般取0.4m；h2導管初次埋置深度,一般不小

30、于1.0m； d樁孔直徑（考慮擴孔10cm）； d導管內(nèi)徑（m）。根據(jù)施工現(xiàn)場實際情況 ，加工一個1.5m3的集中料斗。澆筑時用混凝土攪拌車對準漏斗連續(xù)放料，以保證混凝土澆筑連續(xù)不間斷。4.19.4 混凝土檢查：混凝土運到現(xiàn)場后，試驗室檢查攪拌的混凝土是否具有很好的和易性，使用坍落度桶檢查坍落度是否符合要求，混凝土是否有離析，以及有無團塊、大粒徑骨料等，同時檢查混凝土的坍落度指標，不合要求的決不允許澆筑。4.19.5 混凝土澆筑及其質(zhì)量控制過程：a、在現(xiàn)場監(jiān)理檢驗沉渣合格后半小時內(nèi)開倉澆筑；b、澆筑時，應保證導管底部距孔底0.3m0.5m，且應保證混凝土的儲備量，使導管底第一次埋入混凝土面以下

31、1m以上，應避免導管露出混凝土面，導致管內(nèi)進水；c、為保證導管埋深為2m6m，應定時測量混凝土面上升情況，隨時掌握超徑、縮徑等情況，專人測量專人記錄；d、測繩應經(jīng)常校核，保證埋管的實際深度，防止斷樁；e、拆管前必須測量導管在混凝土內(nèi)埋深，計算準確后方可進行拆管工作；f、嚴防導管拔出混凝土面，造成斷樁；g、混凝土澆筑結(jié)束后，最終導管起拔應緩緩上提，拔出混凝土面時應反復插入混凝土，避免過快，以防樁頭空洞及夾泥；h、樁頭混凝土灌注超澆量0.5m1.0m，澆筑的樁頂標高不得偏低，以確保樁頂混凝土強度符合設計要求；i、當導管內(nèi)混凝土面不滿時應徐徐灌入混凝土，以防止樁體內(nèi)混凝土疏松，同時，在灌注混凝土時要

32、勻速澆筑，減小混凝土對孔壁的沖擊力；j、當混凝土面上升頂托鋼筋籠時，應放慢灌注速度，適當控制導管埋深，防止鋼筋籠上??；k、混凝土澆筑應在一次作業(yè)中連續(xù)進行，如因停水、停電等超過允許間斷時間，須采取保證質(zhì)量措施處理；l、混凝土灌注樁必須留取試塊，按要求每根樁試件組數(shù)一般為2組。4.20 起拔鋼護筒4.20.1灌注完成后，起拔鋼護筒。起拔要緩慢，升力要適中。護筒起拔要緩慢，防止落入土塊，影響樁頂混凝土質(zhì)量。鋼護筒拔出后必須將其內(nèi)外清洗干凈，以便下次使用。4.20.2灌注過程中拔出的導管要及時用清水沖洗掉導管內(nèi)壁上的混凝土，清洗時應注意清洗導管接頭部位。為保持施工現(xiàn)場干凈整潔，在灌注和清洗過程中，要

33、及時清除泥漿和渣土，并堆放到指定的地點，保持現(xiàn)場清潔，方便施工。五、施工中可能遇到的問題及預防處理措施根據(jù)類似工程施工經(jīng)驗，對本樁基工程可能出現(xiàn)的問題作如下分析和預防處理。5.1 鋼筋籠主筋集束5.1.1 原因分析：在起拔護筒過程中，由于鋼筋籠凈外徑與護筒內(nèi)徑間距較小，當某一位置處鋼筋籠緊貼護筒內(nèi)壁，護筒按同一方向快速旋轉(zhuǎn)時，鋼筋籠隨護筒一起轉(zhuǎn)動，使得鋼筋籠發(fā)生變形。5.1.2 預防處理措施：a、嚴把鋼筋籠制作精度及運輸起吊時的變形保護，吊裝時采用工具保護鋼筋籠，一次整體吊裝安放。b、鉆機起拔護筒時慢速靜拔，然后減慢轉(zhuǎn)動速度，順時針、逆時針方向相結(jié)合(即順時針45度，逆時針45度相結(jié)合)拔動護

