合成氨裝置焊接施工技術(shù)方案

1、阿克蘇華錦大化肥節(jié)能技改項(xiàng)目焊接施工技術(shù)方案組織編制：審 核：批 準(zhǔn)：中國(guó)化學(xué)工程第七建設(shè)有限公司 年 月 日一、概述1、一個(gè)工程的總體施工質(zhì)量，保證焊接質(zhì)量是關(guān)鍵之一，而無(wú)損檢測(cè)是檢驗(yàn)焊接質(zhì)量的重要手段。2、本工程為阿克蘇大化肥節(jié)能技改工程,其焊接的主要鋼材有碳鋼(53-B、A106-B、API 5L、Q235-B)、低溫鋼（16Mn）、耐熱合金鋼（P5、P11、P22）、不銹鋼（TP304、TP304/TP304L、TP304H）等。3、焊接管理執(zhí)行公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)-壓力管道安裝作業(yè)指導(dǎo)書焊接管理工作程序（QG/CC-7.PP.0503.018-02）。4、無(wú)損檢測(cè)管理執(zhí)行公司2002年的修訂

2、版無(wú)損檢測(cè)管理制度。二、焊接工藝評(píng)定1、在焊工考試和工程焊接施工前應(yīng)按照NB/T 47014-2001承壓設(shè)備焊接工藝評(píng)定對(duì)被焊材料進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，以保證用于實(shí)際產(chǎn)品施焊的焊接工藝的可靠性。2、焊接工藝評(píng)定執(zhí)行有關(guān)規(guī)范和公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)壓力管道安裝作業(yè)指導(dǎo)書焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)工作程序（QG/CC-7.PP.0503.019-02）（見(jiàn)下圖）。焊接工藝評(píng)定報(bào)告審批試驗(yàn)方案試 驗(yàn) 過(guò) 程試件的檢查和試驗(yàn)確 定 評(píng) 定 項(xiàng) 目重 新 評(píng) 定NONOYES圖表2.2 焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)工作程序3、公司現(xiàn)有的焊接工藝評(píng)定項(xiàng)目可滿足本工程現(xiàn)場(chǎng)焊接施工的需要。三、焊工1、所有焊工必須按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試

3、與管理規(guī)則經(jīng)焊工考試合格，取得國(guó)家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局頒發(fā)的焊工合格證后方可參加焊接施工，且只能在自己考試合格的項(xiàng)目范圍內(nèi)施焊。2、焊工焊接資格的控制執(zhí)行公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)壓力管道安裝作業(yè)指導(dǎo)書焊工資格控制程序（QG/CC-7.PP.0503.0.20-02）（見(jiàn)下圖）。YESYESNONOYES了解工程情況確定焊工考試項(xiàng)目焊工資格審查培訓(xùn)和練習(xí)焊工提出考試審請(qǐng)焊工考試簽發(fā)合格證焊接工作補(bǔ)考試件檢查和試驗(yàn)圖表 焊工資格控制程序3、公司現(xiàn)有數(shù)百名持有碳鋼、鉻鉬鋼、合金鋼、不銹鋼等持證焊工。四、焊接方法和焊接材料如設(shè)計(jì)文件和圖紙資料對(duì)焊接方法和焊接材料無(wú)具體規(guī)定，則按下列原則選用焊接方法和焊接材料。1、碳鋼及

4、低溫鋼管道 對(duì)于一般碳鋼管道，如循環(huán)水、廢水、污水等管道，采用手工電弧焊。圖表4.1.1 一般碳鋼管道焊接方法和焊接材料管材焊接方法焊接材料根層填充及蓋面層根層填充及蓋面層CS（Q235B）SMAWSMAWCHE427CHE427 對(duì)于所有蒸汽、氣體和工藝液體管道，對(duì)接接頭的根部焊道應(yīng)采用氬弧焊，填充和蓋面層采用手工電弧焊。 小直徑管道（DN2）所有焊道全部采用氬弧焊圖表4.1.2 重要碳鋼管道和低溫鋼管道焊接方法和焊接材料管材焊接方法焊接材料根層填充及蓋面層根層填充及蓋面層CS（20#、A106-B、53-B、API 5L）GTAWSMAWCHG-56CHE50716MnGTAWSMAWTG

