脫硫濕磨機說明書資料

1、MQS T2460脫硫濕式球磨機使用說明書2005年3月25日1. 機器的用途2. 技術參數(shù)3. 磨機的工作原理及結構4. 磨機的安裝5. 磨機的操作6. 磨機的調(diào)整和試運轉7. 磨機的維修及潤滑8. 滾動軸承目錄9. 易損件目錄1 機器用途MQS-T2460 脫硫濕式球磨機用于石灰石石膏濕法脫硫系統(tǒng)中石灰石的粉磨。2 技術參數(shù)筒體內(nèi)徑2400mm筒體工作長度6000mm筒體有效容積24.5m3充填率25%推薦裝球量2126t最大裝球量28.42t筒體工作轉速21.2r/min筒體慢轉速0.20r/min臨界轉速比76%磨機形式溢流、右旋一臺、左旋一臺生產(chǎn)能力10t/h給料粒度 20mm工質指

2、數(shù)11kWh/t產(chǎn)品細度按工藝條件定主電機型號YTM450-6功率380Kw電壓6000V轉速990r/min慢傳電機型號功率5.5Kw電壓380V轉速1450r/min主減速器型式平行軸、漸開線、硬齒面噴射潤滑空壓機電機功率 1.5kW數(shù)量電壓1 臺380V總用水量8m3/h總裝機功率=400kW機器總重量 64.7t （不包括電機、電控）3 磨機的工作原理及結構3.1 工作原理磨機是由繞線異步電動機通過減速器與小齒輪連接，直接帶動周邊大齒輪減速傳動， 驅動回轉部旋轉，筒體內(nèi)部裝有適當?shù)哪サV介質鋼球，磨礦介質在離心力和摩擦力的 作用下，被提升到一定高度，呈拋落狀態(tài)落下，欲磨制的物料由給料管連

3、續(xù)地進入筒體內(nèi) 部，被運動著的磨礦介質粉碎，并通過溢流和連續(xù)給料的力量將產(chǎn)品排出機外，以進行下 一段工序處理。3.2 磨機的主要結構磨機主要由主電機、主減速器、傳動部、回轉部、主軸承、慢速傳動部、起重裝置、 給料管、下料管、出料裝置、環(huán)形密封、高低壓潤滑站、基礎部等組成。整個磨機的結構見圖一。主電動機為三相繞線型異步電動機，冷卻方式為空冷。 傳動軸軸承采用雙列向心球面滾子軸承，周邊大齒輪采用大模數(shù)鑄鋼齒輪，從而使傳 動平穩(wěn)、噪音小、壽命高，大齒輪上設有徑向密封齒輪罩進行有效的密封。大齒輪的潤滑 采用噴霧裝置，周期性地噴射定量的潤滑油到齒輪工作表面，實現(xiàn)潤滑?；剞D部主要包括進料端、筒體部及出料端

4、。筒體內(nèi)壁及進料端蓋、出料端蓋裝有橡膠 襯板，并在內(nèi)壁襯4mm交。筒體采用整體式結構，與進料端蓋、出料端蓋聯(lián)接采用外接型 法蘭聯(lián)接，筒體上開有外蓋式磨門兩個，以便檢修和更換筒體內(nèi)的各種易損件，裝卸研磨 體以及對磨內(nèi)物料的采樣。磨機選用一對動靜壓主軸承，該軸承鼓面瓦襯采用巴氏合金，軸承背面腰鼓形成接觸 調(diào)心結構，動作靈活，調(diào)心性能好，可以補償兩端蓋及軸承蓋及軸承座的制造、安裝誤差。 該軸承座在啟動及停車時采用高壓潤滑，用靜壓形成油膜，將軸頸頂起，防止滑動面干磨 擦，降低啟動力矩，正常運行給入低壓油，靠軸頸的回轉運動形成動壓油膜，軸承襯下設 有蛇形冷卻水管，在必要時給入冷卻水，降低軸瓦溫度。軸承內(nèi)

