軸類零件加工工藝設計畢業(yè)論文

1、貴州航天職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)論文題目：軸類零件加工工藝設計院部：機械工程系 專業(yè):機械制造及自動化指導教師：.資料.班級：11機制一班楊昌紅畢業(yè)論文指導教師評語：指導教師（簽字）：年 月 日畢業(yè)答辯委員會評定意見：評定成績：答辯委員會主任（簽字）：年 月曰一、論文題目：軸類零件加工工藝二、論文要求:1 目的2進度安排序號時間段完成情況進度計劃備注1第 1-4J5仔細閱讀畢業(yè)設計任務書明確設計要求及任務2第5周進行需件工藝性的審査3第6周進行毛坯的選擇4第7-8周選擇基準，擬定機械加工工藝路線5第9周確定機械加工余n,工序尺寸及公差，選擇機床設備6第10周釉定切削用填寫工藝文件7第 11換寫畢業(yè)設計

2、書，整理畢業(yè)設計資料83 具體要求資料指導教師（簽字）：年 月 日摘 要隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，數(shù)控加工技術(shù)對國計民生的 一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為 效率、質(zhì)量是先進制造技術(shù)的主體。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率，提 高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。而對于數(shù)控加工，無 論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定 加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題（如對刀點、加工 路線等）也需做一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的 產(chǎn)品。本文根據(jù)數(shù)控機床的特

3、點，針對具體的零件，進行了工藝方案的分析，工裝 方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)控加工程序 編制。通過整個工藝的過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設備在保證加工精度，加工 效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。關鍵詞 工藝分析加工方案進給路線控制尺寸第1章前言1第2章工藝方案分析22.1零件圖22.2零件圖分析22.3確定加工方法22- 4確定加工方案2第3章工件的裝夾43.1定位基準的選擇43.2定位基準選擇的原則43.3確定零件的定位基準43- 4裝夾方式的選擇43.5數(shù)控車床常用的裝夾方式43.6確定合理的裝夾方式4第4章刀具及切削用量54.1選擇數(shù)控刀具的原則54.2選擇數(shù)控

4、車削用刀具54- 3設置刀點和換刀點64.4確定切削用量6第5章典型軸類零件的加工75.1軸類零件加工工藝分析75.2典型軸類零件加工工藝95.3加工坐標系設置115.4手工編程12第6章結(jié)束語15第7章致謝詞16參考文獻17.資料.第1章前言在機械加工工藝教學中，機械制造專業(yè)學生及數(shù)控技術(shù)專業(yè)學生都要學習數(shù) 控車床操作技術(shù)。讓學生了解相關工種的先進技術(shù)，同時培養(yǎng)工作崗位的前瞻性; 在講授數(shù)控知識的同時，必須要求學生掌握基本的機械加工工藝，增強系統(tǒng)意識, 理解手動操作與自動操作之間的聯(lián)系，真正把學生培養(yǎng)成為適應各種工作環(huán)境和 崗位的多面手。數(shù)控車工基礎工藝理論及技能有機融合，包括夾具的使用、量

5、具 的識讀和使用、刃具的刃磨及使用、基準定位等，分類敘述了車床操作、數(shù)控車 床自動編程仿真操作、數(shù)控車床編程與操作的初、中級內(nèi)容。以機械加工中車工 丄藝學與數(shù)控車床技能訓練密切結(jié)合為主線，常用量具識讀及工件測量、刀具及 安裝、工件定位與安裝、金屬切削過程及精加工，較清晰地展示了數(shù)控車工必須 掌握的知識和技能的訓練途徑。對涉及與數(shù)控專業(yè)相關的基礎知識、專業(yè)計算， 都進行了有針對性的論述，口的在于塑造理論充實、技能扎實的專業(yè)技能型人才。本文以與切削用量的選擇，工件的定位裝夾，加工順序和典型零件為例，結(jié) 合數(shù)控加工的特點，分別進行工藝方案分析，機床的選擇，刀具加工路線的確定, 數(shù)控程序的編制，最終形