5、S-1NCHE5072、耐熱合金鋼管道 對(duì)接接頭的根部焊道應(yīng)采用氬弧焊，禁止使用手工電弧焊。 填充和蓋面層采用手工電弧焊。 小直徑管道（DN2），所有焊道全部采用氬弧焊。 根據(jù)不同的耐熱合金鋼管材選用相應(yīng)的氬弧焊焊絲和焊條。(5) P5和P22焊接焊縫背面需要充氬氣保護(hù)。(6) 所有焊接破口需要PT檢測(cè)合格后方可焊接。(7) 焊接前必須進(jìn)行焊前預(yù)熱，焊后后熱處理。圖表4.2 耐熱合金鋼管道焊接方法和焊接材料管材焊接方法焊接材料根層填充及蓋面層根層填充及蓋面層P5GTAWSMAWH1Cr5MoCHH507P11GTAWSMAWER80S-B2E8018-B2P22GTAWSMAWER90S-GE

6、9015-B33、奧氏體不銹鋼管道 對(duì)接接頭的根部焊道應(yīng)采用氬弧焊，禁止使用手工電弧焊。 填充和蓋面層采用手工電弧焊。 小直徑管道（DN2），所有焊道宜全部采用氬弧焊。 根據(jù)不同的鉻鎳奧氏體不銹鋼管材而選用相應(yīng)的焊絲和焊條。 （5）焊縫背面充氬氣保護(hù)。圖表4.3 一般奧氏體不銹鋼管道焊接方法和焊接材料管材焊接方法焊接材料根層填充及蓋面層根層填充及蓋面層TP304/TP304LGTAWSMAWER308LE308L-16TP304HGTAWSMAWER308HE308H-164、奧氏體不銹鋼與碳鋼異種管材的焊接 對(duì)接接頭的根部焊道采用氬弧焊，禁止使用手工電弧焊。 填充和蓋面層采用手工電弧焊。 小

7、直徑管道（DN2），所有焊道宜全部采用氬弧焊。圖表4.4 SS與CS異種管道焊接方法和焊接材料管材焊接方法焊接材料根層填充及蓋面層根層填充及蓋面層SS-CSGTAWSMAWER309E309-16五、焊前準(zhǔn)備1、坡口制備（1） 焊接坡口形式及尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。若設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定，其選用應(yīng)根據(jù)易于保證焊接質(zhì)量、填充金屬量少、熔合比小、便于操作等原則綜合考慮。2坡口加工方法 （1） 碳鋼：機(jī)械方法或氧乙炔火焰切割。（2） 低溫鋼：機(jī)械方法或氧乙炔火焰切割。（3） 鉻鉬鋼：機(jī)械方法或氧乙炔火焰切割。（4） 不銹鋼：機(jī)械方法或等離子切割。（5） 坡口加工后應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，坡口表面不得

8、有裂紋、分層和夾渣等缺陷。（6） 當(dāng)采用氧乙炔火焰切割或等離子切割時(shí)，應(yīng)對(duì)坡口表面進(jìn)行清理，清除熔渣、氧化皮，并打磨影響焊接質(zhì)量的表面層，并應(yīng)達(dá)到平整光滑、無(wú)毛刺和飛邊。（7） 若設(shè)計(jì)要求對(duì)坡口表面進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行。（8） 對(duì)于需在現(xiàn)場(chǎng)割開重新組對(duì)焊接的坡口，切割和坡口加工時(shí)應(yīng)從焊縫中心切割，切割后應(yīng)將剩余焊縫及熱影響區(qū)打磨掉。3、組對(duì)與定位（1） 一般要求a.組對(duì)前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外表面不小于20mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。 b.焊件組對(duì)時(shí)應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取措施防止焊接和熱處理過(guò)程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。 c.除設(shè)計(jì)規(guī)定需進(jìn)行冷拉

9、伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進(jìn)行強(qiáng)行組對(duì)。 d.位焊 焊接定位焊縫時(shí)，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。 定位焊縫應(yīng)分布均勻，其長(zhǎng)度、厚度和間距，應(yīng)能保護(hù)焊縫在正式焊接過(guò)程中不致開裂。 在焊接根部焊道前，應(yīng)對(duì)定位焊進(jìn)行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)應(yīng)處理后方可施焊。 與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別。拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母材，拆除后將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。（2） 不同管材的特殊要求a.碳鋼、低溫鋼和鉻鉬鋼 管子或管件對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過(guò)管壁厚度的10%，且不大于2mm。 不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當(dāng)內(nèi)壁

