鉆孔灌注樁質(zhì)量通病的成因及其預(yù)防措施

1、樁基工程質(zhì)量通病及其預(yù)防措施鉆孔灌注樁可以穿越各種土質(zhì)復(fù)雜或軟硬變化較大的土層（如各類黏性土、砂土、碎礫石土、風化巖及多夾層的巖層） 對地基進行加固處理，其對承載力的適應(yīng)范圍廣（為30020000 kN），施工機具簡單，且施工過程具有噪音低、對相鄰樓宇影響小、施工安全性好等諸多優(yōu)點，因而在基礎(chǔ)加固工程中得到廣泛地應(yīng)用。但由于鉆孔灌注樁的施工環(huán)節(jié)較多，技術(shù)要求高，工藝較復(fù)雜，需要在一個較短的時間內(nèi)快速完成水下灌注混凝土隱蔽工程的灌注，無法直觀的對質(zhì)量進行控制，人為因素的影響較大，若稍有疏忽，很容易出現(xiàn)一些質(zhì)量問題，甚至造成病樁、斷樁等重大質(zhì)量事故，危及樁基工程的安全。以下針對本工程的特點從分析樁

2、基病害的成因入手，采取一些控制樁身質(zhì)量病害的技術(shù)方法。 一、鉆孔灌注樁質(zhì)量通病與防冶措施 1.1 鋼筋籠碰坍樁孔 1現(xiàn)象：吊放鋼筋籠入孔時。已鉆好的孔壁發(fā)生坍塌。 2危害：施工無法正常進行，嚴重時埋住鋼筋籠。 3原因分析：（1）鉆孔孔壁傾斜、出現(xiàn)縮孔等孔壁極不規(guī)則時，由于鋼筋籠入孔撞擊而坍孔。（2）吊放鋼筋籠時?？變?nèi)水位未保持住坍孔。（3）吊放鋼筋籠不仔細，沖擊孔壁產(chǎn)生坍孔。 4預(yù)防措施：（1）鉆孔時，嚴格掌握孔徑、孔垂直度或設(shè)計斜樁的斜度，盡量使孔壁較規(guī)則。如出現(xiàn)縮孔，必須加以治理和擴孔（2）在灌注水下混凝土前，要始終維持孔內(nèi)有足夠水頭高。（3）吊放鋼筋籠時，應(yīng)對準孔中心，并豎直插入。 1.

3、2鋼筋籠放置的與設(shè)計要求不符1現(xiàn)象：鋼筋籠吊運中變形。鋼筋籠保護層不夠。鋼筋籠底面標高與設(shè)計不符。2危害：使樁基不能正確承載。造成樁基抗彎、抗剪強度降低。樁的耐久性大大削弱等。3原因分析：（1）樁鋼筋籠加工后，鋼筋籠在堆放、運輸、吊人時沒有嚴格按規(guī)程辦事，支墊數(shù)量不夠或位置不當，造成變形。（2）鋼筋籠上沒有綁設(shè)足夠墊塊，吊人孔時也不夠垂直，產(chǎn)生保護層過大及過小。（3）清孔后由于準備時間過長?？變?nèi)泥漿所含泥砂，鉆渣逐漸又沉落孔底，灌注混凝土前沒按規(guī)定清理干凈，造成實際孔深與設(shè)計不符，形成鋼筋籠底面標高有誤。 4預(yù)防措施：（1）鋼筋籠根據(jù)運輸?shù)跹b能力分段制作運輸。吊入鉆孔內(nèi)再焊接相連接成一根。（2

4、）鋼筋籠在運輸及吊裝時，除預(yù)制焊接時每隔2.0m設(shè)置加強箍筋外，還應(yīng)在鋼筋籠內(nèi)每隔3.04.0m裝一個可拆卸的十字形臨時加強架，待鋼筋籠吊入鉆孔后拆除。（3）鋼筋籠周圍主筋上，每隔一定間距沒混凝上墊塊或塑料小輪狀墊塊，使混凝上墊塊厚和小輪半徑符合設(shè)計保護層厚。（4）最好用導向鋼管固定鋼筋籠位置，鋼筋籠順導向鋼管吊入孔中。這樣，不僅可以保證鋼筋的保護層厚符合設(shè)計要求，還可保證鋼筋籠在灌注混凝土時，不會發(fā)生偏離。（5）做好清孔，嚴格控制孔底沉淀層厚度，清孔后，及早進行混凝土灌注。現(xiàn)場鉆孔樁在灌注水下混凝土時的質(zhì)量通病及防治 1.3 導管進水1現(xiàn)象：灌注樁首次灌注混凝土時，孔內(nèi)泥漿及水從導管下口灌入