6、成可以指導生產(chǎn)的工藝文件。在整個工藝過程的設計過 程中，要通過分析，確定最佳的工藝方案，使得零件的加工成本最低，合理的選 用定位夾緊方式，使得零件加工方便、定位精準、剛性好，合理選用刀具和切削 參數(shù)，使得零件的加工在保證零件精度的情況下，加工效率最高、刀具消耗最低。 最終形成的工藝文件要完整，并能指導實際生產(chǎn)。第2章工藝方案分析2.1零件圖該零件表面由圓柱、順圓弧、逆圓弧、圓錐、槽、螺紋等表面組成。尺寸 標注完整，選用毛坯為45#鋼，55mm X 150mm,無熱處理和硬度要求。2.3確定加工方法加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。111 于獲得同一級精度及表面粗糙度

7、的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要 結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和形位公差要求等全面考慮。圖上兒個精度要求較高的尺寸，因其公差值較小，所以編程時沒有取平均值, 而取其基本尺寸。在輪廓線上，有個錐度10度坐標P1、和一處圓弧切點P2,在編程時要求 出其坐標，P1 (45.29 , 75) P2 (35, 56.46)。通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經(jīng)濟性，最理想的加工方式 為車削，考慮該零件為大批量加工，故加工設備采用數(shù)控車床。根據(jù)加工零件的外形和材料等條件，選用CJK6032數(shù)控機床。2.4確定加工方案零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達 到的。對這

8、些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正 確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。毛坯先夾持左端，車右端輪廓113mm處，右端加工39mm、S42mm、 R9mm35mm、錐度為10度的外圓，O52mm.調(diào)頭裝夾已加工52mm外圓, 左端加工25mm X 33mm、切退刀槽、加工螺紋M25mmX1.5mm該典型軸加工順序為：預備加工車端HI-粗車右端輪廓粘車右端輪廓切樣卜工件調(diào)頭 車端面粗車左端輪廓精車左端輪廓切退刀槽粗車螺紋精車螺紋。第3章工件的裝夾3.1定位基準的選擇在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的 意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加

9、工的位置精度，而且對零件各表面 的加工順序也有很大的影響。合理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還 能簡化加工工序，提高加工效率。3.2定位基準選擇的原則1）基準重合原則。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準 作為定位基準，盡量使工序基準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。2）便于裝夾的原則。所選擇的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位、 夾緊機構(gòu)簡單、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。3）便于對刀的原則。批量加工時在工件坐標系已經(jīng)確定的情況下，保證對 刀的可能性和方便性。3.3確定零件的定位基準以左右端大端面為定位基準。3.4裝夾方式的選擇為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生

10、位移，使其在加工過程始終保持正 確的位置，需將工件壓緊夾牢。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅 影響加工質(zhì)量，而且對生產(chǎn)率，加工成本及操作安全都有直接影響。3.5數(shù)控車床常用的裝夾方式1）在三爪自定心卡盤上裝夾。三爪自定心卡盤的三個卡爪是同步運動的， 能自動定心，一般不需要找正。該卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力小，適用 于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。2）在兩頂尖之間裝夾。對于尺寸較大或加工工序較多的軸類工件，為了保 證每次裝夾時的裝夾精度，可用兩頂尖裝夾。該裝夾方式適用于多序加工或精加 工。3）用卡盤和頂尖裝夾。當車削質(zhì)量較大的工件時要一段用卡盤夾住，另一 段用后頂尖支撐。這種方式比

11、較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向 定位準確，應用較廣泛。4）用心軸裝夾。當裝夾面為螺紋時再做個與之配合的螺紋進行裝夾，叫心 軸裝夾。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確。3.6確定合理的裝夾方式裝夾方法：先用三爪自定心卡盤毛坯左端，加工右端達到工件精度要求；再 工件調(diào)頭，用三爪自定心卡盤毛坯右端52,再加工左端達到工件精度要求。第4章刀具及切削用量4.1選擇數(shù)控刀具的原則刀具壽命與切削用量有密切關系。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀 具壽命，而合理的刀具壽命則應根據(jù)優(yōu)化的H標而定。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽 命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的

12、U標確定，后者根據(jù)工序 成本最低的目標確定。選擇刀具壽命時可考慮如下兒點根據(jù)刀具復雜程度、制造和磨刀成本來選 擇。復雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀具高些。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，山 于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些, 一般取15-30mino對于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自 動化加工刀具，刀具壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。車間內(nèi)某一工序的 生產(chǎn)率限制了整個車間的生產(chǎn)率的提高時，該工療;的刀具壽命要選得低些當某工 序單位時間內(nèi)所分擔到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應選得低些。大件精 加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀

