汽車行業(yè)常用術(shù)語

1、汽車行業(yè)常用英文縮寫術(shù)語（一）OTS : Off Tooling Sample譯為“工程樣件”。定義：在非生產(chǎn)節(jié)拍下，使用批量狀態(tài)的工裝生產(chǎn)的樣件，用于驗證產(chǎn)品的設(shè)計能力。 工程樣件得到認可后形成的報告叫OTS認可報告，也叫工程認可報告。主要包括:1. 設(shè)計資料（圖紙等設(shè)計資料）；2. PSW（產(chǎn)品保證書）；3. 檢驗合格報告（尺寸、性能、外觀合格報告）；4. 樣件控制計劃（CP）；5. 設(shè)計失效模式分析 DFMEA （般不提交）；6. 實驗報告及實驗室資質(zhì)證明；7. 材料（如金屬、橡膠、塑料）的材質(zhì)保證書或材質(zhì)檢測報告；8. BOM表（分供方清單）；9. 測量系統(tǒng)分析（MSA ）等。以上均為

2、供方提供，受到需方審核。需方反饋供方時，輸出為OTS認可報告。SOP : Start Of Production譯為“開始量產(chǎn)”，即產(chǎn)品可以進行大批量生產(chǎn)了。EOP: End of Production譯為“量產(chǎn)結(jié)束”，是指產(chǎn)品生命周期結(jié)束，停止量產(chǎn)，此后配件一般不再批量生產(chǎn)和 提供，但為滿足售后需要，有時還需要組織生產(chǎn)，但往往是按確定的訂單來生產(chǎn)。APQP : Advaneed Product Quality Planning譯為“先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃”，是QS9000/TS16949 質(zhì)量管理體系的一部分。定義:是一種用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需步驟的結(jié)構(gòu)化方法。目的：1. 引導(dǎo)資源

3、，使顧客滿意；2. 促進對所需更改的早期識別；3. 避免晚期更改；4. 以最低的成本及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。FEMA : Failure Mode and Effect Analysis譯為“失效模式和效果分析”，是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法。 是FMA （故障模式分析）和 FEA （故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風險或?qū)⑦@些風險減小到可接受的水平。具體來說，通過實行FMEA，可在產(chǎn)品設(shè)計或生產(chǎn)工藝真正實現(xiàn)之前發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量生產(chǎn)之前確定產(chǎn)品缺陷。FMEA 包括：DFMEA 和 PFMEADFMEA :

4、 Design Failure Mode and Effects Analysis譯為“設(shè)計失效模式及后果分析”，是指設(shè)計概念形成之時或之前開始，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設(shè)計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評價與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計意圖的同時還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計意 圖。因此，雖然 d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎(chǔ)。PFMEA : Process Failure Mode and E

5、ffects Analysis譯為“過程失效模式及后果分析”，是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種 分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機理已得到充分的考慮和論述。SPC： Statistical Process Control譯為“統(tǒng)計過程控制”，是一種借助數(shù)理統(tǒng)計方法的過程控制工具。它對生產(chǎn)過程進行分析評價，根據(jù)反饋信息及時發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆，并采取措施消除其影響， 使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態(tài)，以達到控制質(zhì)量的目的。MSA : Measurement System Analysis譯為“測量系統(tǒng)分析”，使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系

6、統(tǒng)的分辨率和誤差進行分 析，以評估測量系統(tǒng)的分辨率和誤差對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成分。PPAP : Production Part Approval Process譯為“生產(chǎn)件批準程序”，包括生產(chǎn)件和散裝材料在內(nèi)的生產(chǎn)件批準的一般要求。 PPAP的目的是用來確定供應(yīng)商是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計記錄和規(guī)范的所有要求， 以及其生產(chǎn)過程是否具有潛在能力，在實際生產(chǎn)過程中按規(guī)定的生產(chǎn)節(jié)拍滿足顧客要求的產(chǎn)品。目的：1. 確定供方正確理解了客戶所有要求；2. 確定供方是否有能力按照適當節(jié)拍進行生產(chǎn)；3. 確定質(zhì)量能力是否穩(wěn)定。要求：1. 必須是18小時內(nèi)連續(xù)生產(chǎn)的 300件或以上零件（除非客戶書面說明不強制要求）；2生產(chǎn)過程等同于正式批量生產(chǎn)的狀態(tài)，須考慮模具、量檢具、工裝等；3.必須是獨立生產(chǎn)過程的零件，須考慮模腔、相同的生產(chǎn)線等；PPAP文件包含：1. PSW ；2. BOM ；3. 檢測報告（4種類型）； 4產(chǎn)品特殊特性清單；5. Process flow diagram 過程流程圖；6. PFMEA-過程潛在失效模式及后果分析；7. 工藝設(shè)備調(diào)查表；8. 工裝模具一覽表；9. 檢驗設(shè)備一覽表；10. MSA 測量系統(tǒng)分析；11. Cpk & Ppk- 初始過程能力研究；12. Control plan 生產(chǎn)控制計劃；13. 包裝認可報告