10、錯(cuò)邊量超過(guò)上述規(guī)定時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)范規(guī)定對(duì)焊件進(jìn)行加工。b.奧氏體不銹鋼 管子或管件對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過(guò)管壁厚度的10%，且不大于2mm。 不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過(guò)上述規(guī)定時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)范規(guī)定對(duì)焊件進(jìn)行加工。 坡口兩側(cè)100mm范圍內(nèi)，在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物玷污焊件表面的措施。4、焊接材料焊接材料是保證焊接質(zhì)量的一個(gè)重要因素，因此必須加強(qiáng)焊接材料的管理。焊接材料管理執(zhí)行公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)壓力管道安裝作業(yè)指導(dǎo)書焊接材料管理工作程序（QG/CC-7.PP.0503.021-02）。 驗(yàn)收入庫(kù)一般要求焊材檢查焊材牌號(hào)、規(guī)格、批號(hào)和質(zhì)量

11、證明書等。特殊要求焊材驗(yàn)收入庫(kù)后還必須對(duì)焊材進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。 焊材保管（一級(jí)庫(kù)和二級(jí)庫(kù)）庫(kù)房要求：通風(fēng)良好，配備防潮去濕設(shè)施，保證室內(nèi)溫度不低于5，相對(duì)濕度不大于60%。堆放要求：焊材堆放在貨架上，且按種類、牌號(hào)、規(guī)格和批號(hào)等分類放置，并掛牌。 焊條烘烤焊接責(zé)任師根據(jù)有關(guān)規(guī)定和技術(shù)要求編制焊條烘烤條件，焊材庫(kù)管員嚴(yán)格按此條件對(duì)焊條進(jìn)行烘烤和保溫。烘箱應(yīng)有自動(dòng)恒溫裝置，測(cè)溫儀表要按時(shí)校驗(yàn)，烘箱定期維修，確保設(shè)備完好。焊條烘烤前應(yīng)檢查外觀質(zhì)量，去除藥皮開裂、脫落、偏心與受潮嚴(yán)重的焊條。不同牌號(hào)和規(guī)格的焊條在同一烘箱烘烤時(shí)應(yīng)放在烘箱內(nèi)的不同部位。烘烤時(shí)焊條堆放不宜過(guò)厚，以使焊條干燥均勻。烘烤好的焊條存放在

12、保溫箱中待用。 焊材發(fā)放焊工憑“領(lǐng)料單”領(lǐng)用焊材。焊條應(yīng)放置在焊條保溫筒內(nèi)，焊條在保溫筒內(nèi)不得超過(guò)4小時(shí)，否則需重新烘烤后使用。 焊材回收焊工應(yīng)將當(dāng)天未使用完的焊條交回焊材庫(kù)。回收的焊條應(yīng)重新按烘烤條件進(jìn)行烘烤后發(fā)放，重新烘烤的次數(shù)不得超過(guò)兩次。 焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污，銹蝕等。 手工鎢極氬弧焊采用鈰鎢棒或釷鎢棒。 氬弧焊所用氬氣的純度不低于99.96%。六、焊接工藝1、焊接工藝指導(dǎo)書（焊接工藝卡）施焊前，焊接責(zé)任師根據(jù)焊接工藝評(píng)定編制焊接工藝指導(dǎo)書（焊接工藝卡），用于指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)的焊接施工。2、焊接環(huán)境要求：（1） 焊接的環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。（2） 焊接時(shí)

13、的風(fēng)速不應(yīng)超過(guò)下列規(guī)定，當(dāng)超過(guò)規(guī)定時(shí)，應(yīng)有防風(fēng)設(shè)施。手工電弧焊：8M/S氬 弧 焊：2M/S（3） 焊接電弧1m范圍內(nèi)的相對(duì)濕度不得大于90%。（4） 當(dāng)焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪或在下雨刮風(fēng)期間，焊工及焊件無(wú)保護(hù)措施時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行焊接。（5） 當(dāng)焊件溫度小于0時(shí)，應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15以上。3、預(yù)熱（1） 焊前預(yù)熱溫度應(yīng)根據(jù)圖樣或設(shè)計(jì)規(guī)范的要求，但均應(yīng)經(jīng)焊接工藝評(píng)定驗(yàn)證，當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí)，應(yīng)按以下規(guī)定執(zhí)行。 圖表6.3.1 常用管材焊前預(yù)熱條件（碳素鋼和合金鋼）鋼 種焊前預(yù)熱壁厚（mm）溫度（）CS30100-20016Mn15150-200P5任意250-350P11、P22620

