柔性基層施工方案

1、柔性基層施工方案一、計劃工期計劃工期：2010年6月5日-2010年9月25日二、編制依據(jù)1、現(xiàn)行公路工程質(zhì)量檢驗評定標準；2、招標文件及技術(shù)規(guī)范。 3、指揮部下發(fā)有關(guān)文件規(guī)定三、資源配置1、人員：項目經(jīng)理：張永超技術(shù)負責(zé)人：李慶龍現(xiàn)場施工負責(zé)人：邸賓質(zhì)量負責(zé)人：李建軍試驗工程師：謝平質(zhì)檢員：張宇博施工員：王雁鳴測量員：沈哲試驗員：李誼民安全員：梁浩勞動工人20人，技術(shù)工人及操作手30人。2、機械設(shè)備配備：采用4000型瀝青混合料攪拌站一座，2臺2100-C瀝青混凝土攤鋪機、15t自卸汽車15臺、18T雙驅(qū)雙振壓路機4臺、SP-26T膠輪壓路機2臺，雙鋼輪壓路機2臺。在使用前并對機械進行檢查調(diào)

2、整。自動調(diào)平裝置瀝青穩(wěn)定碎石基層縱向參照基準利用現(xiàn)成表面作基準相對基準橫坡的控制直線段攤鋪時，只要給定設(shè)計的橫坡值，就能實現(xiàn)自動控制。在彎道上攤鋪時，因橫坡在變化，難以實現(xiàn)自動控制。為了正確的操作，事先在彎道路段每5m打一標樁，將各樁處的坡度值記入表格內(nèi)，并畫一曲線圖；如果轉(zhuǎn)彎半徑小，兩樁的間距可適當(dāng)縮小，進和出彎道處都要有標樁，不過其間距可較大些。操作人員根據(jù)圖表在進入某標樁之前約2m處提前調(diào)整橫坡選擇器（因為橫坡的實際變化滯后于調(diào)整動作）。四、施工前準備（1）準備下承層： 在攤鋪瀝青混合料時，其下承層為水泥穩(wěn)定碎石基層?；鶎油旯げ⑼ㄟ^檢驗后，澆灑透層油，對基層進行養(yǎng)生保護。在瀝青混合料攤鋪

3、之前，如果由于某種原因，如施工車輛通行、下雨等，會使其實表面發(fā)生不同程度的損壞，如表面松散、浮塵等，需要對基層表面進行維修。在下承層，可能會因車輛行駛、下雨等原因造成表面泥濘、污染等，也必須清洗干凈。（2）施工放樣施工放樣包括平面控制和標高控制兩項內(nèi)容。平面控制是定出攤鋪路面的邊線位置。為便于掌握鋪筑寬度和方向需放出路面平面輪廓線，并在路肩一側(cè)用槽鋼支出邊框。由于本工程是舊路面加鋪瀝青層，因此采用厚度控制攤鋪各瀝青結(jié)構(gòu)層。標高測定的目的是確定下承層表面高程與原設(shè)計高程的差值，以便在掛線時將瀝青攤鋪層的標高糾正到設(shè)計標高或者以保證瀝青混合料面層的厚度作為控制。為了便于掌握鋪筑寬度和方向，需要放出

4、攤鋪路面的平面輪廓線或設(shè)置導(dǎo)向線。（3）混合料組成設(shè)計分三個階段目標配合比設(shè)計階段：由試驗室進行馬歇爾試驗，確定最佳瀝青用量和礦料級配作為目標配合比，供拌和機確定各冷料倉的供料比例、進料速度及試拌使用。生產(chǎn)配合比階段：從二次篩分的各熱料倉里的材料取樣進行篩分，試驗確定各熱料倉的配合比，供拌和機控制室使用。同時選擇適宜的篩孔尺寸和安裝角度，盡量使各熱料倉的供料大體平衡。并取目標配合比設(shè)計的最佳瀝青用量OAC、OAC0.3%等3個瀝青用量進行馬歇爾試驗和試拌，通過室內(nèi)試驗及從拌和機取樣試驗綜合確定生產(chǎn)配合比的最佳瀝青用量，由此確定的最佳瀝青用量與目標配合比設(shè)計的結(jié)果的差值不宜大于0.2%。生產(chǎn)配合