5、部裝有兩支銅熱測溫電阻。主軸承與主電機聯(lián)鎖，停機溫度可設定在60C，或根據(jù)現(xiàn)場實際情況調(diào)整。為了補償由于溫度影響而可能使磨機長度發(fā)生變化，進料端軸頸和軸瓦在軸向尺寸上 相差11mm允許軸頸在軸瓦上軸向竄動，以補償筒體的熱脹冷縮變形。慢速驅動裝置由電機、減速器組成，該裝置用于磨機檢修及更換襯板用。當停機超過 四小時以上，筒體的物料有可能結塊，起動主電機前用慢速驅動裝置盤車，可以達到松動 物料的目的，慢速驅動裝置中牙嵌離合器具有單向性，在使用中應防止筒體的偏心，重量超過上端極限位置，而依靠自重超速下滑回轉，影響維修人員的安全。在啟動慢速驅動裝置時，主電機不能接合，主電機工作時，慢速驅動裝置不得接合

6、， 在啟動慢速驅動裝置之前，必須先開啟高壓潤滑油泵，使空心軸頂起，防止擦傷軸瓦。起重裝置由千斤頂、方箱和托架等組成，在停機檢修時，可將起重裝置安置在筒體下 部，將筒體頂起方便檢查和維修主軸承軸瓦。在完成檢修工作后需將筒體下落時，應注意 不可迅速卸壓。應緩步關停，使軸頸緩慢下落。磨機進料采用了結構簡單、阻力小的自溜入磨的方式，下料管為焊接結構，給料管為 耐磨鑄鐵。磨機出料將首先通過出料端蓋內(nèi)的反螺旋管， 然后進入出料圓筒篩，進行卸料和篩分。 圓筒篩為剖分式，以便于檢修和更換。圓筒篩采用了振打板式機械振打機構，尾端設有排 渣裝置，以利于減少圓筒篩的堵塞和排渣。排渣口處插板式閘板，定期排出粗渣。主軸

7、承處采用了全封閉活塞環(huán)式密封，以避免粉塵進入，保證軸承結合面清潔，不易 燒瓦?；A部中給出了各部地腳螺栓的相互位置和基面標高，基礎部腳螺栓及相關的埋設件。 4磨機的安裝安裝應按有關文件和規(guī)范，設備圖紙和技術要求進行。下面的磨機安裝順序圖，供 安裝公司編制安裝順序時參考?；A:磨機:4.1磨機必須安裝在堅固的鋼筋混凝土基礎上（混凝土標號不低于150號），如果磨機安裝位置距地面較高，混凝土標號相應提高基礎的底面積和體積， 應根據(jù)基礎上的最大載荷 和地基土的容許承載力，由有關專業(yè)進行設計，磨機基礎不允許與廠房墻壁基礎連在一起， 二者之間最少要留出4050cm的間隙，其間隙用石板充填，以避免磨機在運轉

8、時產(chǎn)生的振動影響建筑物的基礎，安裝設備的基礎表面輪廓尺寸，如無特殊要求，一般應比設備底座輪 廓尺寸大100mm以上,基礎完成后必須專門進行驗收。4.2基礎上平面的標高應當比設備底板的下表面標高低5080mm以便在基礎與底板之間能夠放置墊鐵（斜鐵），進行調(diào)整（此距離也可根據(jù)有關規(guī)范確定）4.3 為了保證二次澆灌時和原基礎結合緊密， 必須對欲進行二次澆灌的基礎表面鏟成麻面， 鏟成麻面的方法是由鋼扁鏟在地基表面上鏟出一個一個的凹坑，其直徑約為3050mm凹坑的距離按地基的大小而有不同，一般為 150mm左右，在基礎的邊角處應鏟出缺口，目 的是使二次澆灌更加牢固4.4 基礎經(jīng)過檢查并符合要求之后，可以