14、0-300（2） 有不同預(yù)熱要求的異種鐵素體鋼焊接時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)基于較高等級(jí)的鋼種。（3） 預(yù)熱寬度應(yīng)為4倍管壁厚度，但不少于100mm。（4） 大尺寸的厚壁管，應(yīng)采用電加熱。（5） 預(yù)熱溫度宜在距對(duì)口中心50-100mm范圍內(nèi)進(jìn)行測(cè)量，測(cè)量點(diǎn)應(yīng)根據(jù)焊件情況均勻分布。（6） 焊前和焊接過(guò)程中應(yīng)保持所要求的預(yù)熱溫度。（7） 當(dāng)采用鎢極氬弧焊打底時(shí)，管道焊接前的預(yù)熱溫度可以按圖表6.3.1規(guī)定是下限溫度降低50。4、焊接（1） 一般要求a.嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。b.焊接時(shí)應(yīng)采用合理的施焊方法和施焊順序，特別對(duì)于大直徑管和厚壁管更應(yīng)如此，以減少焊接應(yīng)力和焊接變

15、形。c.施焊過(guò)程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿。 d.多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。e.管道焊接時(shí)，管道開啟處應(yīng)堵死，以防止管內(nèi)有穿堂風(fēng)通過(guò)。f.除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無(wú)裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 g.需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊縫，組對(duì)時(shí)對(duì)所使用的工卡具應(yīng)在整個(gè)焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可拆除。 （2） 不同管材的特殊要求a 鉻鉬耐熱鋼的焊接 焊件達(dá)到預(yù)熱溫度后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行焊接，在整個(gè)焊接過(guò)程中應(yīng)保持預(yù)熱溫度在規(guī)定的范圍內(nèi)。 當(dāng)設(shè)計(jì)溫度低

16、于425，且因現(xiàn)場(chǎng)施工條件難于進(jìn)行焊后熱處理時(shí)，經(jīng)設(shè)計(jì)單位或建設(shè)單位同意，可選用高鉻鎳（25%Cr-13%Ni及以上）奧氏體焊接材料進(jìn)行焊接，焊后不做熱處理。 多層焊時(shí)層間溫度應(yīng)等于或稍高于預(yù)熱溫度。 需焊后熱處理的焊縫，焊接完畢后應(yīng)立即進(jìn)行200-350、15min的后熱，然后保溫緩冷。b 奧氏體不銹鋼的焊接 焊接電流一般比低碳鋼時(shí)降低20%左右。 焊接時(shí)，應(yīng)采用快速焊，等焊層冷卻后再焊下一道，以減小焊縫過(guò)熱，增強(qiáng)抗熱裂紋的能力。層間溫度應(yīng)小于150。 焊接過(guò)程中，應(yīng)采用小線能量、短弧，焊條最好不作（或稍作）橫向擺動(dòng)。應(yīng)焊窄焊道，一次焊成的焊縫不宜過(guò)寬，一般不超過(guò)焊條直徑的3倍。 焊接結(jié)束或

17、中斷時(shí)，收弧要慢，弧坑要填滿，這樣能防止火口裂紋。 管內(nèi)通氬氣時(shí)使用的水溶性紙要張貼牢固，氬氣檔板要安裝可靠，以免影響保護(hù)效果。 奧氏體不銹鋼焊接施工，應(yīng)使用不銹鋼絲刷，不銹鋼尖頭手錘和扁鏟，電動(dòng)砂輪機(jī)也必須專用，嚴(yán)禁作為它用。 根據(jù)設(shè)計(jì)規(guī)定對(duì)奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進(jìn)行酸洗，鈍化處理。七、焊縫返修1、焊縫返修時(shí)，缺陷消除采用砂輪打磨的方法，磨槽需修磨成適合補(bǔ)焊的形狀，必要時(shí)需經(jīng)著色檢測(cè)確認(rèn)缺陷已被清除后補(bǔ)焊。2、返修時(shí)應(yīng)采用經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝，若工藝上需預(yù)熱時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)取上限，且預(yù)熱范圍應(yīng)適當(dāng)加大。3、返修部位應(yīng)按原檢測(cè)方法進(jìn)行檢測(cè)和評(píng)定。4、同一部位的返修次數(shù)不宜超過(guò)二次。返修應(yīng)分