5、比驗證階段：拌和機按生產(chǎn)配合比結(jié)果進行試拌、鋪筑試驗段，并取樣進行馬歇爾試驗，同時從路上鉆取芯樣觀察空隙的大小，由此確定生產(chǎn)用的標準配合比。對確定的標準配合比，宜再次進行車轍試驗和水穩(wěn)定性檢驗。經(jīng)設(shè)計確定的標準配合比在施工過程中不得隨意變更，生產(chǎn)過程中應(yīng)加強跟蹤檢測，嚴格控制進場材料的質(zhì)量。五、施工方案采用4000型間歇式瀝青拌和樓集中拌和。該拌合樓能自動計量，自動控溫。并有吸塵裝置。攤鋪時使用兩臺2100-C瀝青混凝土攤鋪機同時攤鋪。1、拌和設(shè)備的運行：（1）拌和設(shè)備運行的注意事項： 要求拌和廠應(yīng)具有自動記錄功能，在拌和過程中能逐盤記錄瀝青和各種礦料的用量和溫度。礦料、油量、溫度控制必須滿足

6、技術(shù)要求。拌和廠必須設(shè)置試驗室并配足試驗設(shè)備和熟悉瀝青混合料試驗、生產(chǎn)工藝、質(zhì)量標準的技術(shù)骨干人員，并能及時向監(jiān)理人員提供合格的試驗資料。沒有施工配合比通知單和攤鋪負責(zé)人的指令均不準開盤拌和，下雨天也不準開盤。拌和操作人員無權(quán)改變施工配合比，在拌和過程中發(fā)現(xiàn)異常時應(yīng)停機或及時通知拌和廠技術(shù)負責(zé)人。當(dāng)使用自動操作裝置時，操作人員不宜采用手動操作。出廠的瀝青混合料應(yīng)每車簽發(fā)運料單，記錄運料車號、質(zhì)量、出廠時間、出廠溫度、混合料類型等，一式三份，一份存拌和廠，一份交攤鋪現(xiàn)場，一份交司機。在拌和設(shè)備運行前，要檢查各崗位人員到位情況和設(shè)備各個部位情況，確認準備就緒才能合上電閘啟動設(shè)備，各個組成部分的啟動

7、，應(yīng)按料流方向順序進行，待各部分無荷空機運行片刻，確認工作正常時，才開始上料進行負荷運轉(zhuǎn)。在拌和設(shè)備運行中要經(jīng)常檢查冷料倉中的貯料情況和冷料運輸帶的運行情況，如果發(fā)現(xiàn)各料倉內(nèi)的貯料嚴重失衡時，應(yīng)及時停機，以防滿倉或貯料串倉。經(jīng)常檢查振動篩的橡皮減振塊，發(fā)現(xiàn)有裂紋時，要及時更換，貯料倉中的存料要過半后才可開始秤量。礦粉要根據(jù)用料情況上料，防止上料過多或卡住機器，防止瀝青從保溫箱中溢出，必要時可用工具在箱內(nèi)攪動，以免瀝青溢出。拌和設(shè)備在停機前應(yīng)先停止供給集料并少上礦粉，使干燥滾筒空轉(zhuǎn)3-5min，等滾筒內(nèi)出完余料再停止筒的轉(zhuǎn)動。在筒空轉(zhuǎn)時還應(yīng)加大噴燃器的風(fēng)門，盡快驅(qū)除筒內(nèi)的廢氣，并使筒冷卻，然后關(guān)