9、埋設基準點。要埋設基準點，供作安裝設備時按 中心線找正設備位置時的依據(jù)；同時還需要埋設基準點，供作安裝設備時測量標高的標準 依據(jù)?；鶞庶c一般位于測量標高的位置，根據(jù)廠區(qū)零點測出它的標高。4.5 檢查劃線用的專用工具，如專門支架、鋼琴弦線錘、經(jīng)緯儀、水平儀、應符合技術要 求。根據(jù)圖紙及安裝規(guī)范在基礎上劃出磨機的縱橫中心線和基準點（或標高線） ，及傳動 裝置的縱橫中心線，中心線確定后，應在中心沖出直徑不大于1 mm勺中心點，在中心點間 周圍點上紅色油漆圈以示醒目，便于保護和使用。4.6 敷設地腳螺栓前，應將地腳螺栓上的銹垢、油清除干凈，但螺紋部分仍上油脂防止生 銹，檢查螺栓與螺母的配合是否良好，檢

10、查地腳螺栓位置是否符合設備總圖及地基圖。4.7 地腳螺栓的緊固 地腳螺栓的螺母下面必須加墊圈，地腳螺栓應當用鎖緊裝置鎖緊，可用彈簧墊圈或雙螺母，混凝土達到設計強度 75以后，才允許擰緊地腳螺栓。4.8 主軸承主軸承的安裝必須符合基礎強度達到 75以上，并經(jīng)檢查合格后方可在基礎上安裝。 軸承底板安裝前應將其清洗干凈，在軸承底板的上表面上，劃出縱橫中心線作為安裝 找正的基準線，然后將地腳螺栓與底板一同安裝在基礎上，在底板下放好墊鐵，將底板調(diào) 整到正確的位置。墊塊可用25X100的鋼板制作，長度以不大于底板的寬度為準，主軸承底板應不少于8 塊，其余底板酌減。調(diào)整片可用不同厚度的薄鋼板制作，以每個墊塊

11、上不多于 2塊為準。4.9 兩軸承底板的中心距離一般應符合設計圖紙或設備文件的規(guī)定。但是筒體與端蓋組裝 后的實際尺寸有時與設計尺寸有偏差，在這種情況下應該取得有關方面同意后，按實際尺 寸施工。4.10 兩主軸承底板的相對標高一般用液體連通器或經(jīng)緯儀進行測量，其允差度為0.5mm，并應保證進料端高于出料端，軸承底板的標高和水平度應同時測量，邊測標高邊找水平。4.11 將軸承座放在軸承底板上，使兩者中心線重合，應注意將軸承座下部的觀察孔朝向外側，軸承座與軸承底板的接觸面沿其四周應均勻接觸，局部間隙不得大于0.1mm不接觸的邊緣長不超過100mm累計總長度不超過四周總長的1/4。否則，應進行處理。軸

12、瓦 安裝前應檢查軸瓦瓦面與筒體端蓋軸頸的配合以及瓦背與軸瓦底座之間的配合，不得有夾 幫現(xiàn)象，應有合適的瓦口間隙。4.12 軸瓦安裝后應對軸瓦進行壓力試驗，其值不應低于高壓油泵的額定工作壓力，試驗連續(xù)時間不少于30min,如發(fā)現(xiàn)滲漏應徹底消除。4.13在安裝上蓋之前，應先將主軸承的冷卻水管接通進行水壓試驗，試驗壓力為0.40.6MPQ試驗時間為30min,應無滲漏現(xiàn)象。4.14 軸承座安裝完畢后應檢查軸承座內(nèi)部冷卻水軟管與軸頸處是否相碰， 軸瓦壓板和軸瓦 之間達到圖紙要求， 最后清理軸承底座內(nèi)部的異物， 將軸承座外殼上無用的孔用螺栓堵死， 用2號鋰基潤滑油填充主軸承殼體與軸頸接觸處密封環(huán)的溝槽，