13、，刀具壽命應按零件精 度和表面粗糙度來確定。與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高 的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能 壇同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選 用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料（如高速鋼、超細粒度硬質(zhì)合金）并使用 可轉(zhuǎn)位刀片。4.2選擇數(shù)控車削用刀具數(shù)控車削車刀常用的一般分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀以及三類。成 型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全山車刀刀刃的形伏和尺寸決 定。數(shù)控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋 刀等。在數(shù)控加工中，應盡量少用或不用成型車

14、刀。尖形車刀是以直線形切削刃 為特征的車刀。這類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構(gòu)成，如90內(nèi)外圓車 刀、左右端面車刀、切槽（切斷）車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內(nèi)孔車刀。尖 形車刀兒何參數(shù)（主要是兒何角度）的選擇方法與普通車削時基本相同，但應結(jié)合 數(shù)控加工的特點（如加工路線、加工干涉等）進行全面的考慮，并應兼顧刀尖本身 的強度。二是圓弧形車刀。圓弧形車刀是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削 刃為特征的車刀。該車刀圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，應此，刀位點不 在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。圓弧形車刀可以用于車削內(nèi)外表面，特別適合 于車削各種光滑連接（凹形）的成型面。選擇車刀圓弧半徑時應考

15、慮兩點車刀切削 刃的圓弧半徑應小于或等于零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發(fā)生加工干淺 該半徑不宜選擇太小，否則不但制造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力 差而導致車刀損壞。4.3設置刀點和換刀點刀具究竟從什么位置開始移動到指定的位置呢?所以在程序執(zhí)行的一開始， 必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執(zhí)行時刀具相 對于工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確 定，所以，該點乂稱對刀點。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點 設置原則是:便于數(shù)值處理和簡化程序編制。易于找正并在加工過程中便于檢查, 引起的加工誤差小。對刀點可以設置在加工零件

16、上，也可以設置在夾具上或機床 上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基誰 上。實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀 位點”與對刀點”的重合。所謂“刀位點”是指刀具的定位基準點，車刀的刀 位點為刀尖或刀尖圓弧中心。平底立銃刀是刀具軸線與刀具底面的交點。球頭銃 刀是球頭的球心，鉆頭是鉆尖等。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。 而有些工廠采用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高 對刀精度。加工過程中需要換刀時，應規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”是指刀架轉(zhuǎn) 動換刀時的位置，換刀點應設在匸件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其

17、它部 件為準。4.4確定切削用量數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道匸序的切削用量，并以指令的形式寫人 程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法, 需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗 糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能, 最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。第5章典型軸類零件的加工5.1軸類零件加工工藝分析（1）技術(shù)要求軸類零件的技術(shù)要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺 寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。軸頸的直徑公差等級通常為IT6-IT8, 兒何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范

18、圍之內(nèi)。相互位 置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零 件位置精度的普遍要求之一。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較 咼。（2）毛坯選擇 軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸采用熱軋或冷拉 圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。如 圖典型軸類直徑相差不大，采用直徑為60mm,材料45#鋼，在鋸床上按150mm 長度下料。（3）定位基準選擇軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以 及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項LI,而這些表面的設計基 準一般都是軸中心線。用兩中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大

19、限度地 在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基 準。當不能采用中心孔時或粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表 面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準，能承受較大的切削 力，但重復定位精度并不太高。數(shù)控車削時，為了能用同一程序重復加工和工件調(diào)頭加工軸向尺寸的準確 性，或為了端面余量均勻，工件軸向需要定位。采用中心孔定位時，中心孔尺寸 及兩端中心孔間的距離要保持一致。以外圓定位時，則應釆用三爪自定心卡盤反 爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階兒面作為軸向定位基準。（4）軸類零件的預備加工車削之前常需要根據(jù)情況安排預備加工，內(nèi)容 通常有:直毛

20、坯岀廠時或在運輸、保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。 過量彎曲變形會造成加工余量不足及裝夾不可靠。因此在車削前需增加校直工 序。切斷用棒料切得所需長度的坯料。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上 進行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。車端面和鉆中心孔一對數(shù)控車削而言，通常將他們作為預備加工工序安排。（5）熱處理工序 鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據(jù)材質(zhì)和技術(shù)要求安排正火 火退火處理，以消除應力，改善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯在粗加工 后、精加工前應安排調(diào)質(zhì)處理，以提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性 要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終熱處理。相對運動的表面需在精加工前或后 進

