加氫裂化裝置事故處理應(yīng)急預(yù)案

1、狀態(tài)：受控 編號(hào)：目 錄加氫裂化裝置事故處理應(yīng)急預(yù)案一、 加氫裂化單元應(yīng)急事故處理崗位職責(zé) 3二、 事故應(yīng)急網(wǎng)絡(luò)圖 3三、加氫裂化裝置緊急泄壓系統(tǒng)介紹 4 1、0.7mpa/分泄壓系統(tǒng) 2、2.1mpa/分泄壓系統(tǒng) 3、0.7mpa/分、2.1mpa/分泄壓時(shí)的注意事項(xiàng) 4、加氫裂化裝置的污染物及排放情況介紹 四、加氫裂化裝置事故處理總則和緊急停工步驟 6 1、事故處理總則 2、緊急停工步驟 1）0.7mpa/分、2.1mpa/分泄壓的緊急停工步驟 2）按計(jì)劃局部停工步驟 3、加氫裂化緊急情況下的環(huán)境保護(hù)應(yīng)急處理步驟 五、外界因素引起的事故及處理步驟 9 1、停電 2、停冷卻水 3、停儀表風(fēng)

2、4、停蒸汽 5、燃料油、燃料氣中斷 6、乙二醇水中斷 7、氮?dú)庵袛?六、工藝過程異常引起的事故及處理步驟 15 1、原料油中斷 2、氫氣中斷 3、注水泵故障 4、反應(yīng)器床層超溫 5、ea-107、ea-108、ea-109防爆膜破裂 七、物料泄漏事故的應(yīng)急預(yù)案 17 1、da-901塔頂冷卻器ea-904a/b發(fā)生管束內(nèi)漏，lpg夾帶至循環(huán)水系統(tǒng) 2、硫化氫泄漏的處理步驟 3、液化烴泄漏的處理步驟 4、液氨泄漏環(huán)境保護(hù)應(yīng)急處理預(yù)案 八、其它因素造成的危害及處理措施 19 1、高壓分離器液位指示失靈 2、高壓換熱器排污口脫落或產(chǎn)生裂縫發(fā)生火災(zāi) 3、反應(yīng)加熱爐ba-101、ba-102爐管破裂 4

3、、余熱回收系統(tǒng)應(yīng)急預(yù)案5、儀表ups失電事故處理步驟6.關(guān)于dcs黑屏處理應(yīng)對(duì)要點(diǎn) 附件 單元主要人員聯(lián)系電話一覽表 26 一、 加氫裂化單元應(yīng)急事故處理崗位職責(zé)1. 單元主任負(fù)責(zé)現(xiàn)場(chǎng)人員調(diào)派，明確各崗位人員的任務(wù)，對(duì)整個(gè)事故處理過程進(jìn)行總體指揮和協(xié)調(diào)。2. 負(fù)責(zé)現(xiàn)場(chǎng)的安全工作，督促操作人員正確使用勞動(dòng)防護(hù)用品，嚴(yán)格執(zhí)行安全操作規(guī)程。3. 單元領(lǐng)導(dǎo)未到場(chǎng)前，由當(dāng)班班長(zhǎng)具體負(fù)責(zé)實(shí)施應(yīng)急事故處理，聽從生產(chǎn)調(diào)度協(xié)調(diào)，指揮班組人員應(yīng)急處理事故。4. 當(dāng)班內(nèi)、外操崗位人員，必須服從當(dāng)班班長(zhǎng)的生產(chǎn)操作指令，負(fù)責(zé)做好本崗位的應(yīng)急事故處理。 事故二、加氫單元事故報(bào)告網(wǎng)絡(luò)圖外操人員 內(nèi)操人員 向消防或化救報(bào)警（

4、直線電話） 組織班組成員按照事故應(yīng)急預(yù)案進(jìn)行處理班長(zhǎng) 裝置值班35645單元主任35701裝置生產(chǎn)調(diào)度或值班長(zhǎng)單元工藝技術(shù)管理人員35658單元安全管理人員35702單元生產(chǎn)運(yùn)行管理人員35702向有關(guān)部門報(bào)告向有關(guān)部門報(bào)告加氫裂化裝置事故處理應(yīng)急預(yù)案三、加氫裂化裝置緊急泄壓系統(tǒng)介紹：在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，有兩種情況需要緊急泄壓和停車。（1）循環(huán)氫壓縮機(jī)停運(yùn)。（2）反應(yīng)器床層溫度超高（當(dāng)任何反應(yīng)器溫度超過正常值28或溫度超過427）。1、0.7mpa/分泄壓系統(tǒng) 0.7mpa/分泄壓系統(tǒng)分自動(dòng)和手動(dòng)兩種。1）自動(dòng)泄壓 循環(huán)氫壓縮機(jī)出現(xiàn)故障停運(yùn)時(shí)，0.7mpa/分泄壓系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)泄壓。2） 手動(dòng)泄壓反應(yīng)器

5、溫度正常但需要快速降溫停工時(shí)，或裝置設(shè)備泄漏發(fā)生火災(zāi)時(shí)，（但循環(huán)氫壓縮機(jī)仍在運(yùn)轉(zhuǎn)），必須用手動(dòng)進(jìn)行0.7mpa/分泄壓系統(tǒng)泄壓。目的：快速降溫降壓，控制險(xiǎn)情。3）自動(dòng)或手動(dòng)0.7mpa/分泄壓系統(tǒng)泄壓時(shí)，將聯(lián)鎖停運(yùn)如下設(shè)備：（1）新鮮進(jìn)料泵ga-101a/b停運(yùn)。（2）新鮮進(jìn)料泵ga-102a/b停運(yùn)。（3）補(bǔ)充氫壓縮機(jī)gb-102a/b卸負(fù)荷。（4）循環(huán)氫加熱爐ba-101和ba-102的大火嘴熄滅。（5）lrcv-1011.1閥關(guān)閉。（6）h2進(jìn)入fa-103的uv-1033閥關(guān)閉。(臨氫系統(tǒng)小界區(qū))（7）trcv-1116.2（旁通閥）關(guān)閉，trcv-1116.1（正線閥）全開。2、2.