8、閉噴燃器的油門和燃油泵的總油門。停機后礦粉倉和礦粉升運機內(nèi)不得有余料，在停止攪拌前應(yīng)先停止噴瀝青，將進入攪拌器內(nèi)的余料干拌幾分鐘后放凈，以便刷凈攪拌器內(nèi)的殘余瀝青。拌和設(shè)備在每次作業(yè)完畢后都必須立即用柴油清洗瀝青系統(tǒng)，以防止瀝青堵塞管路。（2）試拌對間歇式拌和設(shè)備，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)配合比的要求確定拌制每盤混合料時各熱料倉的出料數(shù)量。瀝青混合料應(yīng)按生產(chǎn)配合比確定的瀝青用量進行試拌，試拌后取樣進行馬歇爾試驗和抽提試驗，并將其試驗值與生產(chǎn)配合比試驗結(jié)果進行比較，驗證瀝青用量的合理性，必要時可作適當(dāng)調(diào)整。確定適宜的拌和時間。間歇式拌和設(shè)備每盤拌和時間宜為45-50s，其中干拌時間不少于5s-10s，以瀝青混

9、合料拌和均勻，所有礦料顆粒全部裹覆瀝青結(jié)合料為度。確定適宜的拌和及出廠溫度。控制瀝青混合料拌和及出廠溫度是混合料質(zhì)量控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一。出廠溫度ATB-25:145-165。（3）拌制根據(jù)配料單進料，嚴格控制各種材料用量及其加熱溫度。拌和后的瀝青混合料應(yīng)均勻一致，無花白、無離析和結(jié)團成塊等現(xiàn)象。每班抽樣做瀝青混合料性能、礦料級配組成和瀝青用量檢驗。每班拌和結(jié)束時，清潔拌和設(shè)備，放空管道中的瀝青。做好各項檢查記錄，不符合技術(shù)要求的瀝青混合料禁止出廠。（4）拌制鋪筑試驗段在主線上選K656+850-K657+050,200m鋪筑試驗段熱拌熱鋪瀝青混合料路面試驗段鋪筑分試拌及試鋪兩個階段，應(yīng)包括下列

10、試驗內(nèi)容：檢驗各種施工機械的類型、數(shù)量及組合方式是否匹配；通過試拌確定拌和機的操作工藝，考察計算機打印裝置的可信度；通過試鋪確定透層油的噴灑方式和效果、攤鋪、壓實工藝，確定松鋪系數(shù)等；驗證瀝青混合料生產(chǎn)配合比設(shè)計，提出生產(chǎn)用的標準配合比和最佳瀝青用量；建立用鉆孔法與核子密度儀無破損檢測路面密度的對比關(guān)系。確定壓實度的標準檢測方法。用核子密度儀定點檢查密度不再變化為止，然后取不少于15個的鉆孔試件的平均密度為計算壓實度的標準密度。施工時以試驗段密度作為標準密度，核子密度儀的測點數(shù)不宜少于39個，取平均值，但核子密度儀需經(jīng)標定認可。試驗段鋪筑應(yīng)由有關(guān)各方共同參加，及時商定有關(guān)事項，明確試驗結(jié)論。鋪

11、筑結(jié)束后，就各項試驗內(nèi)容提出完整的試驗路段施工、檢測報告，取得業(yè)主或監(jiān)理的批復(fù)。（5）質(zhì)量管理瀝青混合料拌和質(zhì)量的管理著重在于原材料質(zhì)量、材料配合比和計量的準確性、溫度控制和拌和時間控制等幾個方面。原材料質(zhì)量：各種粗細集料的質(zhì)量均需符合材料設(shè)計要求的規(guī)定，集料的含水量大時，烘干時間就需相應(yīng)延長。配合比的計量：各種粗細集料的冷料倉都要按事先確定的配合比供料，在拌和機開始試生產(chǎn)之前必須請計量部門為各個計量裝置進行檢查和標定，以確保計量正確。在拌和廠生產(chǎn)過程中要經(jīng)常注意冷料倉供料是否正常和熱料倉受料和供料是否均衡。如發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象應(yīng)及時分析研究并進行調(diào)整。溫度控制：瀝青混合生產(chǎn)的每個環(huán)節(jié)都必須特別強調(diào)