34、筒。c、在鋼筋籠第一加強筋位置內(nèi)側(cè)增設一道加強筋。5.2 樁身夾泥5.2.1 原因分析：a、在灌注混凝土施工時，起拔導管速度過快，混凝土骨料粒徑過大，坍落度過小，混凝土還未流出管外，旁邊的淤泥即涌入樁身。b、成樁后空孔回填土時間過早，且地面與混凝土面的距離較大，上部回填的磚石及泥團在很大的沖擊力作用下砸入樁身里。5.2.2 預防處理措施：a、在護筒松動以后，應采用慢速靜拔(不轉(zhuǎn)動)；b、護筒起拔后，用鋼筋網(wǎng)片封住孔口，待5小時后，再進行空孔回填；c、澆筑混凝土時，導管要經(jīng)常拆卸；d、護筒拔出后，樁頭振搗。5.3 堵管5.3.1 原因分析：a、隔水塞不符合要求，直徑過大或過??；b、隔水塞遇物卡住

35、，或?qū)Ч苓B接不直，變形而使隔水塞卡??；c、混凝土坍落度過小或混凝土攪拌不勻，嚴重離析；d、導管漏水，混凝土被水浸稀釋，粗骨料和水泥砂漿分離；e、灌注時間過長，表層混凝土已過初凝時間，開始硬化；或混凝土在管內(nèi)停留時間過長而失去流動性。5.3.2 預防處理措施：若為隔水塞卡在管內(nèi)，在深度不大時，可用長桿沖搗；或在允許的范圍內(nèi)，反復提升導管振沖；如不能清除則應提起和拆開導管，取出不合格隔水塞。檢查導管連接部位和變形情況，重新組裝導管入孔，安放合格的隔水塞。不合格混凝土造成的堵管，可通過反復提升漏斗導管來消除，或在導管頂部安裝激振裝置，不斷振動導管來解除。5.4 導管漏水5.4.1 原因分析：a、連接

36、部位墊圈擠出，損壞；b、初灌量不足，未達到最小埋管高度，泥漿(水)從導管底口侵入；c、連續(xù)灌注時，未將管內(nèi)空氣排出，致使在管內(nèi)產(chǎn)生高壓氣囊，將密封墊圈擠破；d、導管提升過多，埋深太小，孔內(nèi)漿液侵入管內(nèi)。5.4.2 預防處理措施：處理的措施根據(jù)導管漏水程度大小而不同。漏水不大，多為從連接處和底口滲入，可集中數(shù)量較多，坍落度相對較小的混凝土拌合物一次灌入，依靠混凝土下落的壓力將水泥砂漿擠入滲漏部位，封住底口的滲入。漏水嚴重時，應提起導管檢查連接處的密封圈墊，重新均勻上緊，準備足量的混凝土拌和物，重新開始灌注。若孔內(nèi)已灌注少量混凝土，應予清除干凈后，方可灌注；灌入混凝土較多使清除困難時，應暫停灌注，

37、下入比原孔徑小一級的鉆頭鉆進至一定深度后原位起鉆，用高壓水將混凝土面沖洗干凈，并將沉渣吸出，將導管下至中間小孔內(nèi)恢復灌注。5.5 斷樁5.5.1 原因分析：a、因測深不準或操作不當造成提升導管過高，以致底部脫離混凝土層面；b、出現(xiàn)堵管而未能及時排除；c、灌注中斷過久，表層混凝土失去流動性，而繼續(xù)灌注的混凝土頂破表層而上升，將有浮漿泥渣的表層覆蓋包裹，形成斷樁；d、灌入的混凝土質(zhì)量低劣；5.5.2 預防處理措施：對斷樁應以預防為主。灌注前要對各作業(yè)環(huán)節(jié)認真檢查，指定有效的預防措施。灌注中，嚴格遵守操作規(guī)程，保證灌注作業(yè)連續(xù)緊湊，重視混凝土面的準確探測，正確指導導管的提升，提升應勻速平穩(wěn)，控制灌注

38、時間在適當?shù)姆秶鷥?nèi)。如灌入混凝土量不夠，應先將已灌混凝土清除再下入導管重新灌注。若灌入量較多，可按前述打小孔的方法處理。斷樁位置較深，斷樁承受荷載不大時，可采取鉆孔至斷樁部位先清洗再鉆孔壓漿補救，斷樁承受荷載較大時，可采取插入鋼筋束灌漿制作錨固樁的措施。斷樁位置較淺或處于地下水位以上可將清除斷樁以上混凝土，支模重新澆筑成樁。5.6 混凝土嚴重離析5.6.1 原因分析：a、導管漏水引起水浸；b、混凝土攪拌不均；c、骨料級配不當；d、使用的水泥品種不當或失效，水灰比過大。5.6.2 預防處理措施：應查明原因，重新攪拌混凝土，如仍不符合要求應予清除。加強對進場骨料質(zhì)量的檢查，經(jīng)常檢查混凝土的配比，以