13、同時試驗注油嘴是否暢通。4.15 在安裝回轉部之前必須對端蓋進行檢查，修復其上的表面損傷。如銹蝕、劃痕等， 同時清除結合面上毛刺，飛邊及防銹漆，如果清理后不能馬上進行組裝，還應在加工面上 涂一層防銹油脂，并將其包裝起來。4.16 將回轉部安裝在軸承上之前，將傳動部中的齒輪下罩預先安裝就位。對組裝后的回 轉部必須測量其總的長度及兩軸頸中心的長度，與軸承座中心距比較，如不符，需修改基 礎。在向主軸承上安裝回轉部之前，應將主軸承內(nèi)部及軸頸徹底清洗干凈，在安裝筒體時 絕對禁止在軸頸上拴鋼絲繩。以免劃傷軸頸表面，在安裝過程中要盡量防止灰塵雜物落到軸瓦面上，當軸頸下落快要和軸瓦表面相接觸時，約（510mm

14、筒體暫停下落，此時用柴油將軸瓦面及軸頸沖洗一次，然后在其上加入少許潤滑油再將軸頸落在軸瓦上，應注意 不要碰傷瓦口。4.17 筒體裝在主軸承上之后，應進行檢查，兩軸頸上母線應在同一水平面上，其標高偏差不應超過1mm并使進料端高于出料端，同時測量軸頸和瓦面兩側在軸線方向上的間隙。 靠近筒體端的間隙為 2.5mm。4.18 對基礎進行二次澆注之前，應擰緊地腳螺栓，并將軸承座及墊鐵上的油污、油漆和 鐵銹等清除干凈，將基礎上的油膩和塵土清掃干凈并用水清洗后即可澆注。二次澆注時用的水泥砂漿比例為1 :2（水泥標號為525），在澆注時應特別注意將將軸承底座下部填滿水泥砂漿，澆注時要搗實，不能存在間隙。4.1

15、9 傳動部在向筒體上安裝大齒輪之前，應先落實下面的齒輪下罩是否裝上，并對齒輪 罩進行檢查。如發(fā)現(xiàn)滲漏之處，應立即清除之，將其內(nèi)部清洗干凈。4.20 對大齒輪和筒體進行清洗，安裝后面大齒輪的法蘭端面與筒體端面應貼合緊密，如 有間隙不應大于 0.15mm。4.21 對合大齒輪在接合面的間隙不應大于 0.1mm。4.22大齒輪裝在筒體上以后，大齒輪端面跳動不大于0.35mm海米節(jié)圓直徑，大齒輪徑向 跳動不大于0.25mm侮米節(jié)圓直徑。4.23在安裝聯(lián)軸器或離合器時，應預先檢查相配合的各部分尺寸（如直徑、長度、鍵槽、倒角、過盈量），熱裝時可采用油浴或鐵箱加熱至規(guī)定溫度，嚴禁明火燒 烤，需聯(lián)接的各傳動軸

16、同軸度誤差不得大于 0.2mm聯(lián)軸器兩半聯(lián)軸器之間按規(guī)定間隙。 4.24裝配后大小齒輪的齒側間隙應在 1.022.04mm4.25大小齒輪嚙合的接觸斑點沿齒高不應小于 45%沿齒長方向接觸斑點不應小于 60%4.26各潤滑站在安裝之前，應清洗油箱，經(jīng)檢查合格后方可進行安裝。4.27安裝潤滑站時，要考慮到油箱的放油孔要伸到油箱的基礎之外，并且距離地面不小于300mm否則放油不便。4.28安裝之前應對鋼管進行酸洗，用 20%勺硫酸或鹽酸溶液進行沖洗，在沖洗過程中應隨 時觀察，當鐵銹被清除之后，將管浸在3%的石灰水中12小時使其中和，然后在管子 內(nèi)注入潤滑油，以防再次生銹，同時將管子兩端堵嚴以防進去