6、1mpa/分泄壓系統(tǒng)1）2.1mpa/分泄壓系統(tǒng)僅有手動(dòng)一種，當(dāng)任何反應(yīng)器溫度超過正常值28或溫度超過427，裝置立即用2.1mpa/分泄壓系統(tǒng)泄壓。當(dāng)0.7mbar/分已啟動(dòng),但仍控制不住床層飛溫或仍控制不住險(xiǎn)情時(shí), 立即啟用2.1mpa/分泄壓系統(tǒng)泄壓。2）手動(dòng)2.1mpa/分泄壓時(shí)將聯(lián)鎖停運(yùn)以下設(shè)備。（1）循環(huán)氫壓縮機(jī)gb-101停運(yùn)。（2）新鮮進(jìn)料泵ga-101a/b停運(yùn)。（3）新鮮進(jìn)料泵ga-102a/b停運(yùn)。（4）補(bǔ)充氫壓縮機(jī)gb-102a/b卸負(fù)荷。（5）循環(huán)氫加熱爐ba-101和ba-102大火嘴熄滅。（6）lrcv-1011.1閥關(guān)閉。（7）h2進(jìn)入fa-103的uv-103

7、3閥關(guān)閉。（8）trcv-1116.2（旁通閥）關(guān)閉，trcv-1116.1（正線閥）全開。3、0.7mpa/分、2.1mpa/分泄壓時(shí)注意事項(xiàng)1）循環(huán)氫壓縮機(jī)停車必須防止反應(yīng)器催化劑支撐梁超負(fù)荷。1） 手動(dòng)0.7mpa/分泄壓時(shí)，如果所有反應(yīng)器溫度比正常值低28或裝置壓力低于0.7mpa,而循環(huán)氫壓縮機(jī)仍在運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，則可以停止泄壓。2） 當(dāng)手動(dòng)0.7mpa/分泄壓時(shí)，循環(huán)氫壓縮機(jī)已停車，裝置泄壓到0.7mpa時(shí)會(huì)自動(dòng)停止泄壓。3） 2.1mpa/分泄壓時(shí)，當(dāng)系統(tǒng)壓力在0.7mpa以上，泄壓不會(huì)停止，系統(tǒng)泄壓低于0.7mpa時(shí)，泄壓會(huì)自動(dòng)停止。4、加氫裂化裝置的污染物及排放情況介紹加氫裂化原料中

8、硫化物和氮化物，在加氫裂化反應(yīng)中被轉(zhuǎn)化為h2s和 nh3，并混合在反應(yīng)產(chǎn)物中。在反應(yīng)產(chǎn)物空冷器的操作溫度下，一部分h2s和nh3化合為硫氫化銨，并被注入的tb水所溶解，在高、低壓分離器底部以含硫、含氨廢水排出，氣體中殘余的硫包含在分離器分出的含氫氣體中，生成油中殘余的硫和氨在后續(xù)分餾塔或脫戊烷塔項(xiàng)回流罐分別隨不凝氣和含硫污水排出，原料中的重金屬則沉積在催化劑上，隨廢催化劑排出，其它污染物為：加熱滬排出的燃燒煙氣，機(jī)泵冷卻產(chǎn)生的含油污水，壓縮機(jī)、空冷器、機(jī)泵等產(chǎn)生的噪聲等。 （1）含硫污水含硫污水是為了溶解硫氫化銨而產(chǎn)生的，其中污染物的濃度取決于加氫原料油中硫氮含量和注水量的多少，正常情況下，含

9、硫污水送酸性水裝置進(jìn)行汽提處理。（2）含油污水含油污水包括機(jī)泵冷卻水、地面沖洗耳恭聽排水，采樣器排水、設(shè)備放空，泄漏和清洗耳恭聽排水等。正常情況下，含油污水通過現(xiàn)場(chǎng)敝開排放口和含油污水明溝送含油污水處理系統(tǒng)。（4）廢水廢氣包括：工藝廢氣、煙氣及設(shè)備逸散性氣體。工藝廢氣包括從低壓分離器罐頂、脫戊烷塔罐頂、酸性水脫氣罐項(xiàng)排放的含硫氣體，這部分主要含硫的氣體送脫處理系統(tǒng)脫除h2s后作為燃料氣送入燃料氣管網(wǎng)。另外，用惰性氣體置換空罐或設(shè)備時(shí)，由容器或設(shè)備中排出的含烴氣體，對(duì)大氣造成逸散性污染。（4）廢渣加氫裂化裝置產(chǎn)生的廢渣主要是廢催化劑，以及胺處理系統(tǒng)的活性炭及設(shè)備檢修時(shí)底部清除的污泥等。廢催化劑中

10、含有重金屬，屬于國(guó)家規(guī)定的危險(xiǎn)廢物。正常情況下，廢催化劑應(yīng)立即裝桶或裝袋地面應(yīng)清除干凈，嚴(yán)禁進(jìn)入清下水系統(tǒng)。（5）廢液加氫裂化裝置產(chǎn)生的廢液主要是二乙醇胺溶液，正常情況下，二乙醇胺溶液以汽提后采樣分析，h2s含量小于50mg/kg以后，以敞開排放漏斗排放至含油污水系統(tǒng)。另外，設(shè)備大檢修時(shí)從配液槽中排放的碳酸氫鈉溶液也進(jìn)入含油污水系統(tǒng)。四、加氫裂化裝置事故處理總則和緊急停工步驟：1、事故處理總則:1)在事故處理中，必須避免對(duì)操作人員的傷害，設(shè)備的損壞和減少催化劑的損傷。2)緊急情況下的處理步驟：（1）加熱爐降溫和熄火。（2）降低和停止進(jìn)料。（3）反應(yīng)系統(tǒng)降壓。2、緊急停工步驟：1）0.7mpa/

11、分、2.1mpa/分泄壓的緊急停工步驟： 事故狀態(tài)：（1）gb-101故障停車。（2）設(shè)備嚴(yán)重泄漏或發(fā)生火災(zāi)，需要快速降溫降壓停車。（3）當(dāng)任何反應(yīng)器溫度超過正常值28或溫度超過427，裝置立即用2.1mpa/分泄壓系統(tǒng)泄壓。當(dāng)0.7mpa/分已啟動(dòng),但仍控制不住床層飛溫或仍控制不住險(xiǎn)情時(shí), 立即啟用2.1mpa/分泄壓系統(tǒng)泄壓。處理步驟由班長(zhǎng)聯(lián)系調(diào)度，各產(chǎn)品改送不合格罐。（1） 反應(yīng)崗位a.馬上啟動(dòng)2.1mpa/min泄壓，如中控室不能泄壓，則外操馬上到現(xiàn)場(chǎng)打開2.1mpa/min副線閥，裝置緊急停車。a. 關(guān)閉gb-102出口進(jìn)fa-103的截止閥(uv-1033閥關(guān)閉)。b. 關(guān)閉lv-

12、1011.1截止閥c. 外操關(guān)閉加熱爐大小火咀的鴛鴦閥門（ba-101，102）。d. 當(dāng)反應(yīng)系統(tǒng)壓力低于0.7 mpa時(shí)，由班長(zhǎng)聯(lián)系保鏢隊(duì)翻通gb-101、ga-101.ga-102出口處n2盲板。e. 當(dāng)泄壓至0.1 mpa以下時(shí)，從gb-101、ga-101、ga-102出口處向反應(yīng)系統(tǒng)注入氮?dú)庵?.5 mpa，并從2.1 mpa /min副線處排放置換多次至合格。f. vgo原料油管線用柴油沖洗。g. 維持gb-108、gb-109運(yùn)行，并開足ea-126空氣旁通。h. 當(dāng)儀表?xiàng)l件恢復(fù)后，按照崗位操作法步驟啟動(dòng)gb-101，當(dāng)反應(yīng)器床層溫度低于250后做再次投料開車準(zhǔn)備。（2）壓縮機(jī)崗