18、析原因、制定措施，二次返修應(yīng)經(jīng)施工單位項(xiàng)目技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。5、焊縫返修應(yīng)在熱處理前進(jìn)行，已完成熱處理的焊接接頭發(fā)生焊縫返修時(shí)，返修后應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。八、焊接檢驗(yàn)1、外觀檢查（1） 焊縫應(yīng)在焊接完畢后立即清理，去除焊渣、飛濺物等，進(jìn)行外觀檢查，焊縫應(yīng)圓滑過(guò)渡，焊縫形狀尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)范的規(guī)定。（2） 焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：a.設(shè)計(jì)文件規(guī)定焊縫系數(shù)為1的焊縫或規(guī)定進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于下表中的級(jí)。b 設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行局部射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于下表中的級(jí)。c 不要求進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于下表中的級(jí)。圖表8.1

19、.2 焊縫外觀質(zhì)量分級(jí)標(biāo)準(zhǔn)缺陷名稱質(zhì)量分級(jí)裂 紋不允許表面氣孔不允許 每50mm焊縫長(zhǎng)度內(nèi)允許直徑0.3,且2mm的氣孔2個(gè)孔間距6倍孔徑 每50mm焊縫長(zhǎng)度內(nèi)允許直徑0.4,且3mm的氣孔2個(gè)孔間距6倍孔徑表面夾渣不允許深0.1,長(zhǎng)0.3,且10mm深0.2,長(zhǎng)0.5,且20mm咬 邊不允許0.05,且0.5mm,連續(xù)長(zhǎng)度100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)10%焊縫全長(zhǎng)0.1,且1mm,長(zhǎng)度不限未 焊 透不允許不加墊單面焊允許值0.15,且1.5mm,缺陷總長(zhǎng)在6焊縫長(zhǎng)度內(nèi)不超過(guò)0.2,且2.0mm,每100mm焊縫內(nèi)缺陷總長(zhǎng)25mm根部收縮不允許0.2+0.02,且0.5mm0.2+0.02,

20、且1mm0.2+0.04,且2mm長(zhǎng)度不限角焊縫厚不 足不允許0.3+0.05,且1mm, 每100mm焊縫內(nèi)缺陷總長(zhǎng)度25mm0.3+0.05,且2mm, 每100mm焊縫內(nèi)缺陷總長(zhǎng)度25mm角焊縫焊腳不對(duì)稱差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余 高1+0.1b,且最大為3mm1+0.2b,且最大為5mm2、無(wú)損檢測(cè)（1） 無(wú)損檢測(cè)人員，應(yīng)持有相應(yīng)特種作業(yè)資格證。（2） 射線照相底片由級(jí)射線檢測(cè)人員評(píng)定。（3） 由級(jí)檢測(cè)人員填寫檢測(cè)報(bào)告，無(wú)損檢測(cè)責(zé)任師審批簽發(fā)送委托單位。（4） 委托單、原始記錄、檢測(cè)報(bào)告、射線底片及檢測(cè)統(tǒng)計(jì)表由試驗(yàn)中心存檔。（5） 無(wú)損檢測(cè)方法、數(shù)量、標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按照設(shè)計(jì)、

21、規(guī)范的要求進(jìn)行。無(wú)損檢測(cè)執(zhí)行下列標(biāo)準(zhǔn)：圖表8.2.5 無(wú)損檢測(cè)執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)方法執(zhí) 行 標(biāo) 準(zhǔn)RTJB4730 壓力容器無(wú)損檢測(cè) PTJB4730 壓力容器無(wú)損檢測(cè)MTJB4730 壓力容器無(wú)損檢測(cè)UTJB4730 壓力容器無(wú)損檢測(cè) （6） 對(duì)焊縫無(wú)損檢驗(yàn)時(shí)發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應(yīng)消除后進(jìn)行補(bǔ)焊，并對(duì)補(bǔ)焊處用原規(guī)定的方法進(jìn)行檢驗(yàn)，直至合格。對(duì)規(guī)定進(jìn)行局部無(wú)損檢驗(yàn)的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)不許缺陷時(shí)，應(yīng)進(jìn)一步用原規(guī)定的方法進(jìn)行擴(kuò)大檢驗(yàn)，擴(kuò)大檢驗(yàn)的數(shù)量執(zhí)行設(shè)計(jì)文件及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。（7） 規(guī)定進(jìn)行局部射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，其檢驗(yàn)位置由質(zhì)檢人員指定。沒(méi)有規(guī)定進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)對(duì)全部焊縫