17、臟物。上述操作應連續(xù)進行。 4.29并列或交叉的壓力管路，兩管壁之間應有一定間距，以防振動干擾。4.30潤滑系統(tǒng)裝配后，都應進行試驗，各處冷卻水道試驗壓力不小于0.45MPa,4.31要求在30min沒有滲漏現(xiàn)象，高壓管路試驗壓力不低于高壓泵額定壓力，試壓30min4.32回油管路必須向油箱方向傾斜，其坡度不小于1 :4 0。4磨機的操作5.1起動和停車順序5.1.1起動順序低壓油泵-高舌壓油泵一主電動機-進料*部電機一般情況下，不宜在一小時內(nèi)連續(xù)兩次起動磨機。5.1.2停機順序停給料機停主電動機高壓油泵自動啟動磨機停止轉動后，停低壓油泵一 根據(jù)軸承溫度停高壓油泵，然后（手動）每隔3 0分鐘開

18、2分鐘高壓油泵（直至筒體冷 卻至室溫）。噴射潤滑裝置系統(tǒng)當主電機工作時自動工作。當主電機停機時自動停機。當主電動機工作時，慢速驅動裝置不能啟動，當慢速驅動裝置工作時，主電動機不能 啟動。5.1.3緊急停車磨機在運轉過程中，有時遇到某種特殊情況，為保證設備安全，有下述情況時必須采 取緊急停磨措施。a. 大小齒輪嚙合不正常，突然發(fā)生較大震動或發(fā)生異常聲響。b. 潤滑系統(tǒng)發(fā)生故障，不能正常供油時。c. 襯板螺栓松動或折斷脫落時。d. 筒體內(nèi)沒有物料而連續(xù)空轉時。e. 主軸承、主電機溫升超過規(guī)定值或主電機電流超過規(guī)定值。f. 輸送設備發(fā)生故障并失去輸送能力時。g. 主軸承、傳動裝置、和主電動機的地腳螺

19、栓松動時。h. 其它需緊急停車的情況發(fā)生時。 在突然發(fā)生事故停車時，必須立即停止給料，切斷電動機和其它機組電源后再進行事 故處理。5.2 長期停磨 長期停磨時，筒體逐漸冷卻收縮，軸頸將在軸瓦上產(chǎn)生滑移，為了降低摩擦，減少由 于筒體收縮而產(chǎn)生的軸向拉力，高壓油泵應該在停磨后每隔一段時間開二分鐘，使軸頸與 軸瓦之間保持一定的油膜厚度。在冬季停磨時，應將有關水冷卻部分的冷卻水全部放盡（用壓縮空氣吹） ，避免凍裂 有關管道。一般正常情況下，停磨前之停止喂料，很快停止磨機運轉。 很長時間停車，應把鋼球倒出，以免長久使得筒體變形。5.3 正常運轉時，操作人員必須遵守和注意以下事項。5.3.1 不給料時，磨

20、機不能長時間運轉，以免損傷襯板消耗介質。5.3.2 均勻給料是磨機獲得最佳工效的重要條件之一，因此操作人員應保證給入物料的均 勻性。5.3.3 定期檢查磨機筒體內(nèi)部的襯板和介質的磨損情況， 對磨穿和破裂的襯板應及時更換， 對松動或折斷的螺栓應及時擰緊或更換，以免磨穿筒體。5.3.4 經(jīng)常檢查和保證各潤滑點（包括主軸承密封環(huán)處）有足夠和清潔的潤滑油 （ 脂），對 稀油站的回油過濾器每月最少清洗一次，每半年要檢查一次潤滑油的質量，必要時更換新 油。5.3.5 檢查磨機大、小齒輪的嚙合情況和對口螺栓是否松動，減速器在運轉中不允許有異 常的振動和聲響。5.3.6 根據(jù)入磨物料及產(chǎn)品粒度要求調(diào)節(jié)鋼球加入

