鋁材連續(xù)鑄軋工藝技術(shù)操作詳細(xì)說明

1、連續(xù)鑄軋工藝技術(shù)規(guī)程目 錄1. 目的及適用范圍2. 連續(xù)鑄軋工藝流程3. 熔煉工藝技術(shù)規(guī)程4. 精練工藝技術(shù)規(guī)程5. 鑄軋工藝技術(shù)規(guī)程6. 供料嘴組裝工藝技術(shù)規(guī)程7. 液化氣噴涂工藝技術(shù)規(guī)程8. 爐外除氣工藝技術(shù)規(guī)程9. 附件:9.1化學(xué)成分控制標(biāo)準(zhǔn)9.2軋輥磨削工藝技術(shù)要求9.3烘爐制度、洗爐制度9.4廢料分級(jí)標(biāo)準(zhǔn)9.5試樣切取要求連續(xù)鑄軋工藝技術(shù)操作規(guī)程1 目的及適用范圍1.1 目的:規(guī)范工藝操作,保證產(chǎn)品質(zhì)量。1.2 適用范圍:本規(guī)程適用于960X1850mm傾斜式鑄軋機(jī)連續(xù)鑄軋工藝技術(shù)規(guī)程。 2 連續(xù)鑄軋工藝流程連續(xù)鑄軋的原料為:鋁錠、鋁水、待回爐廢料，成品為鑄軋帶材。其生產(chǎn)工藝流程如

2、下：鋁錠、鋁水、待回爐廢料-熔煉及配料精練鑄軋成品鑄軋卷3 熔煉工藝技術(shù)規(guī)程3.1、連續(xù)鑄軋的原料為：鋁水、鋁錠、待回爐廢料、中間合金、易揮發(fā)合金。 3.2、熔煉爐裝爐順序?yàn)椋盒∑?板片料-難熔難揮發(fā)合金-鋁水-易揮發(fā)合金。3.3、各種爐料應(yīng)均勻平坦分布在爐子中央或稍靠近煙道及燒咀大火交叉處，同時(shí)不可堵住噴嘴。3.4、使用電解鋁水時(shí)必須配入30%35%的冷料。3.5、裝爐爐料應(yīng)干凈，無油污、無雜質(zhì)、無水分等。3.6、按要求進(jìn)行配料和裝爐。加料要迅速，以盡量減少爐內(nèi)熱量損失，同時(shí)計(jì)算各種牌號(hào)廢雜料的化學(xué)成分及用量。3.7、當(dāng)爐料化平后應(yīng)立即對(duì)熔體進(jìn)行攪拌，加快固體料熔化速度并向爐內(nèi)均勻撒入一層

3、覆蓋劑，用量為1kg/t.Al.3.8、爐料完全融化完畢后進(jìn)行取樣分析，式樣在爐子中間部位舀取，取樣勺距爐底約100mm，式樣在兩個(gè)爐門共取兩個(gè)，進(jìn)行爐前分析，（最終試樣以溜槽中所取為準(zhǔn)）如果計(jì)算值與試樣成份差值大于20%時(shí)應(yīng)重新攪拌取樣。3.9、根據(jù)爐前分析結(jié)果進(jìn)行配料，加入合金時(shí)要分別在兩個(gè)爐門向不同位置加入，加入合金時(shí)鋁液溫度不得低于720。3.10、向表面撒一層覆蓋劑用量為20 kg，關(guān)閉爐門進(jìn)行保溫，準(zhǔn)備倒?fàn)t。3.11、倒?fàn)t時(shí)鋁液溫度控制在740750（測量前應(yīng)充分?jǐn)嚢枞垠w，保證爐內(nèi)熔體溫度均勻），溫度測量采用在兩個(gè)爐門分別取三點(diǎn)的平均值。3.12、倒?fàn)t過程中導(dǎo)流流槽要加蓋一層石棉毯