39、及時發(fā)現(xiàn)和糾正水灰比的變化。5.7 鋼筋籠錯位5.7.1 原因分析：a、鋼筋籠固定不當或下導管時掛住鋼筋籠，導致鋼筋籠下落；b、鋼筋籠固定不當時，初灌混凝土產(chǎn)生向上的沖力或提升導管時將鋼筋籠掛起；c、鋼筋籠在孔口安放焊接時未上下對正，樁孔超徑嚴重，使鋼筋籠偏斜向一邊。5.7.2 預防處理措施：嚴格細致地控制鋼筋籠吊放，并將其牢固地綁扎或點焊于孔口。鋼筋籠入孔后，檢查其是否處在樁孔中心。下放導管時，應使導管順樁孔中心位置而下，避免掛住鋼筋籠。六、施工質(zhì)量保證措施6.1 造孔質(zhì)量保證措施6.1.1 成孔設備就位時必須平正、穩(wěn)固，控制造孔的偏斜和移位，樁位偏差100mm。6.1.2 要經(jīng)常檢查鉆頭磨

40、損情況，及時補焊保證孔徑的要求，孔徑不小于設計樁徑。6.1.3 在開孔前預先確定孔深以告知鉆機手，當鉆機儀器顯示預定深度時再用測繩復測孔深，以確?？咨钜?，避免超挖或欠挖。6.1.4鉆進過程中，鉆機手隨時注意垂直控制儀表，以控制鉆桿垂直度，保證孔垂直度不大于1%的要求。6.1.5 保證孔底沉渣厚度不大于500mm，終孔前應控制取土器提升速度，防止塌孔。6.2 鋼筋籠制作與安裝質(zhì)量保證措施6.2.1 制作鋼筋籠前，應先進行鋼筋原材的驗收、復驗及焊接試驗；鋼材表面有污垢、銹蝕時應清除，主筋應調(diào)直，鋼筋加工場地應平整。6.2.2 記錄人員要根據(jù)樁號按設計要求選定鋼筋籠，并做好記錄。6.2.3 下放鋼

41、筋籠前應進行檢查驗收，不符合要求不準入孔。6.2.4 鋼筋骨架上事先焊接控制鋼筋骨架與孔壁凈距的保護層限位鋼筋，保護層限位鋼筋延樁長每兩米一截面，每截面均勻布置4處。以保證圖紙要求的保護層得到滿足。6.2.5鋼筋骨架強勁筋內(nèi)設置撐架，防止鋼筋骨架在運輸和就位時變形，在頂面應采取有效方法進行固定，防止混凝土灌注過程中鋼筋骨架上升。支承系統(tǒng)應對準中線防止鋼筋骨架傾斜和移動。鋼筋骨架底面高程允許偏差為50mm。6.2.6 起吊鋼筋籠時應首先檢查吊點的牢固程度及籠上的附屬物。6.2.7 鋼筋籠用吊車吊放入孔，吊放時應避免鋼筋籠發(fā)生彎曲。6.2.8 鋼筋骨架制作和吊放的允許偏差：主筋間距l(xiāng)0mm；箍筋間

42、距20mm；骨架外徑l0mm；骨架傾斜度0.5；骨架保護層厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程20mm。6.2.9根據(jù)施工圖紙規(guī)定，在鋼筋籠內(nèi)周邊設置聲波測試預埋管，并在鋼筋籠制作、運輸和吊裝過程中注意保護預埋設備。6.3 混凝土澆筑質(zhì)量保證措施6.3.1 導管接頭擰緊，避免孔內(nèi)導管太長，導致導管脫落事故，同時，起吊導管應注意卡口是否卡牢，避免脫卡工程事故。6.3.2 澆筑前必須對混凝土認真檢查。檢查是否具有很好的和易性，坍落度是否符合要求，混凝土是否有離析，以及有無團塊、大粒徑骨料等，不符合要求的決不允許澆筑。6.3.3 開始澆筑前，應先檢查孔底沉渣厚度，不滿足要求時應二次清