21、量及級配，并及時向磨機內(nèi)補充鋼球， 使磨機內(nèi)鋼球始終保持最佳狀態(tài)，補充鋼球為首次加球中的最大直徑規(guī)格（但如果較長時 間沒有加球也應加入較小直徑的球） 。5.3.7 磨機聯(lián)軸器和離合器的防護罩及其它安全防護裝置完好可靠并在危險區(qū)域掛警示 牌。5.3.8 磨機在運轉過程中，不得從事任何機體拆卸檢修工作。當需要進入筒體內(nèi)工作時，必須事先與有關人員取得聯(lián)系，做好監(jiān)控措施，如果在磨機運行時觀察主軸承內(nèi)部情況， 應特別注意防止被端蓋上的螺栓擦傷。5.3.9 對磨機輔機進行檢查和維護修理時，只準使用低壓照明設備，對磨機上零部件實施 焊接時，應注意接地保護，防止電流灼傷齒面和軸瓦面。5.3.10 主軸承及各油

22、站冷卻水溫度和用量應以軸承溫度不超過允許的溫度為準?？梢赃m 當調(diào)整。5.3.11 使用過程中應制訂定期檢查制度，對機器進行維修。5.3.12 必須精心保養(yǎng)設備。經(jīng)常打掃環(huán)境衛(wèi)生，并做到不漏水、不漏粉、無油污、螺栓無 松動、設備周圍無雜物。6 磨機的調(diào)整和試運轉6.1 磨機的調(diào)整磨機起動之前應進行全部檢查，符合下列要求后方能起動磨機。a. 各處的螺栓是否已牢固的擰緊。20b. 各潤滑和冷卻系統(tǒng)均應符合設計要求和有關文件規(guī)定，各管道閥門應靈活可靠，無 滲漏現(xiàn)象，各潤滑站的油面達到規(guī)定的標高，如果在冬季，應將潤滑油加熱至 25C，檢查油、氣、水的流量及壓力。c. 各處的安全聯(lián)系信號和安全保護裝置應靈

23、活可靠，聯(lián)鎖正常，儀表顯示正確。d. 檢查各附屬設備是否安裝完畢，能否正常運行，應保證磨機起動后物料暢通無阻。e. 清理現(xiàn)場并排除影響磨機運轉的障礙物，開磨機后兩邊嚴禁站人。f. 檢查慢速驅動離合器操作是否靈活可靠，不用時應位于脫開位置，并可靠固定。g 電動機旋向必須符合圖紙要求（應通過電動機自轉檢查）6.2 磨機的試運轉6.2.1 首次起動磨機時，必須采用隨停的辦法。a. 用慢速驅動裝置使磨機慢轉12轉，檢查各部情況。b. 電動機空轉（不帶磨機），連續(xù)運轉4小時。c. 帶動磨機連續(xù)運轉2 4小時（不加鋼球及物料）。6.2.2 空負荷試車應達到下列要求：a. 各潤滑點的潤滑情況應當正常，沒有滲

24、漏現(xiàn)象。b. 磨機主軸承溫度不超過60C。c. 磨機運轉應平穩(wěn)，齒輪傳動無異常噪聲，齒面接觸良好。d. 襯板及各轉動零件無松動現(xiàn)象。6.2.3 空負荷運轉合格后，可以將鋼球加入磨機筒體內(nèi)，但應注意避免磨機裝入鋼球后， 沒有物料空轉，以免損傷襯板負荷試車時先向磨機內(nèi)加入 2030%鋼球，物料總量的 50%，按規(guī)定程序起動，運轉無 異常所見后，每 30 分鐘加入介質總量的 10%，并連續(xù)給入適量的物料直至磨機達到滿負荷， 連續(xù)運轉 24 小時。6.2.4 磨機在負荷試驗運轉時，應達到下列要求。a. 工作平穩(wěn)，無急劇周期性振動。b. 主電機的電流值在允許的范圍內(nèi)。c. 各部件運轉正常。d. 各襯板螺栓部位無漏粉現(xiàn)象，如有滲漏及時擰緊螺栓。e. 檢查各個部位的螺栓是否松動，折斷或脫落。f. 主軸承溫度低于60C，回油溫度低于50C .7 磨機的維修及潤滑7.1 磨機的維修磨機除日常巡視保養(yǎng)以外，還應實行定期檢修制度，根據(jù)設備的具體情況，制訂出檢 修計劃，定期檢修。按設備損傷程度分為小修、中修和大修。7