4、，以防熱量損失。3.13、倒?fàn)t前后要對(duì)熔煉、保溫爐導(dǎo)流口、導(dǎo)流豎管及倒流流槽進(jìn)行檢查清理，倒流流槽內(nèi)刷滑石粉。3.14、倒?fàn)t結(jié)束后應(yīng)清理爐內(nèi)鋁渣。3.15、倒?fàn)t時(shí)間不大于30分鐘。3.16、精煉完畢靜置1015分鐘將表面浮渣扒凈，扒渣應(yīng)干凈徹底，然后均勻撒入一層覆蓋劑用量為20kg。3.17、保溫爐熔體溫度控制在730740之間。3.18、保溫爐采用一天一小清三天一大清，保證爐內(nèi)容積。3.19、保溫爐扒渣、精煉、攪拌時(shí)必須進(jìn)行停電。4 精練工藝技術(shù)規(guī)程4.1、配料完畢后進(jìn)行精煉，精煉前首先向爐內(nèi)撒入打渣劑用量1kg/t.Al.精煉時(shí)首先開啟氮?dú)忾y門（氮?dú)忾y門不能過大以防止鋁液劇烈翻騰），再緩慢

5、開啟精煉劑閥門，待穩(wěn)定后將精煉管伸入鋁液中，根據(jù)情況調(diào)整氮?dú)饬髁浚珶挄r(shí)精煉管沿“Z”字形進(jìn)行，到邊到沿，精煉時(shí)間2025分鐘。4.2、精煉完畢后首先關(guān)閉精煉劑閥門然后將精煉管移出鋁液，最后關(guān)閉氮?dú)忾y門，靜止1015分鐘后將表面浮渣扒凈，扒渣要干凈徹底。4.3、倒?fàn)t過程中在保溫爐中要進(jìn)行過流精煉（在保溫爐流入口及出鋁口同時(shí)進(jìn)行精煉）。4.4、保溫爐精煉時(shí)間超過7小時(shí)，必須進(jìn)行二次精煉。5 鑄軋工藝技術(shù)規(guī)程5.1 流槽、前箱糊制好，并加熱烘干。5.2 前箱內(nèi)熔體溫度：約69510，具體溫度要求按照工藝技術(shù)卡片要求。5.3 前箱液面高度，高于輥縫中心水平線10-20mm。5.4 輥縫要求：生產(chǎn)純鋁

6、時(shí)為6.7-6.9mm，帶材厚度為7.0-7.2mm ；生產(chǎn)3*系合金時(shí)為6.0-6.3mm，帶材厚度為7.5-8.0mm 。生產(chǎn)其它厚度產(chǎn)品按照此基礎(chǔ)數(shù)據(jù)適當(dāng)調(diào)整輥縫值。5.5 鑄軋區(qū)長度：55-70mm。5.6 嘴輥間隙：使用軟嘴子料時(shí)，按鑄嘴組裝，調(diào)整工藝磨合基本無縫。5.7 耳輥間隙略小于嘴輥間隙。5.8 冷卻水水壓：0.4-0.6Mpa。入口水溫：10-28，5.9 鑄軋速度：生產(chǎn)純鋁時(shí)為850-1200mm/s ；生產(chǎn)3*系合金時(shí)為800-1000mm/s。5.10 軋機(jī)預(yù)應(yīng)力：生產(chǎn)純鋁時(shí)為18-20MPa ；生產(chǎn)3*系合金時(shí)為20-22MPa。5.11生產(chǎn)過程中，要測量成品厚度差

7、，并通過調(diào)整應(yīng)力、輥縫、速度等參數(shù)保證成品尺寸要求。要及時(shí)處理粘輥、黑點(diǎn)、黑線、晶粒粗大等質(zhì)量問題。5.12 及時(shí)做好相關(guān)生產(chǎn)記錄、質(zhì)量記錄。6 供料嘴組裝工藝技術(shù)規(guī)程6.1 組裝好的供料嘴要求平直，厚度一致，片與片之間越嚴(yán)密越好。6.2 嘴子長度按板寬要求短15mm。6.3 嘴唇厚度：13.0-13.5mm。6.4 耳子倒角長30mm，寬8mm。6.5 耳子厚度略大于嘴子厚度0.1-0.2mm，弧度要相同，耳子總長度距嘴唇控制在35mm。6.6 嘴子、前箱的孔必須對(duì)正，接頭處用硅酸鋁纖維粘墊好，防止漏鋁，但不能堵塞孔道。6.7 嘴子加熱爐爐膛定溫150，每付嘴子保溫時(shí)間大于8小時(shí)，方可使用。