5、導管；灌注中，導管接頭處進水；灌注中，提升導管過量，孔內(nèi)水和泥漿從導管下口涌人導管等現(xiàn)象。2危害：導管進水，輕者造成樁身混凝土離析，輕度央泥；重者產(chǎn)生樁身混凝土有夾層甚至發(fā)生斷樁事故。3原因分析：（1）首次灌注混凝土時，由丁灌滿導管和導管下口至樁孔底部問隙所需的混凝土總量計箅不當，使首灌的混凝土不能埋住導管下口，而是全部沖出導管以外，造成導管底口進水事故。（2）灌注混凝土中，山于未連續(xù)灌注，在導管內(nèi)產(chǎn)生氣囊。當又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，導管內(nèi)氣囊產(chǎn)生高壓，將兩節(jié)導管間加入的封水橡皮墊擠出，致使導管接口漏空而進水。（3）導管拼裝后，未進行水密性試驗。由于接頭不嚴密，水從接口處漏入導管。（4

6、）測深時，誤削造成導管提升過量，致使導管底口脫離孔內(nèi)的混凝上液面，使泥水進入。4預(yù)防措施：（1）確保首批灌注的混凝土總方量，能滿足填充導管下口與樁孔底面間隙和使導管下口首灌時被埋沒深度1m的需要。首灌前，導管下口距孔底一般不超過0.4m。（2）在提升導管前，用標準測深錘（錘重不小于4kg，錘呈錐狀。吊錘索用質(zhì)輕，拉力強，浸水不伸縮的尼龍繩）測好混凝上表面的深度，控制導管提升高度，始終將導管底口埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。（3）下導管前。導管應(yīng)進行試拼，并進行導管的水密性、承壓性和接頭抗拉強度的試驗。試拼的導管，還要檢查其軸線是否住一條直線上。試拼合格后，各節(jié)導管應(yīng)從下而上依次編號，并標示

7、累計長度。入孔拼裝時，各節(jié)導管的編號及編號所在的圓周方位，應(yīng)與試拼時相同，不得錯、亂，或編號不在一個方位。（4）首灌混凝土后，要保持混凝土連續(xù)地灌注。盡量縮短間隔時間。當導管內(nèi)混凝上不飽滿時，應(yīng)徐徐地灌注，防止導管內(nèi)形成高壓氣囊。 5治理方法：首灌底口進水和灌注中導管提升過量的進水，一旦發(fā)生，停止灌注。利用導管作吸泥管，以空氣吸泥法，將已灌注的混凝土拌合物全部吸出。針對發(fā)生原因，予以糾正后，重新灌注混凝土。 1.4 導管進水導管堵管1現(xiàn)象：導管已提升很高，導管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在導管中的混凝土仍不能涌翻上來。2危害：造成灌注中斷，易在中斷后灌注時形成高壓氣囊。嚴重時，易發(fā)展為斷樁

8、。3原因分析：（1）由于各種原因使混凝土離析，粗骨料集中而造成導管堵塞。（2）由于灌注時間持續(xù)過長，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管內(nèi)混凝二卜下落的阻力，使混凝土堵在管內(nèi)。4預(yù)防措施：（1）灌注混凝土的坍落度宜在1822cm之間。并保證具有良好和易性。在運輸和灌注過程中不發(fā)生顯著離析和泌水。（2）保證混凝土的連續(xù)灌注，中斷灌注不應(yīng)超過30min。5治理方法：灌注開始不久發(fā)生堵管時，可用長桿沖、搗或用振動器振動導管。若無效果，拔出導管，用空氣吸泥機或抓斗將已灌入孔底的混凝土清出。換新導管，準備足夠儲量混凝土，重新灌注。1.5 導管進水提升導管時，導管卡掛鋼筋籠1現(xiàn)象：導管提升時，導管接頭法蘭盤或

