鋼筋混凝土現(xiàn)澆結構外觀質量缺陷的產(chǎn)生原因與防治措施

1、鋼筋混凝土現(xiàn)澆結構外觀質量缺陷的產(chǎn)生原因與防治措施在工程施工中鋼筋混凝土現(xiàn)澆結構普遍存在大量的外觀質量缺陷，而工程建設、監(jiān)理、施工等各方主體， 主觀意識上都認為這是一種質量通病，無法完全避免。誠然，因為混凝土是一種多相（體積比氣相25%、液相 1318%、固相 77 85%），多孔（凝膠孔、層間孔、毛細孔、氣泡粗孔和裂縫等）存在內部原生缺 陷的不均勻不連續(xù)體， 由于所用原材料質量的波動、 計量的誤差， 攪拌不充分而易使新拌砼出現(xiàn)分層離析、 泌水、干澀、板結等和易性不良的特征；又由于施工過程中模板和鋼筋制作的偏差，以及澆注、振搗、成 型、養(yǎng)護等施工操作的不當，都可以引起現(xiàn)澆結構的外觀質量缺陷。但

2、是，只要工程參與各方主體從思想 上高度重視，嚴格按國家和行業(yè)技術標準操作，精心組織，精心施工，是完全可以將混凝土各種質量通病 最大限度地降低，甚至基本消除的。根據(jù)國家標準 GB50204-2002混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范第八章第一節(jié)之規(guī)定，混凝土現(xiàn)澆 結構外觀質量缺陷劃分為九種情況（見下表） 。下面逐一進行現(xiàn)象描述、原因分析，并提出相應的預防和修 補措施。1、露筋露筋是指鋼筋混凝土結構內部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等沒有被混凝土包裹而外露的缺陷。在 混凝土梁和柱的結構上， 任何一根主筋的單處露筋長度不大于 10cm，累計不大于 20cm 的，可以進行修復， 但梁端主筋錨固區(qū)不允許有露筋

3、。在混凝土墻和板的結構上，任何一處露筋長度不大于20cm，累計不大于40cm 的，同樣可以進行修復。露筋缺陷超過上述范圍時，應做結構檢測和結構鑒定。1.1、原因分析（本文所述原因分析，不僅僅是某一個原因的單獨作用，往往是兩種或多種原因共同作 用的結果。）1.1.1、鋼筋骨架放偏，沒有鋼筋墊塊或墊塊數(shù)量放置不夠，位置不正確，致使鋼筋緊貼模板而外露。1.1.2、粗骨料粒徑大于鋼筋間距，或者雜物在鋼筋骨架中被擱住，同時又混凝土漏振，形成嚴重蜂窩 和孔洞而使鋼筋外露。1.1.3、手推車行走和泵管、布料機等機械的反復沖擊、工人踩踏或振動器碰觸鋼筋，引起鋼筋變形位 移而外露。1.2、預防措施1.2.1、嚴

4、格按照設計圖紙和標準規(guī)范進行鋼筋安裝，確保鋼筋安裝位置準確。加強現(xiàn)場檢查，發(fā)現(xiàn)鋼 筋綁扎松動時立即加固、偏位時立即調整。1.2.2、推廣使用塑膠墊塊，嚴格控制鋼筋保護層。目前部分工地仍在使用小石子墊塊、砂漿墊塊或大 理石下腳料墊塊，因其易裂易碎易滑動，很難準確固定鋼筋的位置，而塑膠墊塊價格便宜、使用方便、品 種較多，可適用于不同結構，具有良好的穩(wěn)固性能。1.2.3、清除混凝土中的雜物和控制粗骨料粒徑，加強振搗作業(yè)，防止露振，避免出現(xiàn)嚴重蜂窩和孔洞。1.3、修補措施1:2.5拆模后發(fā)現(xiàn)部位較淺的露筋缺陷，須盡快進行修補。先用鋼絲刷洗刷基層，充分濕潤后用 1:2 水泥砂漿抹灰，抹灰厚度在 1.52