12、溫度控制，瀝青、集料的加熱溫度和瀝青混合料的出廠溫度應(yīng)根據(jù)瀝青品種、標號、粘度、氣候條件和鋪筑層的厚度確定，瀝青的針入度小、粘度大、氣溫低，鋪筑層薄時采用高限，瀝青材料的加熱應(yīng)采用導(dǎo)熱油加熱。集料和瀝青都要加熱到規(guī)定的溫度，既不能過高，也不能過低。若混合料溫度過低，瀝青裹覆不勻，裝車將比較困難，若混合料溫度過高，不僅使瀝青老化，在運輸中也易發(fā)生滴漏。拌和時間控制：瀝青混合料拌和時間應(yīng)以混合料拌和均勻，所有礦料顆粒全部裹覆瀝青結(jié)合料為度，并經(jīng)試拌確定。間歇式拌和機每鍋拌和時間宜為45-50s（其中干拌時間不得少于5s-10s）。（6）拌和質(zhì)量檢測外觀檢查在運料車裝料和運至攤鋪工地過程中，仔細的目

13、測有可能發(fā)現(xiàn)混合料中存在的某些嚴重問題：如料車裝載的混合料冒黃煙，往往表明混合料溫度過高。如果混合料在料車中容易坍平（不易堆積），則可能是因為瀝青過量或礦料濕度過大。如運料車上的瀝青混合料能夠堆積很高則說明混合料溫度偏低或瀝青含量過低。如出現(xiàn)花白料則可能是礦料溫度偏低，拌合時間偏短或吸塵不理想，無形中造成填充料數(shù)量偏多，這時需根據(jù)經(jīng)檢查確定的原因采取措施，或升高集料加熱溫度，或增加拌合時間，或減少礦粉用量。瀝青混合料枯料：其原因可能是原材料中細集料的含水量過大，造成在烘干筒中當(dāng)細集料加熱溫度達到規(guī)定值時，粗集料的溫度則已大大超過了規(guī)定值，這時需控制集料進入烘干筒之前的含水量。拌制的瀝青混合料沒

14、有色澤，其原因是瀝青加熱溫度偏高，造成瀝青老化，這時，應(yīng)根據(jù)瀝青品種，嚴格控制瀝青加熱溫度?；旌狭项w粒發(fā)生明顯變化，出現(xiàn)該現(xiàn)象的原因可能是冷料顆粒組成發(fā)生了較大變化或振動篩篩網(wǎng)上熱料過多，來不及正常篩分就直接進入熱料倉，造成熱料倉中集料顆粒組成發(fā)生了較大變化。溫度測試瀝青混合料的溫度通常在運料車上量測，較理想的方法是使用有度盤和鎧裝樞軸的溫度計，將樞軸從車箱一側(cè)的預(yù)留孔中插入混合料中至少15cm，混合料直接與樞軸接觸，即可測出料溫。另一種測量方法是使用槍式紅外溫度計，這是一種測量表面反射溫度的儀器，由于它僅能測出混合料表面溫度，因此應(yīng)在混合料從拌合機或聚料斗出料口卸出時測定，才能迅速獲得全面的