9、螺栓掛住鋼筋籠，無法提升導管。2危害：使灌注混凝土中斷，易誘發(fā)導管堵塞。易演變成斷樁、埋導管事故。3原因分析：（1）導管拼裝后，其軸線不順直，彎折處偏移過大，提升導管時，掛住鋼筋籠。（2）鋼筋籠搭接時，下節(jié)的主筋擺在外側(cè)，上節(jié)的主筋在里側(cè)，提升導管時被卡掛住。鋼筋籠的加固筋焊在主筋內(nèi)側(cè)，也易掛在導管上。（3）鋼筋籠變形成折線或者彎曲線，使導管與其發(fā)生卡、掛。4預(yù)防措施：（1）導管拼裝后軸線順直，吊裝時，導管應(yīng)位于井孔中央，并在灌注前進行升降是否順利的試驗。法蘭盤式接口的導管，在連接處罩以圓錐形白鐵罩。白鐵罩底部與法蘭盤大小一致，白鐵罩頂與套管頭上卡住。（2）鋼筋籠分段入孔前，應(yīng)在其下端主筋端部

10、加焊一道加強箍，入孔后各段相連時，應(yīng)搭接方向適宜，接頭處滿焊。5治理方法：（1）發(fā)生卡掛鋼筋籠時?？赊D(zhuǎn)動導管，待其脫開鋼筋籠后，將導管移至孔中央繼續(xù)提升。（2）如轉(zhuǎn)動后仍不能脫開時，只好放棄導管，造成埋管。1.6 鋼筋籠在灌注混凝土時上浮1現(xiàn)象：鋼筋籠入孔后，雖已加以固定。但在孔內(nèi)灌注混凝土時，鋼筋籠向上浮移。2危害：鋼筋籠一旦發(fā)生上浮，基本無法使其歸位，從而改變樁身配筋數(shù)量，損害樁身抗彎強度。3原因分析：混凝土由漏斗順導管向下灌注時，混凝土的位能產(chǎn)生一種頂托力。該種頂托力隨灌注時混凝土位能的大小，灌注速度的快慢，首批混凝土的流動度。首批混凝土的表面標高大小而變化。當頂托力大于鋼筋籠的重量時。

11、鋼筋籠會被浮推上升。4預(yù)防措施：（1）摩擦樁應(yīng)將鋼筋骨架的幾根主筋延伸至孔底，鋼筋骨架上端在孔口處與護筒相接固定。（2）灌注中，當混凝土表面接近鋼筋籠底時，應(yīng)放慢混凝土灌注速度，并應(yīng)使導管保持較大埋深，使導管底口與鋼筋籠底端問保持較大距離以便減小對鋼筋籠的沖擊。（3）混凝土液面進入鋼筋籠一定深度后，應(yīng)適當提升導管，使鋼筋籠在導管下口有一定埋深。但注意導管埋入混凝土表面應(yīng)不小于2m。 1.7 灌注混凝士時樁孔坍孔1現(xiàn)象：灌注水下混凝土過程中，發(fā)現(xiàn)護簡內(nèi)泥漿水位忽然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，為坍孔征兆。如用測深錘探測混凝土面與原深度相差很多時，可確定為坍孔。2危害：造成樁身擴徑，樁身混凝土

12、夾泥，嚴重時，會引發(fā)斷樁事故。3原因分析：（1）灌注混凝士過程中，孔內(nèi)外水頭未能保持一定高差。在潮汐地區(qū)，沒有采取措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位。（2）護簡刃腳周圍漏水；孔外堆放重物或有機器振動，使孔壁在灌注混凝土時坍孔。（3）導管卡掛鋼筋籠及堵管時。均易同時發(fā)生坍孔。4治理方法：（1）灌注混凝土過程中，要采取各種措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位。還要防止護筒及孔壁漏水，其措施同一、（五）的預(yù)防措施。（2）用吸泥機吸出坍人孔內(nèi)的泥土，同時保持或加大水頭高，如不再坍孔，可繼續(xù)灌注。（3）如用上法處治，坍孔仍不停時，或坍孔部位較深，宜將導管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔。 1.8 埋導管事故1現(xiàn)象：導管從已灌入孔內(nèi)的混凝

13、土中提升費勁，甚至拔不出，造成埋管事故。2危害：埋導管使灌注水下混凝土施工中斷，易發(fā)展為斷樁事故。3原因分析：（1）灌注過程中，由于導管埋入混凝土過深，一般往往大于6m。（2）由于各種原因，導管超過0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住導管。4預(yù)防措施：（1）導管采用接頭形式宜為卡口式，可縮短卸導管引起的導管停留時間，各批混凝土均摻人緩凝劑，并采取措施，加快灌注速度。（2）隨混凝土的灌人，勤提升導管，使導管埋深不大于6m。5治理方法：（1）埋導管時，用鏈式滑車、千斤頂、卷揚機進行試拔。（2）若拔不出時，可加力拔斷導管，然后按斷樁處理。 1.9 樁頭澆注高度短缺1現(xiàn)象：已澆注的樁身混凝土，沒有達到