5、.5cm 之間，并注意結構表面的平整度。如果是嚴重峰窩、孔洞等原因形 成的露筋，按其修補措施進行。2、峰窩（含麻面）混凝土拆模之后，表面局部漏漿、粗糙、存在許多小凹坑的現(xiàn)象，稱之為麻面；若麻面現(xiàn)象嚴重，混 凝土局部酥松、砂漿少、大小石子分層堆積，石子之間出現(xiàn)狀如蜜峰窩的窟窿，稱之為蜂窩缺陷。從工程實踐中總結出麻面蜂窩與混凝土強度的下降級別如下：A 級，混凝土表面有輕微麻面，澆注層間存在少量間斷空隙，敲擊時粗骨料不下落，此時相當于強度 比率為 80%；B 級，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之間存在空隙，但內部沒有大的空隙，粗骨料之間相 互結合較牢，敲擊時沒有連續(xù)下落的現(xiàn)象，此時相當于強度比

6、率為60% 80%；C 級，混凝土內部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周圍及粗骨之間灰漿黏結很少，敲擊時卵石連 續(xù)下落，存在空洞，有少量鋼筋直接與大氣接觸，此時相當于強度比率在30%以下。2.1、原因分析2.1.1、模板安裝不密實，局部漏漿嚴重?；蚰０灞憩F(xiàn)不光滑、漏刷隔離劑、未澆水濕潤而引起模板吸 水、黏結砂漿等。2.1.2、混凝土拌合物配合比設計不當，水泥、水、砂、石子等計量不準，造成砂漿少，石子多。實際 中，許多工地均以在手推車上畫線來計量砂、石，殊不知干砂和濕砂的容重相差可達20%以上。2.1.3、新拌混凝土和易性差，嚴重離析，砂漿石子分離，或新拌混凝土流動度太小，粗骨料太大，配 筋間距

7、過密，加之又漏振、振搗不實、振搗時間不夠等。2.1.4、混凝土下料不當（未分層下料、分層振搗）或下料過高，未設串筒、溜槽而使石子集中，造成 石子砂漿離析。2.1.5、輸送到施工層面的砼料偏干時，工人直接向砼料隨意大量沖水，將砂石洗得干干凈凈，水泥漿 大量流走。2.2、預防措施2.2.1、加強模板驗收，防止漏漿，重復使用模板須仔細清理干凈，均勻涂刷隔離劑，不得漏刷。澆砼 時安排專人澆水濕潤模板。2.2.2、嚴格控制混凝土配合比，精確計量，充分攪拌，保證混凝土拌合物的和易性。禁止在施工現(xiàn)場任意加水2.2.3、選擇合適的混凝土坍落度和粗骨料粒徑，加強振搗，振搗時間（1530s）以混凝土不再明顯沉落表

8、面出現(xiàn)浮漿為限。2.2.4、當混凝土自由傾落高度大于 3M 時，須采用串筒和溜槽等工具，或在柱、墻的模板上，沿其高 度方向留出 “門子板 ”，將混凝土改為側向入模，以此縮短傾落高度，澆灌時應分層下料，分層振搗，防止 漏振。2.2.5、混凝土和易性不符合要求的不進行澆注，商品混凝土連續(xù)式攪拌機在生產(chǎn)時存在下料不同步的 現(xiàn)象，尾料約 1.0 2.0 立方全是石子，此時應退料。2.2.6、實際中，泵送混凝土澆注框架柱和剪力墻時，一般是兩支或三支振動棒插入柱（墻）中，一支 振動棒留在上面加速下料，邊澆邊振邊提，一氣呵成。此時混凝土明顯欠振，容易出現(xiàn)蜂窩麻面。正確的 做法是， “打五泵停十秒 ”，即混凝

9、土泵運行五個活塞行程后，停一會兒，待上面振搗密實后，再繼續(xù)泵送 澆注。2.3、修補措施2.3.1、面積較小且數(shù)量不多的麻面與蜂窩的混凝土表面，可用1:2 1:2.5 水泥砂漿抹平，在抹砂漿之前，必須用鋼絲刷或加壓水洗刷基層。2.3.2、較大面積或較嚴重的麻面蜂窩，應按其全部深度鑿去薄弱的混凝土層和個別突出的骨料顆料， 然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，再用比原混凝土強度等級提高一級的細石混凝土填塞，并仔細搗實。3、孔洞混凝土結構的孔洞， 是指結構構件表面和內部有空腔， 局部沒有混凝土或者是蜂窩缺陷過多過于嚴重。 一般工程上常見的孔洞，是指超過鋼筋保護層厚度，但不超過構件截面尺寸三分之一的缺陷。混凝