21、行表面淬火處理或進行化學熱處理，以提高其耐磨性。（6）加工工序的劃分一般可按下列方法進行： 刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件 上所有可以完成的部位。再用第二把刀、笫三把完成它們可以完成的其它部位。 這樣可減少換刀次數(shù)，壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。 以加工部位分序法對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工 部分分成兒個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面， 后加工孔；先加工簡單的兒何形狀，再加工復雜的兒何形狀；先加工精度較低的 部位，再加工精度要求較高的部位。 以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能 發(fā)生的變形而

22、需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。 綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，機床的功能，零件數(shù) 控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議釆用工序 集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來確定，但一定力求合理。（7）工時在加,加工順序的安排應根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾 緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行： 上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加 工工序的也要綜合考慮。 先進行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進行外形加工工序。 以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接

23、進行，以減少重復 定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。 在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。 在數(shù)控車床上粗車、半精車分別用一個加工程序控制。工件調(diào)頭裝夾曲程序中的M00或M01指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動”繼續(xù)加工。（8）走刀路線和對刀點選擇 走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動到切 削起始點、刀具切入、切出并返回切削起始點或?qū)Φ饵c等非切削空行程軌跡。山 于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線 主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。合理確定對刀點，對刀點可以設在 被加工零件上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第

24、一道 工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在 笫一道工序?qū)Φ稌r注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相 對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對 對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。5.2典型軸類零件加工工藝（1）確定加工順序及進給路線加工順序按粗到精、山近到遠（由右到左）的原則確定。工件右端加工：既先從 右到左進行外輪廓粗車（留0.5mm余量精車），然后從右到左進行外輪廓精車, 最后切槽：工件調(diào)頭，工件左端加工：粗加工外輪廓、精加工外輪廓，切退刀槽, 最后螺紋粗加工、螺紋精加工。（2）選擇刀具1）車端面：選用硬質(zhì)合金4

25、5度車刀，粗、精車用一把刀完成。2）粗、精車外圓：（因為程序選用G71循環(huán)所以粗、精車選用同一把刀） 硬質(zhì)合金90度放型車刀，Kr=90度,Kr =60度;E=30度，（因為有圓弧輪廓）以 防與工件輪廓發(fā)生干涉，如果有必要就用圖形來檢驗.3）車槽：選用硬質(zhì)合金車槽刀（刀長12mm,刀寬3mm）4）車螺紋:選用60度硬質(zhì)合金外螺紋車刀.（3）選擇切削用量表3-5切削用量選擇主軸轉(zhuǎn)速s/（r/min）進給量f/(mm/r)背吃刀量ap/mm粗車外圓8000.11.5精車外圓8000.050.2粗車螺紋701.50.4精車螺紋701.50.1切槽1150.04數(shù)控加工刀具卡片表31刀具卡片產(chǎn)品名稱或

26、 代號零件名稱典型軸零件圖號序號刀具 號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥?T01硬質(zhì)合金端面45度車刀1粗、稱車端面2T02硬質(zhì)合金90度放型車刀1粗、精車外輪廓左偏刀3T03硬質(zhì)合金車槽刀1切槽4T0460度碩質(zhì)合金外螺紋車丿j1粗、精車螺紋用以上數(shù)據(jù)編制工藝卡如下：表32數(shù)控加工工藝卡單位名稱產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號典型軸工序號程序編號夾具名稱使用設備車間00101111三爪自定心卡盤Cjk6032數(shù)控車間工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速 r/min進給速度mm/r背吃 刀量mm備注1車端面T0145度刀5000.1手動2粗車外輪廓T0290度防型刀8000.11.5自動3精車外圓輪

27、廓T0290度防型刀8000.050.2自動4切槽T03切槽刀1150.04自動工序號程序編號夾具名稱使用設備車間00202222三爪自定心卡盤Cjk6032數(shù)控車間工步號工步內(nèi)容刀具 號刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速 r/min進給速度mm/r背吃 刀量 mm備注1車端面T0145度刀5000.1手動2粗車外輪廓T0290度防型刀8000.11.5自動3精車外圓輪 廓T0290度防型刀8000.050.2自動4切退刀槽T03切槽刀1150.04自動5粗車螺紋T0460度外螺紋刀701.50.4自動6精車螺紋T0460度外螺紋刀701.50.1自動編制審核批準年 月 日共貝第頁5.3加工坐標系設置（1）建立