14、設(shè)計樁頂標高再加上0.51.0m的高度。2危害：在有地下水時，造成水下施工。無地下水時，需進行接樁，產(chǎn)生人力、財力和時問的浪費，加大工程成本。3原因分析：（1）混凝土灌注后期，灌注產(chǎn)生的超壓力減小，此時導管埋深較小。由于測深時，儀器不精確，或?qū)⑦^稠漿渣、坍落土層誤判為混凝土表面，使導管提冒漏水。（2）測錘及吊錘索不標準，手感不明顯，未沉至混凝土表面，誤判已到要求標高。造成過早拔出導管，中止灌注。（3）不懂得首灌混凝土中，有一層混凝土從開始灌注到灌注完成，一直與水或泥漿接觸，不儀受浸蝕，還難免有泥漿、鉆渣等雜物混入，質(zhì)量較差。必須在灌注后鑿去。因此，對灌注樁的樁頂標高計算時，未在樁頂設(shè)計標高值上

15、，增加0.51.0m的預(yù)留高度。從而在鑿除后，樁頂?shù)陀跊]計標高。4治理方法：（1）盡量采用準確的水下混凝土表面測深儀。提高判斷的精確度。當使用標準測深錘檢測時，可在灌注接近結(jié)束時，用取樣盒等容器直接取樣，鑒定良好混凝土面的位置。（2）對于水下灌注的樁身混凝土，為防止剔樁頭造成樁頭短澆事故，必須在設(shè)計樁頂標高之上，增加0.51.0m的高度，低限值用丁泥漿比重小的、灌注過程正常的樁；高限值用于發(fā)生過堵管，坍孔等灌注不順利的樁。（3）無地下水時，可開挖后做接樁處理。（4）有地下水時，接長護筒。沉至已灌注的混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接樁處理。 1.10 夾泥、斷樁1現(xiàn)象：先后兩次灌注的混凝土層之

16、間，夾有泥漿或鉆渣層，如存在于部分截面，為夾泥；如屬于整個截面有夾泥層或混凝土有一層完全離析，基本無水泥漿粘結(jié)時，為斷樁。2危害：夾泥、斷樁使樁身混凝士不連續(xù)，無法承受彎矩和地震引起的水平剪切力，使樁報廢。3原因分析：（1）灌注水下混凝土時，混凝土的坍落度過小。集料級配不良，粗骨料顆粒太人，灌注前或灌注中混凝土發(fā)生離析；或?qū)Ч苓M水等使樁身混凝土產(chǎn)生中斷。（2）灌注中。發(fā)生堵塞導管又未能處理好；或灌注中發(fā)生導管卡掛鋼筋籠，埋導管，嚴重坍孔，而處理不良時，都會演變?yōu)闃渡韲乐貖A泥，混凝上樁身中斷的嚴重事故。（3）清孔不徹底或灌注時問過長，首批混凝土已初凝，而繼續(xù)灌入的混凝土沖破頂層與泥漿相混；或?qū)Ч?/p>

17、進水，一般性灌注混凝土中坍孔，均會在兩層混凝土中產(chǎn)生部分央有泥漿渣土的截面。4預(yù)防措施：（1）混凝土坍落度嚴格按設(shè)計或規(guī)范要求控制住，盡量延長混凝士初凝時間（如用初凝慢的水泥，加緩凝劑，盡量用卵石，加人砂率，控制石料最人粒徑）。（2）灌注混凝土前，檢查導管、混凝土罐車、攪拌機等設(shè)備是否正常，并有備用的設(shè)備、導管，確保混凝土能連續(xù)灌注。（3）隨灌混凝上，隨提升導管。做到連灌、勤測、勤拔管，隨時掌握導管埋入深度，避免導管埋入過深或過淺。（4）采取措施，避免導管卡、掛鋼筋籠；避免出現(xiàn)堵導管、埋導管、灌注中坍孔、導管進水等質(zhì)量通病的發(fā)生。5治理方法：（1）斷樁或夾泥發(fā)生在樁頂部時?？蓪⑵涮蕹?。然后接長