15、數(shù)據(jù)。紅外測溫儀在使用時應(yīng)經(jīng)常校準。瀝青混合料取樣和測試在開盤后、每臺班中間和終盤前各制備一組，并將試驗結(jié)果報告試驗監(jiān)理工程師。2、混合料的運輸熱拌瀝青混合料采用20T較大噸位的運料車運輸，但不得超載運輸，或急剎車、急彎掉頭使透層、封層造成損傷。運料的運力應(yīng)稍有富余，施工過程中攤鋪機前方應(yīng)有運料車等候。等候的運料車多于5輛后開始攤鋪。運料車每次使用前必須清掃干凈，在車廂板上涂一薄層防止瀝青粘結(jié)的隔離劑或防粘劑（嚴禁用柴油）。從拌和機向運料車上裝料時，應(yīng)多次挪動汽車位置，平衡裝料，以減少混合料離析。運料車運輸混合料用苫布覆蓋保溫、防雨、防污染。運料車進入攤鋪現(xiàn)場時，輪胎上不得沾有泥土等可能污染路

16、面的臟物，否則宜設(shè)水池洗凈輪胎后進入工程現(xiàn)場。瀝青混合料在攤鋪地點憑運料單接收，若混合料不符合施工溫度要求，或已經(jīng)結(jié)成團塊、已遭雨淋的不得鋪筑。攤鋪過程中運料車應(yīng)在攤鋪機前100-300mm處停住，空擋等候，由攤鋪機推動前進開始緩緩卸料，避免撞擊攤鋪機。在有條件時，運料車可將混合料卸入轉(zhuǎn)運車經(jīng)二次拌和后向攤鋪機連續(xù)均勻地供料。運料車每次卸料必須倒凈，如有剩余，應(yīng)及時清除，防止硬結(jié)。施工現(xiàn)場配備專人執(zhí)旗指揮倒車及卸料，盡量避免車輛碰撞攤鋪機。施工現(xiàn)場質(zhì)檢員對每車混合料進行目測并檢測溫度，不合格者運至指定地點廢掉，不能進行攤鋪。3、混合料的攤鋪熱拌瀝青混合料應(yīng)采用瀝青攤鋪機攤鋪，攤鋪機的受料斗應(yīng)涂

17、刷薄層隔離劑或防粘結(jié)劑。攤鋪時使用二臺2100-C攤鋪機前后錯開5-10m，呈梯隊方式同步攤鋪，兩幅之間應(yīng)有20cm左右寬度的搭接，并躲開車道輪跡帶。攤鋪機開工前提前0.5-1h預(yù)熱熨平板不低于100。鋪筑過程中應(yīng)選擇熨平板的振搗或夯錘壓實裝置具有適宜的振動頻率和振幅，以提高路面的初始壓實度。熨平板加寬連接應(yīng)仔細調(diào)節(jié)至攤鋪的混合料沒有明顯的離析痕跡。攤鋪機必須緩慢、均勻、連續(xù)不間斷地攤鋪，不得隨意變換速度或中途停頓，以提高平整度，減少混合料的離析。攤鋪速度宜控制在2-6m/min的范圍內(nèi)，當(dāng)發(fā)現(xiàn)混合料出現(xiàn)明顯的離析、波浪、裂縫、拖痕時，應(yīng)分析原因、予以消除。攤鋪機應(yīng)采用自動找平方式，由于本工程

18、是在舊路面加鋪瀝青層，因此采用平衡梁或雪橇式攤鋪厚度控制方式。瀝青混合料的松鋪系數(shù)應(yīng)根據(jù)混合料類型由試驗段確定。攤鋪過程中應(yīng)隨時檢查攤鋪層厚度及路拱、橫坡，并按照公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范附錄G的方法由使用的混合料總量與面積校驗平均厚度。攤鋪機的螺旋布料器應(yīng)相應(yīng)于攤鋪速度調(diào)整到保持一個穩(wěn)定的速度均衡地轉(zhuǎn)動，兩側(cè)應(yīng)保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以減少在攤鋪過程中混合料的離析。用機械攤鋪的混合料，不宜用人工反復(fù)修整。當(dāng)不得不由人工作局找補或更換混合料時，需仔細進行，特別嚴重的缺陷應(yīng)整層鏟除。在路面狹窄部分、平曲線半徑過小的匝道或加寬部分，以及小規(guī)模工程不能采用攤鋪機鋪筑時可用人工攤鋪混合料。