28、工件坐標系X . 一ucI wPOr:Lz：: /圖13坐標系設定（2）試切法對刀在數(shù)控加工中，工件坐標系確定后，還要確定刀尖點在工件坐標系中的位置, 即通常所說的對刀問題。在數(shù)控車床上，H前常用的對刀方法為試切對刀法。 將工件安裝好之后，先用MDI方式操作機床，用已選好的刀具將工件端面車一刀, 然后保持刀具在縱向（Z）尺寸不變，沿橫向（x）退刀。當取工件右端面0為 工件原點時，對刀輸入為Z0,如圖34 （a）用同樣的方法，再將工件的表面車 一刀，然后保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉(zhuǎn)動，再量出 工件車削后的直徑如圖3-4 （b）根據(jù)長度和直徑，既可確定刀具在工件坐標系 中的位

29、置。其他各刀都需要進行以上操作，從而確定每把刀具在工件坐標系中的 位置。K1r ：1oF圖3-4 （a） Z軸方向?qū)Φ秷D3-4 (b) X軸方向?qū)Φ?3) 選擇切削用量表35切削用量選擇主軸轉(zhuǎn)速s/(r/min)進給量f/(mm/r)背吃刀量ap/mm粗車外圓8000.11.5精車外圓8000.050.2粗車螺紋701.50.4精車螺紋701.50.1切槽1150.04為了螺紋容易配合，螺紋M25X1.5在車削大徑時，加工到直徑24.7mm,總背吃刀量去 0.65P二(0.65X1.5) mm=0.975mm.5.4手工編程工件右端加工01111；M06 X200 Z100：T0202;M03

30、 S800;GOO X60 Z5;G71 U.1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80;N01 GOO X39 Z2；G01 X39 ZO F40;G01 X39 ZO C2Z-26;G03 X35 Z-56.46 R24;G02 X35 Z-70 R9;G01 Z-75;建立工件坐標系調(diào)用2號刀主軸以800r/min正轉(zhuǎn)到循環(huán)加工起點粗加工循環(huán)到精加工起點精加工輪廓開始倒角C2加工39加工S48圓弧加工R9圓弧加工35加LO35外徑左端面至斜線部分X45.29;X52 Z-94;N02 Z-113;GOO X55 Z1OO;M06 TO3O3 MO3S115MO&GOO X

31、55 Z2：GOO X55 Z-89：GO1 X39 F5：GO1 X55 F20；GO1 Z-82：GO1 X39 F5：GO1 X55 F20；GOO Z-18：GO1 X35 F5：GO1 X5O F20；GOO X55 Z1OO M09：MO5：M3O：工件左端加工02222T0202 M03 S800：800r/minGOO X55 Z2：G71 U1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80：N01 GOO X50 Z2；G01 XO ZO F40：G01 X24.7 ZO C2；G01 Z-33：G01 X52 Z-33 C2；N02 G01 Z-35；GOO X1

32、00Z100；M05：M30：加工斜線部分精車循環(huán)結(jié)束到換刀點換3號切槽刀，打開切削液刀具起切的安全點切槽切入點切槽切槽退刀切槽切入點切槽切槽退刀切槽切入點切槽切入點切槽退刀回換刀點，關閉切削液主軸停止程序結(jié)束換2號外圓刀主軸刀具起切的安全點外徑粗精車循環(huán)精車循環(huán)開始開始加工倒角車25倒角精車循環(huán)結(jié)束換刀點主軸停止程序結(jié)束換3號切槽刀T0303 M03 S115 :GOO X3O Z2：GOO Z28；GO1 X21 F5 ；GO1 X3O F20；GOO X5OZ1OO；MO5：M3O ；T0404 MO3 S70；GOO X25 Z2 ；刀具起切的安全點切槽切入點切槽退刀回換刀點主軸停止程序結(jié)束換4號螺紋刀刀具起始安全點退刀回換刀點 主軸停止 程序結(jié)束G76 C1 A60