18、護筒，并將護筒壓至灌注好的混凝土面以下，抽水、除渣，進行接樁處理。（2）對樁身在用地質(zhì)鉆機鉆芯取樣，表明有蜂窩、松散、裹漿等情況（取芯率小于40%時）；樁身混凝士有局部混凝土松散或夾泥、局部斷樁時，應(yīng)采用壓漿補強方法處理。（3）對于嚴重夾泥、斷樁，要進行重鉆補樁處理。現(xiàn)場灌注樁質(zhì)量標準二、鉆孔灌注樁常見的質(zhì)量通病 1. 影響成樁質(zhì)量的原因分析 1. 1 影響樁身上部強度的原因分析 （1）鉆孔灌注樁在承受垂直荷載壓力的時候，以樁頂位置所受的壓力最大，下部承受的壓力相對較小。但鉆孔灌注樁的成樁工藝與實際受力狀況相反，往往是上部混凝土的強度低，中下段混凝土的強度高，若不嚴格控制，容易出現(xiàn)樁上段強度達

19、不到質(zhì)量要求的情況。除此之外，還容易出現(xiàn)縮頸、孔壁塌落、孔底沉淤、樁身空洞、蜂窩、夾泥等質(zhì)量缺陷，造成樁基承載力的下降，影響到工程結(jié)構(gòu)的安全。 按照施工規(guī)范的規(guī)定，鉆孔后要徹底清除孔底的淤泥，但在實際施工過程中，很難將淤泥徹底清除，于是在澆灌第一斗混凝土進行封底施工時，孔底沉積的淤泥必然混入混凝土中。由于用導管灌注的水下混凝土是從下往上頂升的，先灌入的混凝土頂升于孔的上面，這樣就容易出現(xiàn)樁上段強度較低的現(xiàn)象。 （2） 澆灌混凝土時，若導管插入混凝土之內(nèi)過深，澆注速度又較快，則容易在孔體深部沉積較多的骨料，加上振搗過程所造成的混凝土的離析，也容易導致樁體上部強度較低的質(zhì)量問題。 （3）埋設(shè)護筒的

20、周圍土不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞引起質(zhì)量問題。 （4）孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內(nèi)水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。 （5）鉆機安裝就位穩(wěn)定性差，作業(yè)時鉆機安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形，以至造成成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。 （6）清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積，以至造成樁底

21、沉渣量過多。 1. 2 影響其他樁身質(zhì)量的原因分析 （1） 混凝土澆注施工中，若導管插入混凝土內(nèi)過淺（1.5m），則成樁過程中混凝土的上升就不是頂升式的，而是攤鋪式的，這時，泥漿、泥塊就容易混入混凝土中，進而影響到樁身的質(zhì)量。除此之外，若設(shè)計的樁身直徑過小，則混凝土上翻時就會受到孔壁的限制，從而使樁體產(chǎn)生空洞、蜂窩缺陷。 （2） 鉆孔灌注樁的承載力主要表現(xiàn)為樁周摩阻力，而樁周摩阻力與孔壁形狀和護壁質(zhì)量密切相關(guān)。在施工過程中，孔壁的形狀是由鉆頭旋轉(zhuǎn)速度、鉆桿下降速度和土質(zhì)等因素決定的，泥漿性能（包括容重、黏度膠體率、砂率等指標） 愈好、高程越高，越能保護好護壁，其樁周摩阻力愈大，但施工難度加大，

22、費用也相應(yīng)提高。 （3） 在鉆孔成孔、拆除鉆桿泥漿、停止循環(huán)至吊放鋼筋籠、澆灌水下混凝土的全過程中，施工環(huán)節(jié)多，時間長，會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質(zhì)量。靜置的時間越長，淤積的淤泥越多。 （4） 混凝土在水下澆灌的過程中，其流動性、初凝時間、黏聚性能會變得更差，若稍有疏忽，很容易產(chǎn)生空洞、蜂窩、離析、夾泥甚至斷樁的質(zhì)量缺陷。 2.成樁質(zhì)量的控制措施 2. 1 樁上段強度的保證措施為保證樁上段強度達到要求，應(yīng)從下述幾方面采取相應(yīng)的質(zhì)量保證措施： （1）依據(jù)樁徑和樁底的濃度，正確確定出第一斗混凝土的體積，一般可取1.52.0m3，也可以按樁身的設(shè)計體積的10%加以控制。 （2）成樁質(zhì)量與樁身的