13、位a. 打開hv-1032上游氣動(dòng)頭的截止閥。b. 按照崗位操作法步驟停運(yùn)gb-101、gb-102、gb-104并將gb-102.gb-104盤車到位。c. fa-105、fa-106向bf排放。d. 檢查確認(rèn)gb-101潤(rùn)滑油系統(tǒng)的潤(rùn)滑油電動(dòng)泵ga-160a是否正常運(yùn)轉(zhuǎn)。e. 檢查確認(rèn)gb-101進(jìn)出口閥hv-1031.1、hv1031.2是否關(guān)閉，排放閥hv-1032是否打開并停密封油泵ga-162。f. 關(guān)閉控制油手動(dòng)三通，關(guān)閉密封蒸汽閥，關(guān)閉中壓蒸汽抽真空閥，高壓蒸汽進(jìn)口閥關(guān)，開小旁通高壓蒸汽放消音器。g. 關(guān)閉平臺(tái)下高壓凝水疏水器下游閥，打開疏水器下游閥前二道手閥，向地面排放，并打

14、開旁邊真空系統(tǒng)三只小閥。h. tt水系統(tǒng)打循環(huán)。（3）分餾崗位a. 關(guān)閉加熱爐大火咀的鴛鴦閥門（ba-103.104.105）。b. 分餾系統(tǒng)進(jìn)行小循環(huán)（包括da-105）。c. 維持da-101、102、105塔釜循環(huán)（ga-105、ga-108、ga-122維持運(yùn)轉(zhuǎn)）。d. 停ea-111，關(guān)閉中壓蒸汽引入閥，開凝水排放閥。e. 停止ga-104.ga-106.ga-107.ga-110泵的運(yùn)轉(zhuǎn)。f. p-1031、p-1070改bf。（4）900#、950#崗位a. fa-107液相出料停止進(jìn)da-951（z），改由fv-9560倒去2#煉油。b. 900#單元低負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，處理重整來料。

15、c. fg在進(jìn)da-950（z）前排放bf。d. 950#單元保持mdea熱循環(huán)，系統(tǒng)保壓。2）按計(jì)劃局部停工步驟：(1) 反應(yīng)器dc-102降溫30。(2) 降低反應(yīng)加熱爐ba-101、ba-102的出口溫度，在氫氣循環(huán)下逐漸減少f-1802、f-1804 vgo進(jìn)料量。直至進(jìn)料切斷，原料油泵停運(yùn)。(3) vgo進(jìn)料切斷后，視情況打開ga-101a/b、ga-102a/b出口的循環(huán)氫氣吹掃閥門，進(jìn)行吹掃。(4) 當(dāng)dc-102進(jìn)口溫度降至260時(shí)，停運(yùn)ga-103a/b，并關(guān)閉ga-103出口截止閥，停止向反應(yīng)系統(tǒng)中注水。盡量多的從高分中切出水和減少補(bǔ)充氫氣量，并保持反應(yīng)系統(tǒng)壓力。(5) 當(dāng)

16、三個(gè)反應(yīng)器溫度達(dá)到165時(shí)，可以停止循環(huán)氫氣的循環(huán)，按照崗位操作法步驟停運(yùn)gb-101。一直保持到下次投料開車。(6) 反應(yīng)、壓縮機(jī)、分餾、900#/950#崗位的處理參照“緊急停工步驟各崗位處理步驟”執(zhí)行。3、加氫裂化緊急情況下的環(huán)境保護(hù)應(yīng)急處理步驟（1）緊急情況包括：i. 液化氣大量泄漏。ii. mdea溶液大量泄漏。iii. 物料大量泄漏。iv. 發(fā)生火災(zāi)、爆炸事故。v. 裝置緊急停車，含h2s氣相大量排放火炬。vi. 胺處理裝置緊急停車，vii. 無水氨大量泄漏。（2）環(huán)境保護(hù)緊急處理步驟：i. 成立臨時(shí)指揮部，由裝置主管安全生產(chǎn)的領(lǐng)導(dǎo)負(fù)責(zé)指揮。ii. 由現(xiàn)場(chǎng)指揮指定有關(guān)人員及時(shí)向裝置

17、環(huán)保管理人員報(bào)告，以避免大面積環(huán)境污染事故的發(fā)生。iii. 向裝置調(diào)度報(bào)告，以及時(shí)對(duì)污水、污油處理系統(tǒng)采取安全措施，避免人員受到傷害。iv. 接消防水帶和消防水幕，采用噴淋方法等將泄漏區(qū)域與周圍設(shè)備進(jìn)行隔離。v. 用紅白帶將泄漏區(qū)域封鎖。vi. 對(duì)于地面上的烴類或mdea溶液在沖洗的時(shí)候，嚴(yán)禁進(jìn)入清下水系統(tǒng)。vii. 對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的圍堰應(yīng)進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)有滲漏現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)向現(xiàn)場(chǎng)指揮匯報(bào)，及時(shí)采取堵漏措施，以避免大面積環(huán)境污染事故的發(fā)生。viii. 觀察現(xiàn)場(chǎng)風(fēng)向，有毒、有害氣體大量泄漏危及周圍人員的安全時(shí)，應(yīng)向現(xiàn)場(chǎng)指揮匯報(bào)，及時(shí)采取撒離措施，以避免大面積人身傷害事故的發(fā)生。ix. 當(dāng)胺處理裝置緊急停車，含

18、h2s氣相大量排放火炬時(shí)，應(yīng)立即向生產(chǎn)調(diào)度報(bào)告，要求做好火炬周圍的人員疏散工作。五、外界因素引起的事故及處理步驟：1、停電通常全面停電時(shí)，反應(yīng)和分餾系統(tǒng)均需緊急停車，此時(shí)，由電驅(qū)動(dòng)的壓縮機(jī)所有泵以及空冷器的風(fēng)扇都將停止，當(dāng)停電發(fā)生時(shí)，由蒸汽驅(qū)動(dòng)的循環(huán)氫壓縮機(jī)gb-101將仍在運(yùn)轉(zhuǎn),但高壓空冷器和蒸汽冷凝器由于停電而使gb-101的吸入溫度和gbt-101透平排汽溫度升高,因而循環(huán)氫壓縮機(jī)在這兩個(gè)溫度之中有一個(gè)溫度達(dá)到最高允許值,必須手動(dòng)停機(jī)。全面停電時(shí)操作人員必須采取的步驟1、手動(dòng)0.7mpa/分自動(dòng)泄壓系統(tǒng)動(dòng)作（如須控制反應(yīng)器溫度可用2.1mpa/分泄壓）。（1）如0.7mpa/分自動(dòng)泄壓系