10、土梁或柱上的孔洞面積，單處不大于40cm2，累計不大于 80cm2，可以進行修補。混凝土基礎、墻、板的面積較大，但任何一處孔洞面積不得大于100cm2，累計不大于 200cm2 時同樣可以采取修補的方法將混凝土修補整齊。超過上述范圍的孔洞，應做結構檢測和結構鑒定。3.1、原因分析3.1.1、在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處， 混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆注上層混凝土。3.1.2、混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗，或者豎向結構干硬性混凝土一 次下料過多、過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。3.1.3、薄壁結構及鋼筋密集部位的混凝土內掉入工具、模板、木方等雜

11、物，混凝土被擱住。3.2、預防措施3.2.1、漏振是孔洞形成的重要原因，只要振搗到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能減弱或消除。3.2.2、在鋼筋密集處及復雜部位，有條件時采用細石混凝土澆灌，并認真分層振搗密實。3.2.3、剪力墻應分層連續(xù)澆注，每層厚度 300500mm，層高大于 3.0m 的柱子應側面加開澆灌門，以 保證振搗到位。3.2.4、薄壁結構更要注意清理卡在鋼筋中的雜物，澆注振搗成型后，可在模板外側敲擊檢查是否存在孔洞。3.3、修補措施將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用鋼絲刷和壓力水沖刷，濕潤后用高一個強度等級的細石 混凝土仔細澆灌、搗實。4、夾渣混凝土內部夾有雜物且深度超過保護

12、層厚度，稱之為夾渣。雜物的來源有兩種情況，一是原材料中的 雜物，另一個是施工現(xiàn)場遺留下來的雜物。面積較大的夾渣相當于削弱鋼筋保護層厚度，深度較深的夾渣 與孔洞無異。施工縫部位（特別是柱頭和梯板腳）更易出現(xiàn)夾渣。4.1、原因分析4.1.1、砂、石等原材料中局部含有較多的泥團泥塊、磚頭、塑料、木塊、樹根、棉紗、小動物尸體等 雜物，并未及時清除。4.1.2、模板安裝完畢后，現(xiàn)場遺留大量的垃圾雜物如鋸末、木屑、小木方木塊等，工人用水沖洗時不 仔細，大量的垃圾雜物聚積在梁底、柱頭、柱跟、梯板腳及變截面等部位，最后未及時清理。4.1.3、現(xiàn)場工人掉落工具、火機、煙盒、水杯和礦泉水瓶等雜物及丟棄的小模板等卡

13、在鋼筋中未作處 理。4.2、預防措施4.2.1、混凝土泵機的受料斗上有一個鋼柵欄網(wǎng)格，砼料較干及卸料過快時混凝土溢出泵機而灑落在地 上 ，有的工人圖方便而將此鋼柵欄網(wǎng)格取下，致使混凝土中的雜物直接泵送到結構中，此種行為應嚴厲禁 止。4.2.2、商品混凝土站和現(xiàn)場攪拌工地應加強砂、石等原材料的收貨管理，發(fā)現(xiàn)砂、石中雜物過多應堅 決退貨。平時遇到砂石中帶有雜物應及時揀除。4.2.3、模板安裝完畢后，派專人將較大塊的雜物揀出，對小而輕的雜物可使用大功率的吸塵器吸塵，用水沖洗時注意將匯集起來雜物一一清理干凈。4.3、修補措施4.3.1、如果夾渣是面積較大而深度較淺， 可將夾渣部位表面全部鑿除， 刷洗干

14、凈后， 在表面抹 1:21:2.5 水泥砂漿。4.3.2、如果夾渣部位較深，超過構件截面尺寸的三分之一時，應先做必要的支撐，分擔各種荷載，將 該部位夾渣全部鑿除，安裝好模板，用鋼絲刷刷洗或壓力水沖刷，濕潤后用高一個強度等級的細石混凝土 仔細澆灌、搗實。5、疏松 前述的蜂窩麻面、孔洞、夾渣等質量缺陷都同時不同程度地存在疏松現(xiàn)象，而單獨存在的疏松現(xiàn)象， 砼外觀顏色、光澤度、粘結性能甚至凝結時間等均與正?；炷敛町惷黠@，混凝土結構內部不密實，強度 很低，危害性極大。5.1、原因分析5.1.1、混凝土漏振5.1.2、水泥強度很低而又計量不準，或商品混凝土站因設備故障造成礦物摻合料摻量達到65%以上，此