23、澆注高度有關(guān)，一般控制成樁高度高出設(shè)計樁頂標高0.51.0 m。待鑿去高出部分的混凝土后，剩余部分不應(yīng)有浮漿和夾泥，混凝土標號應(yīng)符合設(shè)計要求，否則要返工重澆。 （3）導管插入混凝土內(nèi)的長度應(yīng)適宜，一般為26m ，長樁可相應(yīng)有所增加。 2. 2 樁身質(zhì)量的保證措施 （1）工程施工前，應(yīng)先做2個以上的試驗鉆孔，通過檢測鉆孔的孔徑、垂直度、孔壁穩(wěn)定性和孔底沉淤等指標，用以核對所選設(shè)備、工藝方法是否符合技術(shù)要求。檢測時，孔壁的穩(wěn)定時間應(yīng)12h ，檢測數(shù)目2個。對一些重要工程，可視情況相應(yīng)增加測徑數(shù)量。 （2）護壁用的泥漿應(yīng)滿足護壁要求，液面需高于地下水位0.5m以上，有條件時，以高于地下水位2m以上更

24、好。若護壁的泥漿膠體率低、砂率大，則不僅護壁性能差，而且因其容重較大，勢必產(chǎn)生沉淀速度過快的問題。一般來講，當在黏土或亞黏土中成孔時，可注入清水以原土造漿護壁，控制排碴泥漿的相對密度在1.11.2之間；當在砂性土質(zhì)或較厚的夾砂層中成孔時， 應(yīng)控制泥漿的相對密度在1.11.3之間；在砂夾卵石或容易坍孔的土層中成孔時，應(yīng)控制泥漿的相對密度在1.31.5之間。施工過程中，應(yīng)經(jīng)常測定泥漿的相對密度、黏度、含砂率和膠體率等指標，使?jié)沧⑶翱椎?00mm 以內(nèi)泥漿的相對密度1. 25 ，含砂率8%，黏度28Pas.對一些直徑1m的小直徑樁，即使在泥漿停止循環(huán)期間，也要使孔內(nèi)保持合理的泥漿液面。 （3）在混凝

25、土灌注前的一段時間里，須保證孔壁的穩(wěn)定性，不能有縮頸或孔壁塌落現(xiàn)象發(fā)生。為保證孔底沉渣厚度達到規(guī)范的技術(shù)要求（端承樁50 mm、摩擦端承樁及端承摩擦樁100 mm、摩擦樁300 mm），以免影響樁的承載力，鉆孔到設(shè)計持力層以后，要對泥漿進行循環(huán)稀釋來降低相對密度，以清除泥漿中懸浮的砂子、石渣。除此之外，還要使用真空泵通過管道伸向樁底吸走端部沉渣，要求嚴格時，在安放鋼筋籠后、下放導管之前仍要進行吸渣處理。 （4）吊放入孔的鋼筋籠不得碰撞壁孔，不得有變形損壞。吊放后，先將鋼筋籠在垂直位置上固定好，然后進行第二次清孔，檢測孔底的淤泥厚度，符合規(guī)定后，于0.5h之內(nèi)開始混凝土的灌注施工。 （5）使用的

26、隔水栓直徑應(yīng)與導管內(nèi)徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。在混凝土灌注時，應(yīng)加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應(yīng)通過實驗室確定，坍落度宜為18-22cm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應(yīng)小于40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。應(yīng)確保導管連接部位的密封性，導管使用前應(yīng)試拼裝、試壓，試水壓力為0.6-1.0MPa，以避免導管進水。在混凝土澆筑過程中，混凝土應(yīng)緩緩倒入漏斗的導管，避免在導管內(nèi)形成高壓氣塞。在施工過程中，應(yīng)時刻監(jiān)控機械設(shè)備，確保機械運轉(zhuǎn)正常，避免機械事故的發(fā)生。 （6）鋼筋籠

27、初始位置應(yīng)定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時，控制導管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土過程中，應(yīng)隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2-3m時，應(yīng)及時將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，嚴禁把導管提出混凝土面。當發(fā)生鋼筋籠上浮時，應(yīng)立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注，上浮現(xiàn)象即可消失。 （7）成孔后，必須認真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時間應(yīng)根據(jù)孔內(nèi)沉渣情況而定，沖孔后要及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。灌注混凝土前認真進行孔徑測量，準確算出全孔及首次混凝土灌注量?；炷翝沧⑦^程中，應(yīng)隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深，提升導管要準確可靠，并嚴格遵守操作規(guī)程。嚴格確定混凝土的配合比，混凝土應(yīng)有良好的和易性和流動性，坍落度損失應(yīng)滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段，事先要用