19、統(tǒng)尚未動(dòng)作，就按hz-1029采用手動(dòng)辦法使其動(dòng)作。（2）保持循環(huán)氫壓縮機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)至反應(yīng)器溫度達(dá)到允許值時(shí)方可停機(jī)。（3）當(dāng)循環(huán)氫壓縮機(jī)停機(jī)和壓力降低后，向反應(yīng)器引入重整、制氫氫氣或在反應(yīng)系統(tǒng)壓力降低至小于0.7 mpa后由班長(zhǎng)聯(lián)系保鏢隊(duì)翻通gb-101出口處n2盲板,向反應(yīng)器引入氮?dú)鈦砝鋮s反應(yīng)器溫度至150。4）全開煙道擋板加速冷卻，關(guān)閉燃料供應(yīng)閥。4） 關(guān)閉進(jìn)料泵（ga-101a/b和ga-102a/b）的出口閥和進(jìn)入過濾器（fd-101a/b、 fd-103a/b）新鮮原料上的閥，如gat-101原投用狀態(tài)，則關(guān)閉lv-1011.1調(diào)節(jié)閥后關(guān)閉前后截止閥并且通知罐區(qū)人員停送料泵。5） 分餾塔

20、和脫戊烷塔回流罐上部的氣體放空至bf。6） 用氮?dú)獯祾叻磻?yīng)系統(tǒng)。7） 當(dāng)供電恢復(fù)，按新鮮催化劑或用過催化劑的程序開工。除全面停電外，一般發(fā)生的電力故障為局部的瞬時(shí)斷電。尤其是高壓電源故障，對(duì)操作影響很大。a局部瞬時(shí)斷電處理總則：1） 班長(zhǎng)堅(jiān)守dcs操作畫面，沉著指揮內(nèi)、外操崗位。單元日班人員到場(chǎng)后服從單元指令。2） 前期處理時(shí)需要班長(zhǎng)到現(xiàn)場(chǎng)的，則班長(zhǎng)在離開中控室前指定一內(nèi)操全面負(fù)責(zé)。3） 單元日班人員一人到場(chǎng)即接手指揮。二人以上到場(chǎng)，主要負(fù)責(zé)人協(xié)調(diào)，一人在中控室指揮，其他人員帶領(lǐng)班組成員現(xiàn)場(chǎng)處理。b高壓電機(jī)失電處理原則：1） 班長(zhǎng)向值班長(zhǎng)匯報(bào)，明確情況后，按值班長(zhǎng)指令啟動(dòng)各高壓電機(jī)（泵）。2）

21、 嚴(yán)格控制反應(yīng)加熱爐溫度及裂化反應(yīng)器溫度及時(shí)調(diào)整分餾系統(tǒng)操作，確保各液位正常。3） 確保胺處理系統(tǒng)正常循環(huán)。c高壓電大面積失電的處理原則：1） 班長(zhǎng)指令壓縮機(jī)崗位迅速打開hv-1032氣動(dòng)閥，將停運(yùn)的壓縮機(jī)負(fù)荷開關(guān)卸零、電源開關(guān)關(guān)閉。如果gb-104、gb-102全部停運(yùn)，則關(guān)閉ea-109至fa-103截止閥，同時(shí)將gb-104盤車到位，gb-102關(guān)閉進(jìn)出口閥，泄壓至零，盤車到位后打開進(jìn)出口閥，等待開機(jī)指令。2） 班長(zhǎng)指令反應(yīng)外操崗位確認(rèn)注水泵是否停運(yùn)，如停運(yùn)則應(yīng)立即關(guān)閉注水泵出口小平臺(tái)上截止閥，內(nèi)操關(guān)閉fv-1021調(diào)節(jié)閥。3） 班長(zhǎng)向值班長(zhǎng)匯報(bào)并等待開機(jī)（泵）指令并通知高壓電氣人員到現(xiàn)

22、場(chǎng)。4） 內(nèi)操迅速控制反應(yīng)器加熱爐出口溫度至330及裂化反應(yīng)器各床層340，平衡好供氫系統(tǒng)壓力。調(diào)整好分餾系統(tǒng)操作?？刂坪冒诽幚硐到y(tǒng)循環(huán)。5） 外操按指令關(guān)小反應(yīng)加熱爐各火咀；航煤改不合格線，丙烷改lpg線；加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)巡檢；各外操按指令操作；視情況關(guān)閉lv-1011.1#閥前截止閥。6） 高壓電機(jī)（泵）二次啟動(dòng)失敗，嚴(yán)格按要求等待30分鐘，并查明原因及經(jīng)過高壓電氣人員確認(rèn)再次啟動(dòng)。7） 失電原因未查明，則反應(yīng)系統(tǒng)維持gb-101運(yùn)轉(zhuǎn)，分餾系統(tǒng)改小循環(huán)，900#/950#維持運(yùn)轉(zhuǎn)。另外，發(fā)生局部瞬時(shí)斷電時(shí)，應(yīng)盡快重新再啟動(dòng)停運(yùn)的馬達(dá)?；謴?fù)設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)，對(duì)于gb-102a/b發(fā)生瞬時(shí)斷電停運(yùn)時(shí)，則應(yīng)對(duì)

23、停運(yùn)的壓縮機(jī)關(guān)閉進(jìn)出口閥門，排放泄壓至零后，進(jìn)行盤車，盤車到位后，再開啟進(jìn)出口閥，暫時(shí)采取gb-102單機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)，并降溫降量，維持氫耗32000nm3/h，vgo退至120m3/h。待穩(wěn)定后再重新啟動(dòng)停運(yùn)的壓縮機(jī)。對(duì)于gb-104發(fā)生斷電時(shí)，則可采取立即啟動(dòng)備機(jī)的應(yīng)急措施。2、停冷卻水裝置所用的冷卻水中斷，通常使整個(gè)裝置停車。由于冷卻水中斷，引起循環(huán)氫壓縮機(jī)出口溫度、潤(rùn)滑油、密封油溫度的升高，而造成循環(huán)氫壓縮機(jī)停車。其順序與停電情況相似。分餾系統(tǒng)的再沸爐熄滅后，應(yīng)使用空冷器和回流泵（不用水冷），這可使停車處理時(shí)間更充余一些。具體步驟如下：1）停循環(huán)氫加熱爐ba-101、ba-102降低反應(yīng)器溫度

24、，停ba-103、ba-104、ba-105，打開煙道擋板，加速冷卻，關(guān)閉燃料氣鴛鴦閥和燃料油爐前截止閥。2）停gb-108、gb-109，停氫氣增壓機(jī)gb-104a/b和補(bǔ)充氫壓縮機(jī)gb-102a/b。3）停新鮮進(jìn)料泵ga-101、ga-102，關(guān)閉出口閥和新鮮進(jìn)料過濾器fd-101、fd-103進(jìn)口閥，并通知罐區(qū)人員停送料泵。4）停掉所有使用冷卻水的泵盡可能維持脫戊烷塔回流泵（ga-104a/b的冷卻水）。5）ga-106繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)以冷卻da-102塔溫(ga-106不用冷卻水)。6）循環(huán)氫壓縮機(jī)如果手動(dòng)停機(jī)和壓力降低后，系統(tǒng)壓力低于0.7mpa時(shí)，引入氮?dú)鈴?.1mpa泄壓閥付線處排放來冷