22、的可見(jiàn)部分進(jìn)行外觀檢查，當(dāng)質(zhì)檢人員對(duì)焊縫不可見(jiàn)部分的外觀質(zhì)量有懷疑時(shí)，應(yīng)做進(jìn)一步檢驗(yàn)。 （8） 射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)應(yīng)在被檢驗(yàn)的焊縫覆蓋前或影響檢驗(yàn)作業(yè)的工序前進(jìn)行。（9） 須在焊縫上開孔或開孔補(bǔ)強(qiáng)時(shí)，應(yīng)對(duì)開孔1.5倍或開孔補(bǔ)強(qiáng)板直徑范圍內(nèi)的焊縫進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)，確認(rèn)焊縫合格后，方可進(jìn)行開孔，補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。（10） 焊縫的強(qiáng)度試驗(yàn)及嚴(yán)密度試驗(yàn)在射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)以及焊縫熱處理后進(jìn)行。（11） 無(wú)損檢測(cè)工作程序流程圖：a 無(wú)損檢測(cè)控制流程見(jiàn)圖表8.2.12.1b 射線檢測(cè)工作程序見(jiàn)圖表8.2.12.2c 超聲波檢測(cè)工作程序見(jiàn)圖表8.2.12.3d 磁粉檢測(cè)工作程序見(jiàn)圖表8.2.1

23、2.4e 滲透檢測(cè)工作程序見(jiàn)圖表8.2.12.5無(wú)損檢測(cè)控制流程圖YESNO接收委托單編制檢測(cè)方案檢測(cè)準(zhǔn)備實(shí)施檢測(cè)檢測(cè)結(jié)果評(píng)定填寫檢測(cè)報(bào)告、審核、簽發(fā)報(bào)告委托單、底片、記錄報(bào)告存檔填寫返工通知單實(shí)施返工接收復(fù)檢委托圖表8.2.12.1 無(wú)損檢測(cè)控制流程圖射線檢測(cè)工作程序圖表8.2.12.2：射線檢測(cè)工作程序超聲波檢測(cè)工作程序檢測(cè)前準(zhǔn)備編制工藝卡打磨探頭移動(dòng)區(qū)表面由持證人員擔(dān)任檢測(cè)調(diào)試儀器測(cè)探頭入射點(diǎn)，前沿距離制作距離波幅曲線用直探頭檢測(cè)斜探頭移動(dòng)區(qū)母材缺陷焊縫初檢，對(duì)需要記錄的缺陷部位作出標(biāo)記對(duì)初檢標(biāo)出的缺陷作詳細(xì)復(fù)檢記錄、儲(chǔ)存、打印出檢測(cè)結(jié)果確定返修部位作檢測(cè)評(píng)定記錄返修后復(fù)檢評(píng)定、記錄檢測(cè)

24、實(shí)施評(píng)定缺陷等級(jí)檢測(cè)評(píng)定記錄復(fù)審出具報(bào)告，審核、簽發(fā)圖表8.2.12.3：超聲波檢測(cè)工作程序圖表5.519：超聲波檢測(cè)工作程序磁粉檢測(cè)工作程序檢測(cè)前準(zhǔn)備編制工藝卡打磨檢測(cè)區(qū)表面由持證人員擔(dān)任檢測(cè)準(zhǔn)備儀器、靈敏度試片、磁懸液、510倍放大鏡檢查儀器的電流表和儀器的提升力先布片檢查儀器和磁懸液的綜合性能嚴(yán)格按工藝卡規(guī)定的磁化方法，規(guī)范實(shí)施檢測(cè)記錄磁痕確定返修部位當(dāng)有要求時(shí)，工件檢測(cè)后應(yīng)進(jìn)行退磁返修后復(fù)檢評(píng)定、記錄檢測(cè)實(shí)施評(píng)定缺陷等級(jí)檢測(cè)評(píng)定記錄復(fù)審出具報(bào)告，審核、簽發(fā)作檢測(cè)評(píng)定記錄圖表8.2.12.4：磁粉檢測(cè)工作程序滲透檢測(cè)工作程序圖表8.2.12.5：滲透檢測(cè)工作程序九、焊后熱處理1、焊縫焊后