8、6.8 按照鑄軋寬度的要求，對(duì)中供料嘴進(jìn)給小車，將下嘴扇并排放在小車支撐上，嘴子后部金屬支撐外露10mm，唇前沿至突出底盤前沿125mm。6.9 調(diào)整：鑄嘴對(duì)好后，啟動(dòng)軋機(jī)，使軋輥以1500mm/min的速度倒轉(zhuǎn)。將進(jìn)給小車推入，使嘴子與輥面接觸，每次向前推進(jìn)5mm磨嘴子，直至獲得要求的鑄軋區(qū)為止，停止軋機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)。7 液化氣噴涂工藝技術(shù)規(guī)程7.1 把液化氣罐放在指定的安全位置。7.2 檢查管道是否有漏氣現(xiàn)象。7.3 裝好減壓閥，開啟閥門。7.4 調(diào)整液化氣和壓縮空氣的配合量達(dá)到噴吐要求火焰為止。7.5 檢查液壓馬達(dá)和鏈條傳動(dòng)系統(tǒng)正常后可以開動(dòng)。8 爐外除氣工藝技術(shù)規(guī)程8.1 除氣箱由三部分組成：

9、箱體、加熱器、石墨噴頭。另外有兩套控制系統(tǒng)；自動(dòng)和手動(dòng)。8.2 準(zhǔn)備好充足的氮?dú)?，氮?dú)饧兌葹?9.997%。8.3 氮?dú)馊肟趬毫φ{(diào)至0.35Mpa，空氣入口壓力調(diào)至0.2-0.5Mpa。8.4 將氣體流量限制在3.3m3/h。8.5 調(diào)整氮?dú)廨敵鰤毫?，將其調(diào)至0.6-1.1Mpa。8.6 在放流前，石墨轉(zhuǎn)子噴頭在箱體內(nèi)，加熱器定溫750。8.7 正常出帶后，待前箱溫度達(dá)到恒定且略高于正常溫度時(shí)，將石墨轉(zhuǎn)子噴頭深入除氣箱內(nèi)，加熱3-5分鐘后浸沒到鋁液中，在浸入之前通入氮?dú)狻?.8 調(diào)節(jié)加熱器溫度使其與前箱溫度相適應(yīng)，在正常情況下，除氣箱鋁水溫度為：700-720。8.9 運(yùn)行過程中每小時(shí)清除一次

10、箱內(nèi)浮渣。8.10 正常出板后待前箱溫度達(dá)到上限時(shí)，將石墨轉(zhuǎn)子伸入除氣箱，預(yù)熱10分鐘打開氮?dú)饧皦嚎s空氣后緩慢浸入鋁液中，停機(jī)時(shí)要先將石墨轉(zhuǎn)子提出除氣箱，然后關(guān)閉氮?dú)夂蛪嚎s空氣。8.11、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速設(shè)定為260280轉(zhuǎn)/min。8.12 注意事項(xiàng)：8.12.1 氮?dú)馊肟趬毫Σ坏贸^5m3/h，以避免流量計(jì)浮子將流量計(jì)打壞。8.12.2 禁止石墨轉(zhuǎn)子噴頭在沒有通氣的情況下浸沒在鋁液中，以防止噴頭通過孔堵塞。8.12.3 出現(xiàn)因流量過低報(bào)警時(shí)要及時(shí)換氣。8.12.4 運(yùn)行前要將除氣箱上以及蓋配合的加熱器和石墨噴頭的結(jié)合面上的殘鋁清除干凈，以保證兩面壓緊。板寬（mm）1060118012001260氮