25、卻反應(yīng)器至150。7）當(dāng)高壓分離器fa-103放液（油和水）后，控制閥lv-1011.2和lv-1012關(guān)閉，同時(shí)關(guān)閉控制閥付線。8）用氮?dú)獯祾叻磻?yīng)系統(tǒng)。3、停儀表風(fēng)通常儀表風(fēng)中斷，將使所有的控制閥根據(jù)其氣開或氣關(guān)的特性，動(dòng)作到一個(gè)安全位置以免設(shè)備損壞和不使事故進(jìn)一步擴(kuò)大.加氫裂化裝置儀表風(fēng)中斷：1) 反應(yīng)系統(tǒng)原料中斷，分餾系統(tǒng)進(jìn)料中斷。2) 由于反應(yīng)系統(tǒng)0.7mpa/分泄壓閥是氣關(guān)閥，所以，當(dāng)儀表風(fēng)中斷，則0.7mpa/分泄壓閥處于全開狀態(tài)，反應(yīng)系統(tǒng)泄壓。3) 由于加熱爐燃料氣/燃料油中斷，反應(yīng)和分餾加熱爐熄火，但仍保持通過爐管的循環(huán)流量。4) 反應(yīng)器最大程度的通入急冷氫。5) vgo新鮮原

26、料泵回流閥處于開啟狀態(tài)。6) 往復(fù)壓縮機(jī)返回線閥處于開啟狀態(tài)，循環(huán)氫壓縮機(jī)返回線閥處于開啟狀態(tài)。7) ec-103氣相旁通閥處于關(guān)閉狀態(tài)。8) 分餾塔da-102去汽提塔da-103的側(cè)線閥門處于關(guān)閉狀態(tài)。9) 空冷器風(fēng)扇的角度由于儀表風(fēng)中斷而處于最大狀態(tài)。10) 900#/950#進(jìn)料中斷，加熱蒸汽中斷。儀表風(fēng)中斷后必須采取的措施：1) 應(yīng)立即按下0.7mpa/分泄壓系統(tǒng)，如反應(yīng)器任何一點(diǎn)溫度超過427，則打開2.1mpa/分泄壓或2.1mpa/分付線閥泄壓。2) 聯(lián)系調(diào)度通知罐區(qū)人員停運(yùn)vgo送料泵，切斷進(jìn)料及產(chǎn)品送不合格罐。3) 當(dāng)反應(yīng)系統(tǒng)壓力下降低于0.7mpa時(shí)，停止泄壓，聯(lián)系保鏢隊(duì)

27、翻通gb-101出口氮?dú)饷ぐ?，用氮?dú)獯祾叻磻?yīng)系統(tǒng)。吹掃新鮮進(jìn)料管線。4) 分餾系統(tǒng)單塔循環(huán)。5) 關(guān)閉加熱爐燃料氣和燃料油的火嘴閥門。6) 關(guān)閉vgo原料泵ga-101、ga-102出口截止閥。7) 高壓分離器fa-103手動(dòng)排放油和水，防止高壓分離器fa-103的液位升高。8) 停運(yùn)gb-104和gb-102并盤車到位作備。9) 根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況停運(yùn)以下泵：重石腦油泵ga-107； 輕石腦油泵ga-110；分餾塔底泵ga-113； 減壓塔底泵ga-120；航煤泵 ga-123; 柴油泵 ga-118；凝水注射泵ga-103； ga-902、ga-911、ga-912。10) 當(dāng)塔頂溫度開始下

28、降時(shí)，?；亓鞅煤涂绽淦?。11) 950#打開控制閥lv-9533b、lv-9542、lv-9530、lv-9534、fv-9534、fv-9559付線，維持mdea溶液循環(huán)，減少ea953（z）sm量，降低da-952（z）塔底溫度。12) 900#停止物料外送，系統(tǒng)保壓。13) 當(dāng)儀表風(fēng)恢復(fù)以后，及時(shí)進(jìn)入開車階段。4、停蒸汽1）高壓蒸汽故障高壓蒸汽供應(yīng)不足，使循環(huán)氫壓縮機(jī)功率下降造成循環(huán)氫流量相應(yīng)降低，根據(jù)高壓蒸汽供應(yīng)量的不同，相應(yīng)降低裝置的vgo處理能力，當(dāng)循環(huán)氫流量降低到正常量70%以下時(shí)，裝置按計(jì)劃局部停工步驟停工，如果高壓蒸汽全部中斷，使循環(huán)氫壓縮機(jī)停運(yùn)，在此情況下，如果0.7mpa

29、/分不能自動(dòng)泄壓，必須按hz-1029用手動(dòng)0.7mpa/分泄壓。另外，高壓蒸汽中斷，使da-101塔的進(jìn)料加熱器ea-121的加熱高壓蒸汽中斷，使da-101塔的進(jìn)料溫度降低，可以采取提高da-101塔底再沸爐ba-103fg量的措施。2）中壓蒸汽故障（1）中壓蒸汽中斷，將使汽提塔重石腦油不能汽提，將會(huì)影響重石腦油的質(zhì)量，將重石腦油送不合格罐。（2）循環(huán)氫壓縮機(jī)抽真空將受到影響，直至循環(huán)氫壓縮機(jī)聯(lián)鎖停運(yùn)，裝置泄壓停車。所以應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況，將蒸汽驅(qū)動(dòng)的潤(rùn)滑油透平和密封油透平切換電動(dòng)泵運(yùn)轉(zhuǎn)。如中壓蒸汽完全中斷，則按照局部停工步驟停工。（3）ba-103、ba-104霧化蒸汽中斷，燃料油自動(dòng)停用，

30、可根據(jù)塔底溫度增加燃料氣用量。（4）由蒸汽驅(qū)動(dòng)的潤(rùn)滑油透平和密封油透平將自動(dòng)切換電動(dòng)泵運(yùn)轉(zhuǎn)。如中壓蒸汽逐步減少，則密封油泵轉(zhuǎn)速下降，引起密封油高位槽液位降低直至液位聯(lián)鎖，所以必須立即啟動(dòng)密封油電動(dòng)泵。（5）燃料油伴熱管蒸汽中斷，關(guān)閉三閥組中fl閥，打開副線閥，燃料油進(jìn)行掃線。（6）vgo在ea-118中的加熱受影響。（7）低壓蒸汽將會(huì)受到影響，低壓蒸汽伴熱管線伴熱效果將會(huì)變差，內(nèi)操要密切注意各流量、液位、壓力指示變化。（8）將使減壓塔da-105的塔頂抽真空系統(tǒng)無法工作，塔壓上升應(yīng)打開排火炬閥門，減少da-105進(jìn)料，降低塔底溫度和航煤、柴油抽出量，如時(shí)間長(zhǎng)，可熄滅ba-105大火嘴，da-1