15、時混凝土砂漿粘結性能極差，強度很低。5.1.3、嚴寒天氣，新澆混凝土未做保溫措施，造成混凝土早期凍害，出現(xiàn)松散，強度極低。5.1.4、實際工作中，有的工地在泵送混凝土時，不預拌潤泵砂漿，現(xiàn)場工人圖省事，直接向泵機料斗 內鏟兩斗車砂子和一包水泥，加水后未充分攪拌就開啟泵機。有的工地在澆注面上未將潤泵砂漿分散鏟開 而堆積在一處，拆模后構件表面起皮掉落，內部疏松。5.2、預防措施5.2.1、嚴格操作規(guī)程，加強振搗，避免漏振。5.2.2、使用優(yōu)質水泥，嚴格砂石等原材料進場驗收，經(jīng)常檢查計量設備，嚴格控制水灰比，商品混凝 土站防止將礦物摻合料注入水泥儲罐內。5.2.3、防止嚴寒天氣混凝土早期凍害，加強保

16、溫保濕養(yǎng)護。5.2.4、嚴格潤泵砂漿配合比，潤泵砂漿應用模板接住，然后鏟向各個柱頭或柱根。5.3、修補措施5.3.1、因膠凝材料和凍害原因而引起的大面積混凝土疏松，強度較大幅度降低，必須完全撤除，重新 建造。5.3.2、與峰窩、孔洞等缺陷同時存在的疏松現(xiàn)象，按其修補措施。5.3.3、局部混凝土疏松，可采用水泥凈降或環(huán)氧樹脂及其它混凝土補強固化劑進行壓力注漿，實行補 強加固。6、裂縫 混凝土出現(xiàn)表面裂縫或貫通性裂縫，影響結構性能和使用功能?？梢哉f，實際中所有混凝土結構不同以下程度地存在各種裂縫，混凝土原生的微細裂紋有時是允許存在的，對結構和使用影響不大。我們所要做的 是防治產(chǎn)生寬度大于 0.5m

17、m 的表面裂縫和大于 0.3mm 貫通性裂縫（一般環(huán)境下的工業(yè)與民用建筑） 簡要論述工程結構中常見的各種類型的裂縫。6.1、原因分析6.1.1、早期塑性收縮裂縫：混凝土在終凝前后由于早期養(yǎng)護不當，水分大量蒸發(fā)而產(chǎn)生的表面裂縫， 裂縫上寬下窄，縱橫交錯，一般短而彎曲。17 天內出現(xiàn)的裂縫，板面6.1.2、干縮裂縫：混凝土由于陽光高溫暴曬又缺少水養(yǎng)護，發(fā)生干燥而在板底干縮裂縫長而稍直，十字形交叉或機根裂縫放射狀交叉。梁側干縮裂縫間距1 1.5m 平行出現(xiàn)，裂縫中部寬而深，兩頭細而淺，此時一般梁底部并無裂縫出現(xiàn)。6.1.3、溫度裂縫：一般是大體積混凝土快速降溫而在側面出現(xiàn)的長而直、寬而深的裂縫。6.1.4、自收縮裂縫：水泥發(fā)生化學反應后，體積有一定量的減小，處理不好（如未留置適當?shù)氖┕たp、 后澆帶等）會產(chǎn)生如龜背樣的細小彎曲的裂縫。6.1.5、應力裂縫：由于設計上應力過于集中或鋼筋（溫度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土產(chǎn)生裂 縫。裂縫深而寬，可出現(xiàn)貫通性。6.1.6、載荷裂縫：混凝土未產(chǎn)生足夠強度即拆除底模，或新澆注樓面承受過大的集中載荷，如鋼管、 模板、鋼筋的集中堆放，使混凝土受到?jīng)_擊、震動、擾動等破壞而產(chǎn)生的裂縫。裂縫深而寬，從受破壞部 位向外延伸。6.1.7、沉縮裂縫：地基（模板）下沉或垂直距離較