11、氣流量（m3/h）33.33.43.68.12.5 在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，當(dāng)加熱器轉(zhuǎn)頭提出、遇有障礙，旋臂不回轉(zhuǎn)時(shí)，要把兩個(gè)孔用石棉板蓋上。8.12.6 除氣箱溫度難于保持在680時(shí)，要迅速查明原因。8.12.7 在溫度難于控制時(shí)要及時(shí)用噴槍加熱保溫。8.12.8 長時(shí)間查不出原因，要把鋁水放出。及時(shí)清理箱體。9 附件:9.1 化學(xué)成分控制標(biāo)準(zhǔn)按照國標(biāo)要求，如生產(chǎn)卡片中有特殊說明，則按照卡片執(zhí)行。9.2 軋輥磨削工藝技術(shù)要求9.2.1新輥生產(chǎn)純鋁時(shí)，軋輥磨削凸度：0.20-0.22mm，隨著輥徑的減小，凸度增加，每車磨一次，凸度增加0.01-0.02mm 。生產(chǎn)合金時(shí)適當(dāng)將凸度加大。9.2.2軋輥磨削

12、粗糙度不大于0.4m。9.2.3配對(duì)輥直徑差：0.005mm。9.3 烘爐制度9.3.1 新爐和大修后的爐子必須按照?qǐng)D紙要求驗(yàn)收.9.3.2 新修及大修后的爐子,要嚴(yán)格按照下圖進(jìn)行烘爐.250以下,用木材烘爐； 400以下,升溫10-15/小時(shí),可用煤氣發(fā)生爐烘爐；400以下, 升溫10-15/小時(shí)。溫度（）時(shí)間（小時(shí)）新爐及大修后烘爐制度9.3.3中修后的烘爐制度按下圖進(jìn)行。溫度（） 時(shí)間（小時(shí)） 中修后烘爐制度9.3.4 熔鋁爐停熄后烘爐制度如下：1）停爐一個(gè)月內(nèi)，敞開爐門，用燒嘴輕微的火苗干燥36小時(shí)，關(guān)上爐門逐漸增至全流量。2）靜置爐大中修及短期停爐后的烘爐制度按下表執(zhí)行。序號(hào)加熱溫度

13、（）大修爐子保溫時(shí)間（小時(shí)）中修爐子保溫時(shí)間（小時(shí)）短期停爐保溫時(shí)間（小時(shí)）爐門狀態(tài)1100341414開門215028-開門3200361412開門42502014-開門530016168開門6350108-開門74004-3開門845043-開門9500432.5關(guān)門105504-關(guān)門11600632.5關(guān)門1265062-關(guān)門13700622關(guān)門147504-關(guān)門15800222關(guān)門168502-關(guān)門17900222關(guān)門1895022-關(guān)門199802-關(guān)門合計(jì)20085483）熔煉爐大修后，在清爐前必須清掃煙道除去揮發(fā)粘結(jié)物。4）熔煉爐連續(xù)生產(chǎn)半年后，必須在靠近爐子的豎道口處取樣分析硫酸根含量，當(dāng)豎煙道內(nèi)溫度低于1000時(shí)，硫酸根含量不允許超過35%，當(dāng)分析出硫酸根含量超過規(guī)定時(shí)，必須清掃煙道。9.4 洗爐制度9.4.1 新修、大修后的爐子，使用前必須洗爐。9.4.2 由合金向純鋁轉(zhuǎn)化必須洗爐。9.4.3 洗爐按下述原則進(jìn)行：1） 新開爐、中修和長期停爐后洗爐，一般合金轉(zhuǎn)爐組洗爐，可用原鋁錠或純鋁一級(jí)廢料洗爐。2） 向純鋁轉(zhuǎn)組時(shí)用鋁水或鋁錠洗爐。9.4 廢料分級(jí)標(biāo)準(zhǔn)9.4.1 一級(jí)廢料：成分均一，表面干凈，本單位的0.3mm厚度以上的成卷、成張廢料。9.4.2 二級(jí)廢料：成分均一，表面干凈，本單位的0.3mm厚度