31、05停運(yùn)作單塔循環(huán)。（9）關(guān)閉ga-113至da-105截止閥，lv-1027切1#閥，停抽真空泵ge-103，打開放火炬閥門。（10）950#的再生塔da-952（z）的再沸器ea-953（z）將停運(yùn)。（11）900#的da-901塔底再沸器ea-903、da-911塔底再沸器ea-913停運(yùn)。可將液化氣、輕石腦油改送不合格罐，塔頂氣相改送火炬。5、燃料油、燃料氣中斷1）燃料油中斷ba-103.ba-104.ba-105火嘴所用的燃料油將自動(dòng)停止，內(nèi)操要根據(jù)各爐出口溫度適當(dāng)增加燃料氣。2）燃料氣中斷燃料氣中斷，將使所有的加熱爐自動(dòng)熄火，按局部停工步驟停工。6、乙二醇水中斷乙二醇水中斷使往復(fù)壓

32、縮機(jī)的密封壓蓋冷卻介質(zhì)中斷，當(dāng)密封壓蓋溫度超過最高允許溫度時(shí)，壓縮機(jī)必須停車。7、氮?dú)庵袛嗟獨(dú)庵袛鄬?duì)加氫裂化沒有直接影響，但用于加氫裂化緊急冷卻用的介質(zhì)將會(huì)中斷。六、工藝過程異常引起的事故及處理步驟：1、原料油中斷原料油中斷是指vgo進(jìn)料泵ga-101a/b、ga-102a/b發(fā)生故障停運(yùn)或vgo供給中斷。1）vgo原料油中斷超過5分鐘處理步驟（使用新鮮催化劑時(shí)）（1）原料油中斷超過5分鐘，不能再啟動(dòng)vgo進(jìn)料泵。（2）為了確保反應(yīng)器進(jìn)口溫度比正常值低28，內(nèi)操用最大急冷氫量降低反應(yīng)器溫度，循環(huán)氫加熱爐ba-101、ba-102盡快地降低反應(yīng)器溫度，尤其是dc-102溫度。（3）用循環(huán)氫冷卻反

33、應(yīng)器到150，當(dāng)dc-101、dc-102、dc-103進(jìn)口溫度達(dá)到230時(shí)，停止向反應(yīng)流出物中注水，并且從高壓分離器內(nèi)將水排完，減少補(bǔ)充氫量，對(duì)vgo進(jìn)料管線進(jìn)行吹掃。（4）當(dāng)反應(yīng)溫度達(dá)150時(shí)，維持其直到下次開工，外操將分餾改小循環(huán)流程，950#熱循環(huán)，900#低負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)加工300#來料。（5）如任何反應(yīng)溫度超過正常值28，裝置必須立即用2.1mpa/分泄壓系統(tǒng)泄壓。1）vgo原料中斷不超過5分鐘處理步驟：原料油中斷不超過5分鐘，可將泵的小回流閥打開，再次啟動(dòng)原料油泵并投入運(yùn)轉(zhuǎn)。2）vgo原料中斷超過5分鐘處理步驟（催化劑必須使用在30天以上）：（1）原料油中斷應(yīng)立即降低dc-102進(jìn)口溫

34、度，使其低于正常值14，同時(shí)盡快地把原料油泵再次開啟，另外，如果任何反應(yīng)器出口溫度超過正常值14，則也不能啟動(dòng)原料油泵。（2）當(dāng)反應(yīng)器溫度已盡快下降，并原料油泵已啟動(dòng)，可將dc-102第二床層和第三床層溫度以盡快調(diào)節(jié)到比正常溫度低5，而dc-101，dc-103的進(jìn)口溫度可保持不變。（3）監(jiān)視和控制已建立的床層溫度，使轉(zhuǎn)入正常運(yùn)轉(zhuǎn)條件。2、氫氣中斷1）補(bǔ)充氫全部中斷：（1）降低dc-102溫度，并切斷進(jìn)料。（2）停工步驟按原料中斷步驟處理。2）補(bǔ)充氫部分中斷： 補(bǔ)充氫部分中斷，使系統(tǒng)氫耗超過補(bǔ)充的數(shù)量，反應(yīng)系統(tǒng)的壓力將下降，下降速度與系統(tǒng)容量，進(jìn)料量的變化和反應(yīng)器溫度有關(guān)。造成補(bǔ)充氫部分中斷的

35、原因：a、1000單元故障，根據(jù)補(bǔ)充的重整氫和3#psa來的賽科氫可應(yīng)用的情況降低處理量和裂化反應(yīng)深度。此時(shí)：1、vgo進(jìn)料量下降至65/60 m3/h。2、停運(yùn)gb-102a，使gb-102單機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)。3、聯(lián)系調(diào)度，使f-1030氫氣進(jìn)料量保持在31000 m3/h左右。4、根據(jù)重整氫、賽科氫的供應(yīng)量，進(jìn)一步調(diào)整或降低vgo進(jìn)料量。5、及時(shí)對(duì)反應(yīng)加熱爐的燃料氣火嘴閥門進(jìn)行調(diào)節(jié)，確保降溫、降量操作的有效進(jìn)行。6、及時(shí)對(duì)產(chǎn)品抽出量、回流量、塔底溫度等參數(shù)進(jìn)行調(diào)節(jié)，確保產(chǎn)品質(zhì)量合格。7、gb-104故障（等于減少氫流量的79%），如有可能立即起運(yùn)備機(jī)，在短時(shí)間內(nèi)如果不能起動(dòng)備機(jī)，則切斷制氫氫氣以及賽

36、科氫，根據(jù)重整送氫的情況降低vgo進(jìn)料量，同時(shí)，降低反應(yīng)溫度。b、重整氫中斷后，應(yīng)立即增加制氫的供氫量，如果不能及時(shí)提供氫氣則降低進(jìn)料量20%。c、gb-102一臺(tái)故障，應(yīng)降低進(jìn)料3040%。同時(shí)，降低反應(yīng)溫度。d、如總的供氫量不足，此量可在fral-1063儀表上指示出來，可減少去其它耗氫部分的氫流量，或根據(jù)可用氫氣的數(shù)量減少加氫裂化的進(jìn)料量。3）進(jìn)料量降低后進(jìn)行以下工作：降低反應(yīng)器溫度與進(jìn)料量，直到可用的氫氣超過消耗數(shù)量為止，進(jìn)料量每降低10m3/h，反應(yīng)器平均溫度降2。降進(jìn)料量之前，先應(yīng)降溫，如果新鮮原料量降低時(shí)，循環(huán)氫可按比例降低，但循環(huán)氫量的降低不能低于設(shè)計(jì)量的5%。3、注水泵故障當(dāng)

37、注水泵發(fā)生故障時(shí)，反應(yīng)器流出物的注射水將中斷，可以保持2小時(shí)不注射冷凝水，但由于鹽的沉積會(huì)使反應(yīng)系統(tǒng)的壓力降增加，所以必須按局部停工步驟停工。注水泵發(fā)生故障停運(yùn)后，注水泵發(fā)生故障時(shí)立即關(guān)閉ga-103至ec-101的截止閥，防止由于單向閥內(nèi)漏h2倒入fa-114。 4.反應(yīng)器床層超溫：正常時(shí)加氫精制反應(yīng)器內(nèi)雖放出熱量，但可以控制，主反應(yīng)基本上100%完成，在所有的高壓加氫反應(yīng)中，由于誤操作，反應(yīng)溫度可以高到（480左右）足以發(fā)生熱裂化（無催化劑）反應(yīng)，如熱裂化一旦發(fā)生，數(shù)分鐘之內(nèi)反應(yīng)溫度可升高到870。加氫裂化反應(yīng)器內(nèi)，反應(yīng)速度與溫度是相對(duì)應(yīng)的，溫度上升使反應(yīng)速度增加，由于反應(yīng)速度增加，又促使