19、人工攤鋪瀝青混合料應(yīng)符合下列要求：半幅施工時，路中一側(cè)宜事先設(shè)置擋板。瀝青混合料宜卸在鐵板上，攤鋪時應(yīng)扣鍬布料，不得揚鍬遠甩。鐵鍬等工具宜沾防粘結(jié)劑或加熱使用。邊攤鋪邊用刮板整平，刮平時應(yīng)輕重一致，控制次數(shù)，嚴防離析。攤鋪不得中途停頓，并加快碾壓。如因故不能及時碾壓時，應(yīng)立即攤鋪，并對已卸下的瀝青混合料覆蓋苫布保溫。低溫施工時，每次卸下的混合料應(yīng)覆蓋苫布保溫。在雨季鋪筑瀝青路面時，應(yīng)加強與氣象臺（站）的聯(lián)系，已攤鋪的瀝青層因遇雨未行壓實的應(yīng)予鏟除。溫度控制：見表瀝青混合料的施工溫度（）項目單位ATB-25瀝青加熱溫度155-165礦料加熱溫度比瀝青加熱溫度高10-30混合料出料溫度145-16

20、5混合料廢棄溫度195運輸?shù)浆F(xiàn)場溫度145攤鋪溫度(不低于)正常施工135低溫施工150開始碾壓內(nèi)部溫度 (不低于)正常施工130低溫施工145碾壓終了表面溫度 (不低于)鋼輪壓路機70膠輪壓路機80振動壓路機70備注 ：對于SBS改性瀝青SMA瀝青碎石混合料的碾壓終了溫度應(yīng)不低于120。攤鋪機的布設(shè)：見表層位攤鋪位置攤鋪寬度（m）攤鋪機搭接寬度（cm）上面層靠分隔帶一側(cè)4.2520靠停車帶一側(cè)6.50下面層靠分隔帶一側(cè)6.0020靠停車帶一側(cè)4.75柔性基層靠分隔帶一側(cè)5.4020靠停車帶一側(cè)5.354、瀝青混合料的壓實及成型鋪筑瀝青路面采用壓路機數(shù)量不宜少于8臺（已備4臺18T雙驅(qū)雙振壓路

21、機， 2臺SP-26T膠輪壓路機，2臺雙鋼輪壓路機）。施工氣溫低、風(fēng)大、碾壓層薄時，壓路機數(shù)量應(yīng)適當(dāng)增加。壓路機的碾壓路線及碾壓方向不應(yīng)突然改變而導(dǎo)致混合料推移。碾壓區(qū)的長度應(yīng)大體穩(wěn)定，兩端的折返位置應(yīng)隨攤鋪機前進而推進，橫向不得在相同的斷面上。壓路機的碾壓路線及碾壓方向不應(yīng)突然改變而導(dǎo)致混合料推移。碾壓區(qū)的長度應(yīng)大體穩(wěn)定，兩端的折返位置應(yīng)隨攤鋪機前進而推進，橫向不得在相同的斷面上。壓路機的碾壓溫度應(yīng)符合規(guī)范要求，并根據(jù)混合料種類、壓路機、氣溫、層厚等情況經(jīng)試壓確定。在不產(chǎn)生嚴重推移和裂縫的前提下，初壓、復(fù)壓、終壓都應(yīng)在盡可能高的溫度下進行。同時不得在低溫狀況下作反復(fù)碾壓，使石料棱角磨損、壓碎