25、熱處理應(yīng)在焊縫外觀檢查及規(guī)定的無(wú)損檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。2、熱處理按公司作業(yè)指導(dǎo)書熱處理工作程序QG/CC-7 0503.022-02的要求執(zhí)行（見(jiàn)圖表9.2）。確定熱處理項(xiàng)目和要求熱處理工藝試驗(yàn)熱處理方案熱處理工藝卡熱處理熱處理報(bào)告不合格圖表9.2： 熱處理主要工作程序3、熱處理工藝 熱處理溫度應(yīng)按圖樣或設(shè)計(jì)規(guī)范的要求進(jìn)行，但均應(yīng)經(jīng)焊接工藝評(píng)定進(jìn)行驗(yàn)證，當(dāng)無(wú)規(guī)定時(shí)，熱處理宜符合圖表9.3.1的規(guī)定；有不同熱處理要求的異種鐵素體鋼，焊后熱處理?xiàng)l件應(yīng)基于較高等級(jí)的鋼種。圖表9.3.1 常用管材焊后熱處理工藝條件（碳素鋼和合金鋼）鋼 種焊后熱處理壁厚（mm）溫度（）CS30600-65016Mn19P5

26、任意750-780P11任意720-750P22任意720-750 非合金鋼管道熱處理恒溫時(shí)間應(yīng)為每毫米壁厚2min2.5min，合金鋼為每毫米3min。且恒溫時(shí)間均不得小于30min，各測(cè)點(diǎn)的溫度應(yīng)在熱處理溫度規(guī)定的范圍內(nèi)，其差值不得大于50。 當(dāng)溫度升至300后，加熱速率應(yīng)按5125/ /h計(jì)算，且不得大于220/h。 恒溫后的冷卻速率應(yīng)按6500 /h，且不得大于260/h，300后可自然冷卻。 管道熱處理加熱方法熱處理設(shè)備采用自動(dòng)控溫電加熱設(shè)備。加熱元件采用繩型和履帶型電加熱元件。保溫采用陶瓷纖維保溫棉。加熱方法為繩型或履帶型電加熱元件纏繞在管道焊縫及其周圍，外側(cè)用陶瓷纖維保溫被覆蓋。

27、（6） 焊后熱處理加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度3倍，且不少于25mm，加熱區(qū)以為100范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫，且管道口應(yīng)封閉。（7） 熱處理過(guò)程中應(yīng)采取遮雨防風(fēng)措施。4、測(cè)溫采用鎧裝熱電偶及補(bǔ)償導(dǎo)線，其熱電偶數(shù)量及放置位置如圖表9.4所示。溫度記錄采用長(zhǎng)圖溫度自動(dòng)記錄儀。圖表9.4 熱電偶數(shù)量及放置位置管徑熱電偶數(shù)量熱電偶放置位置D31管底4D122管底和管頂D123管底、管頂和中間5、焊縫焊后熱處理后通過(guò)硬度測(cè)量檢查熱處理效果，硬度值應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。6、熱處理后進(jìn)行返修或硬度檢查超過(guò)規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。十、焊接質(zhì)量控制1、持有焊工特種作業(yè)相應(yīng)的合格證，持證上崗。2、所有質(zhì)量活動(dòng)都應(yīng)在壓力管道安裝質(zhì)量保證體系的控制下進(jìn)行。3、焊工的焊接質(zhì)量控制執(zhí)行公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)壓力管道安裝“焊工焊接質(zhì)量控制程序”（QG/CC-7.PP.0503.017-02）（見(jiàn)圖表10.3）。圖表10.3 焊接質(zhì)量控制程序NONONONO焊工考試抽透控制初始控制累積控制YESYESYES 通過(guò)RT（射線照相檢驗(yàn)）結(jié)果對(duì)焊工的焊接質(zhì)量進(jìn)行控制。 初始控制焊工