38、反應(yīng)溫度劇烈上升，因此必須小心地控制反應(yīng)溫度。溫度上升到870以上，催化劑晶格將發(fā)生變化，一旦晶格發(fā)生變化，便會(huì)持續(xù)下去，這個(gè)變化是高放熱的反應(yīng)，會(huì)產(chǎn)生飛溫。如反應(yīng)器超溫時(shí)，所必須采取的緊急步驟為：當(dāng)反應(yīng)器床層任何一點(diǎn)溫度超過正常值28 或超過427 時(shí)，裝置必須立即啟用2.1mpa/分泄壓，然后按緊急泄壓停車步驟進(jìn)行停車。5、ea-107、ea-108、ea-109防爆膜破裂：（1）若只是由于循環(huán)水壓力瞬時(shí)過高，導(dǎo)致水冷器防爆膜破裂，僅有水噴出時(shí)，則關(guān)閉防爆膜前的閥門，調(diào)換防爆膜，再打開該閥門。（2）若由于管程泄漏，則不能關(guān)閉該閥門，準(zhǔn)備停車待修。七、物料泄漏的應(yīng)急預(yù)案：1、da-901塔頂

39、冷卻器ea-904a/b發(fā)生管束內(nèi)漏，lpg夾帶至循環(huán)水系統(tǒng)：在da-901和da-911之間已增接臨時(shí)管線，在ea-904內(nèi)部管束泄漏擴(kuò)大時(shí)，通過臨時(shí)管線da-901停車搶修。而da-911則繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)。處理步驟如下：（1）fa-901出料從fv-9001處通過臨時(shí)管線至lv-9004 2#閥處進(jìn)入da-911。同時(shí)切斷da-901進(jìn)料。（2）da-901以20/h速度降溫，逐漸停sm。fa-902液位5%后，停ga-902泵。保壓排液至2600#。（3）da-901塔底溫度100后，外操將da-901去100#ln閥關(guān)，塔底排液至2600#。（4）fa-902液位5%后，停ga-911泵。d

40、a-911塔調(diào)整操作，塔底出料從lv-9003處走原輕石腦油管線處送。（5）da-901系統(tǒng)用n2吹掃，當(dāng)吹掃合格后，在ea-904a/b的進(jìn)出口和法蘭處插入4塊肓板，并準(zhǔn)備搶修。2、硫化氫泄漏的處理步驟：(1)根據(jù)2#芳烴硫化氫泄漏應(yīng)急網(wǎng)絡(luò)圖進(jìn)行報(bào)警和聯(lián)系人員；(2)班長(zhǎng)帶領(lǐng)操作工正確佩戴好空氣呼吸器并攜帶便攜式h2s報(bào)警儀進(jìn)入泄漏區(qū)域，確定泄漏的具體位置，由二人以上（一人操作，一人監(jiān)護(hù)）關(guān)閉有關(guān)閥門，切斷泄漏源，控制事態(tài)的進(jìn)一步擴(kuò)大；(3)泄漏現(xiàn)場(chǎng)拉警戒線、禁止無關(guān)人員進(jìn)入泄漏區(qū)域，控制一切火源；(4)對(duì)泄漏設(shè)備進(jìn)行降溫和降壓操作，切斷進(jìn)料或轉(zhuǎn)移物料，根據(jù)指示作進(jìn)一步的處理。3、液化烴泄漏

41、事故的處理步驟：加氫裂化裝置工藝介質(zhì)易燃易爆、生產(chǎn)過程高溫高壓，臨氫，生產(chǎn)區(qū)域?qū)偌最惢馂?zāi)危險(xiǎn)場(chǎng)所、各類生產(chǎn)設(shè)備存在氫腐蝕、硫腐蝕、壓力管道，密封墊片閥門、彎頭、管道等存在著泄漏液化烴類的危險(xiǎn)，一旦泄漏，即可釀成火災(zāi)，爆炸、中毒事故.一旦發(fā)生液化烴泄漏,應(yīng)遵循以下原則進(jìn)行處理：（1）對(duì)含有h2s的液化烴泄漏，要帶好呼吸面具到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行處理（一人操作，一人監(jiān)護(hù)）；（2）拉警戒線、禁止無關(guān)人員進(jìn)入；（3）處理過程中，工具輕放、避免出火星；4）.含h2s氣相大量排放火炬時(shí)，應(yīng)立即向生產(chǎn)調(diào)度報(bào)告，要求做好火炬周圍的人員疏散工作。處理步驟：（1）班長(zhǎng)和操作人員去現(xiàn)場(chǎng)確定泄漏部位；（2）對(duì)泄漏嚴(yán)重的部位掛好警

42、戒線，并進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)護(hù)，對(duì)泄漏部位用蒸汽或隋性氣體進(jìn)行吹散稀釋，準(zhǔn)備好滅火器材；（3）向調(diào)度匯報(bào)和裝置消防（35695）報(bào)警；（4）對(duì)泄漏部位進(jìn)行降溫降壓或切斷進(jìn)料和轉(zhuǎn)移物料；（5）各崗位操作人員各就各位，聽從班長(zhǎng)及內(nèi)操的指令，確保裝置的安全生產(chǎn)。4、液氨泄漏環(huán)境保護(hù)應(yīng)急處理預(yù)案1）報(bào)警2）人員迅速撤離現(xiàn)場(chǎng)至上風(fēng)處，并立即隔離泄漏現(xiàn)場(chǎng)，嚴(yán)格限制出入。3）現(xiàn)場(chǎng)人員應(yīng)關(guān)閉bp機(jī)、手機(jī)，杜絕所有的可能著火源。4）現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)急處理人員應(yīng)佩戴自給正壓式呼吸器，穿防毒服。5）如有可能，盡快切斷泄漏源，保證現(xiàn)場(chǎng)通風(fēng)順暢，加速氨氣擴(kuò)散。6）如遇泄漏較大，噴灑含鹽酸的霧狀水進(jìn)行中和、稀釋、溶解。7）在泄漏區(qū)附近構(gòu)筑圍

43、堤或挖坑收容產(chǎn)生的大量廢水，嚴(yán)禁廢水進(jìn)入清下水系統(tǒng)。8）向值班長(zhǎng)報(bào)告，以及時(shí)對(duì)污水、污油處理系統(tǒng)采取安全措施，避免人員受到液氨的傷害。 八、其它因素造成的危害及處理措施：1、高壓分離器液位指示失靈 ： 高壓分離器fa-103液位控制的危險(xiǎn)性如下表所示：類 別位 置位 號(hào)正常值控制范圍超標(biāo)的危險(xiǎn)性關(guān)鍵液位高壓分離器（fa-103）l-101150%上限；58% 報(bào)警80% 聯(lián)鎖下限：48% 報(bào)警液位高：引起循環(huán)氫壓縮機(jī)gb-101聯(lián)鎖停機(jī)，0.7mpa/分自動(dòng)泄壓。液位低：高壓氣相串入低壓分高器，引起超壓。高壓分離器液位指示失靈的處理措施；（1） 將l-1011改手動(dòng)操作，閥位輸出信號(hào)參照正常時(shí)