22、，破壞集料嵌擠。壓路機不得在未碾壓成型路段上轉(zhuǎn)向、調(diào)頭、加水或停留。在當(dāng)天成型的路面上，不得停放各種機械設(shè)備或車輛，不得散落礦料、油料等雜物。瀝青混合料的具體碾壓方案如下：瀝青穩(wěn)定碎石混合料ATB-25初壓（2遍 ，進靜退弱振） 復(fù)壓（強振 8遍 、膠輪靜壓4遍） 終壓（靜壓2遍）、初壓初壓緊跟在攤鋪機后碾壓，保持較短的初壓區(qū)長度，以盡快使表面壓實，減少熱量散失。初壓選用2臺18T雙驅(qū)雙振壓路機，前進時（關(guān)閉振動裝置）以2-3Km/h的速度碾壓2遍，初壓溫度在130-145碾壓時驅(qū)動輪在前靜壓勻速前進，后退時沿前進碾壓時的輪跡行駛并振動碾壓。初壓重疊200mm。初壓后要檢驗平整度及路拱橫坡。有

23、嚴重缺陷時進行修整乃至返工。、復(fù)壓復(fù)壓是壓實的主要階段，其目的是使混合料密實、穩(wěn)定、成型，因此，復(fù)壓應(yīng)在較高的溫度下并緊跟初壓后面進行，采用輪胎壓路機進行搓揉碾壓，以增加密水性。復(fù)壓選用2臺SP-26T膠輪壓路機、4臺18T雙驅(qū)雙振壓路機。首先輪胎壓路機以3-5Km/h的速度進行碾壓2遍（輪胎壓路機開始碾壓階段可適當(dāng)烘烤，涂刷少量隔離劑或防粘結(jié)劑，其輪胎外圍宜加設(shè)轉(zhuǎn)裙保溫），然后雙驅(qū)雙振壓路機振動碾壓1遍，以此方式循環(huán)碾壓至要求的遍數(shù)為止（具體方案現(xiàn)場試驗確定）。、終壓終壓是消除輪跡、缺陷和保證面層有較平整度的最后一步。由于終壓要消除復(fù)壓過程中表面、遺留的不平整，又要保證路面的平整度，因此，瀝

24、青混合料也需要在較高但又不能過高的碾壓溫度下結(jié)束碾壓。終壓結(jié)束時的表面溫度不低于70，終壓速度為3-6Km/h，碾壓遍數(shù)為2遍（試驗現(xiàn)場確定）。壓路機的碾壓路線及碾壓方向不應(yīng)突然改變而導(dǎo)致混合料推移。碾壓區(qū)的長度應(yīng)大體穩(wěn)定，兩端的折返位置應(yīng)隨攤鋪機前進而推進，橫向不得在相同的斷面上。5、接縫處理：瀝青路面的施工必須接縫緊密、連接平順，不得產(chǎn)生明顯的接縫離析。上、下層的縱縫應(yīng)錯開150mm（熱接縫）或300-400mm（冷接縫）以上。相鄰兩幅及上、下層的橫向接縫均應(yīng)錯位1m以上。接縫施工應(yīng)用3m直尺檢查，確保平整度符合要求?？v向熱接縫部位的施工應(yīng)符合下列要求：a、攤鋪時采用梯隊作業(yè)的縱縫應(yīng)采用熱

25、接縫，將已鋪部分留下100-200mm寬暫不碾壓，作為后續(xù)部分的基準面，然后作跨縫碾壓以消除縫跡。b、每天施工完畢后兩臺攤鋪機拉齊形成一道橫接縫，不得有縱向接縫出現(xiàn)。橫向冷接縫部位的施工應(yīng)符合下列要求：a、所有施工冷接縫都采用橫向平接縫，不得采用斜接縫，不得在橋面處出現(xiàn)橫接縫。b、進行施工縫施工時，必須在混合料完全冷卻后，使用三米直尺檢測路面端部，確定切割位置后將需要去除部分使用切割機去除（不得損傷下層路面），并將切割用水全部清除，待干燥后涂刷粘層油。鋪筑新混合料接頭應(yīng)使接茬軟化，壓路機先進行橫向碾壓，再縱向碾壓成為一體，充分壓實，連接平順。c、接縫切割完成后要及時封閉交通，防止車輛通行導(dǎo)致接縫切割處變形，影響路面的平整度