43、孔。6.3.4 定時檢測混凝土面上升情況，專人測量并負責混凝土澆筑記錄。6.3.5 為保證導管埋深為2m6m，拆管前應對導管在混凝土內(nèi)埋深進行了測量，計算準確后方進行拆管工作，以避免導管拔出混凝土面，導致管內(nèi)大量進水，造成斷樁。6.3.6 澆筑過程中，在導管埋設深度的前提下，導管勤拔勤卸，混凝土澆筑結(jié)束后，最終導管起拔緩緩上提，避免過快。6.3.7 澆筑的樁頂標高不得偏低，嚴格控制混凝土保護樁頭不小于50cm。 七、施工安全保證措施7.1施工人員安全7.1.1 施工現(xiàn)場設專職安全員、施工員對施工現(xiàn)場監(jiān)控及協(xié)調(diào)管理。5.1.2 鉆孔平臺、泥漿池等設施，應保持足夠強度和穩(wěn)定性。并經(jīng)常檢查，嚴格按操

44、作規(guī)程辦事。7.1.3 鉆孔平臺四周應設欄桿，平臺上部隨時將雜物、工具清理整齊，所有結(jié)構應牢固，夜間應有足夠的照明設施。7.1.4 對事故易發(fā)部位進行重點控制，防患于未然。7.2用電安全管理7.2.1 施工現(xiàn)場的電氣設備必須符合建設部施工觀場臨時用電安全技術規(guī)范(jg4688)，輸電線路必須采用三相五線制和“三級配電二級保護”，電線(纜)必須按要求架設，不可隨地拖拉，各類電箱必須符合規(guī)定的標準電箱，總配電箱和分配電箱要安裝在適當位置，并要有重復接地保護措施，重復接地電阻值不大于10歐姆。執(zhí)行“一機、一閘、一箱”制。7.2.2 在施工現(xiàn)場專用的中性點直接接地的電力線路必須采用tns接零保護系統(tǒng)，

45、接地電阻不大于4歐姆，電氣設備的金屬外殼必須與專用保護零線相連接。7.2.3 電器設備及輸電線路安裝完畢后，必須經(jīng)技術部門驗收合格后方可運行。施工期間必須有電工值班，節(jié)假日或工作完畢后要切斷電源。7.2.4 現(xiàn)場的手持電動工具和小型電器設備要有專人負責管理，電氣設備進出倉庫均要認真檢查和驗收，做好日常的檢查，維修和保養(yǎng)工作，確保完好運行。7.2.5 電工作業(yè)時必須穿戴好個人防護用品，并嚴格執(zhí)行電氣安全操作規(guī)程，做到持證上崗。電工作業(yè)必須嚴格貫徹“裝得正確，用得安全，修得及時，拆得徹底”的十六字方針。夜間電工值班必須兩人同時上崗。7.3設備安全管理7.3.1 各大中型機具設備、機動車輛(包括外借

46、設備)的進場，均要進行認真檢查驗收，填寫驗收記錄，驗收不合格的不準使用，安全保護裝置不全、損壞的設備待修復后方準使用，進場的設備要有安全操作規(guī)程。7.3.2 機操人員必須嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程，佩戴個人勞防用品，做到持證上崗，每天要填寫運轉(zhuǎn)記錄和例行保養(yǎng)記錄。7.3.3 現(xiàn)場的大中型機具設備、車輛必須有專人負責，起重吊裝作業(yè)必須有專職人員指揮，持證上崗。7.3.4 外借或出租大中型機具設備，雙方必須簽訂協(xié)議，在使用、維修和保養(yǎng)方面，要明確各自的權力，義務和安全責任。7.4 起重安全7.4.1 起重用工索具嚴格按相關規(guī)范要求取用安全系數(shù)，保證其使用安全。7.4.2 定期對工索具進行檢查。7.4.3 在起吊作業(yè)時應嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程，指揮起吊時，信號必須統(tǒng)一，手勢明顯，哨音清晰，不得含糊。7.4.4 起吊施工前對工索具進行認真的檢查，做到安全可靠，萬無一失。7.4.5 吊物時，吊臂與被起吊物下嚴禁站人，對違反操作規(guī)定和不安全的作業(yè)及時加以糾正或制止。7.5 防火安全管理7.5.1 項目部負責人全面負責施工現(xiàn)場的防火工作，成立防火領導小組和群眾義務消防隊，建立各級領導責任制和消防檢查制度，簽訂消防保衛(wèi)協(xié)議，定期進行檢查和培訓同時還必須建立消防檔案。7.5.2 建立電工、焊工、木工、油漆工、危險品