44、的輸出值。（參照班長(zhǎng)所抄閥位表記錄）（2） 密切關(guān)注高分壓力、低分壓力、低分出料流量變化情況，密切關(guān)注循環(huán)氫壓縮機(jī)轉(zhuǎn)速及酸油罐液位變化情況（轉(zhuǎn)速減少、酸油罐液位急速上升說明高分液位上升）。根據(jù)以上參數(shù)變化情況，及時(shí)調(diào)節(jié)l-1011閥位開度。（3）操作人員應(yīng)立即到現(xiàn)場(chǎng)觀察玻璃板液位，并用對(duì)講機(jī)與中控室保持聯(lián)系，將高分液位控制在正常范圍內(nèi)。以避免液位高引起循環(huán)氫壓縮機(jī)gb-101聯(lián)鎖停機(jī)和液位低引起高壓氣相串入低壓分高器造成爆炸事故。2、高壓換熱器排污口脫落或產(chǎn)生裂縫發(fā)生火災(zāi) ： 高壓換熱器發(fā)生火災(zāi)時(shí)，立即手動(dòng)0.7mpa/分泄壓，裝置按緊急泄壓后的緊急停工步驟處理。3、反應(yīng)加熱爐ba-101、b

45、a-102爐管破裂：爐管破裂的判別方法及現(xiàn)象:主要有三點(diǎn):（1）循環(huán)氫f-1009或f-1015流量指示上升。（2）煙道氣溫度t-1200500。（正常為320-365）（3）一組以上爐壁溫度快速上升至650(正常為550-600)如以上三點(diǎn)現(xiàn)象同時(shí)出現(xiàn)，說明爐管已破裂。同時(shí)將出現(xiàn)以下現(xiàn)象：（1）dc-101進(jìn)口溫度降低，dc-103進(jìn)口溫度降低，而dc-102第一床層出口溫度升高。（2）燃料氣壓力上升p-1004，p-1013（ba-101，ba-102）。（3）公用工程總管fg壓力下降。（4）f-1024流量下降，馬上啟動(dòng)2.1mpa/min泄壓。爐管破裂的處理:爐管破裂的處理:1. 當(dāng)以

46、上1.2.3三點(diǎn)條件同時(shí)成立,中控室用2.1 mpa /min正線手動(dòng)泄壓,當(dāng)壓力泄至0.7 mpa時(shí),打開現(xiàn)場(chǎng)2.1 mpa /min付線閥,繼續(xù)泄壓.2. ba-101ba-105關(guān)閉大小火嘴閥門。爐子熄火。3. fg進(jìn)界區(qū)閥門關(guān),fa-2112d向火炬系統(tǒng)排放,泄壓.目的：1 防止事態(tài)的進(jìn)一步擴(kuò)大。2 分餾系統(tǒng)降溫停車處理。3 切斷裝置內(nèi)燃料氣。4 打開消防蒸汽向ba-101ba-105爐膛內(nèi)吹掃，滅火并停gb-108、gb-109、gb-105。5 gb-102停機(jī)，另外馬上告知制氫裝置立即處理配氫（改二車間配氫或1000#啟動(dòng)氫壓機(jī)），然后停gb-104，停機(jī)后關(guān)1000#100#界

47、區(qū)閥，100#新氫系統(tǒng)泄壓。6 當(dāng)反應(yīng)系統(tǒng)壓力0.7 mpa時(shí)，把ga-101，ga-102，gb-101出口氮?dú)饷ぐ宸ā? 當(dāng)反應(yīng)系統(tǒng)壓力達(dá)0.5 mpa時(shí),由gb-101出口向反應(yīng)系統(tǒng)補(bǔ)入氮?dú)?，ba-101爐管破裂，則關(guān)閉f-1009控制閥及上游閥，全開f-1015，t-1043控制閥，向反應(yīng)系統(tǒng)補(bǔ)入氮?dú)猓鏱a-102爐管破裂，則關(guān)閉f-1015控制閥及上游閥，全開f-1009、t-1820控制閥，同時(shí)，全開t-1064，t-1067，t-1069，t-1071控制閥，向反應(yīng)系統(tǒng)補(bǔ)入氮?dú)狻? 通知值班長(zhǎng)，所有產(chǎn)品改不合格罐，并使f-1046未轉(zhuǎn)化油排放流程保持暢通。ec-108空冷開足

48、3臺(tái)。9. vgo管線用柴油沖洗。10.分餾系統(tǒng)降溫降壓、退油、吹掃。4.爐膛降溫，保護(hù)爐子。5.新氫系統(tǒng)泄壓，切斷裝置內(nèi)氫氣。6.準(zhǔn)備用氮?dú)鈱?duì)反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行冷卻、吹掃、置換。7.用氮?dú)饫鋮s、吹掃、置換反應(yīng)系統(tǒng)。8.退料。9.吹掃vgo管線，防止凝凍。10.100#、950#停車處理，900#保壓。4、余熱回收系統(tǒng)應(yīng)急預(yù)案(1)余熱回收系統(tǒng)正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)各閥狀態(tài)：余熱回收系統(tǒng)正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，其中十只快開風(fēng)門k-1801k-1010自動(dòng)置于“關(guān)”位置，氣動(dòng)蝶閥h-1802、h-1803、h-1804自動(dòng)置于“關(guān)”位置，氣動(dòng)蝶閥h-1805、h1806、h-1807自動(dòng)置于“開”位置。(2)事故處理原則：a、確保反應(yīng)系統(tǒng)溫度控制正常。b、確保加熱爐不發(fā)生悶爐現(xiàn)象c、在最短時(shí)間內(nèi)恢復(fù)老系統(tǒng)的操作，確保爐子不發(fā)生由于燃燒空氣壓力低報(bào)而引起聯(lián)鎖(3)事故處理步驟：當(dāng)鼓（引）風(fēng)機(jī)發(fā)生故障或由于斷電而停運(yùn)時(shí)，另外一臺(tái)引（鼓）風(fēng)機(jī)同時(shí)聯(lián)鎖停運(yùn)，10只快開風(fēng)門自動(dòng)打開，氣動(dòng)蝶閥h-1802、h-1803、h1804自動(dòng)打開，氣動(dòng)蝶閥h-1805、h-1806、h-1807自動(dòng)關(guān)閉。此時(shí)，爐子處于自然拔風(fēng)狀態(tài)。10分鐘內(nèi)爐子不發(fā)生由于燃燒空氣壓力低報(bào)引起的聯(lián)鎖。這時(shí)應(yīng)馬上將空氣、煙道氣流程切換至老系統(tǒng)。具體操作步