塑膠缺陷分析

1、收縮痕 注塑件缺陷的特征 通常與表面痕有關(guān)，而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。 二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1) . 熔融溫度不是太高就是太低。 (2) . 模腔內(nèi)塑料不足。 (3) . 冷卻階段時接觸塑料的面過熱。 (4) . 流道不合理、澆口截面過小。 (5) . 模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。 (6) . 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理(加強進古過高，過厚, 明顯厚薄不一 ). (7) . 冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。 三、補救方法 (1) . 調(diào)整射料缸溫度。 (2) . 調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。 (3) . 增加注塑量。 (4) . 保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力

2、；增加注塑速度。 (5) . 檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。 (6) . 降低模具表面溫度。 (7) . 矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當擴大截面尺寸。 (8) . 根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當控制模溫。 (9) . 在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。 (10) . 設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。 包封 這與厚度有關(guān)，而且 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中， 常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。 二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1) . 模具未充分填充。 (2) . 止流閥的不正常運行。 (3) . 塑料未徹底干燥。

3、(4) . 預(yù)塑或注射速度過快。 (5) . 某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。 三、補救方法 (1) . 增加射料量。 (2) . 增加注塑壓力。 (3) . 增加螺桿向前時間。 (4) . 降低熔融溫度。 (5) . 降低或增加注塑速度。 (例如對非結(jié)晶體類的塑料要增加 45%速度) (6) . 檢查止逆閥是否裂開或無法運作。 (7) . 應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。 (8) . 適當降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。 制品成型尺寸精度低 注塑件缺陷的特征 一，注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。 二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1) . 輸入射

4、料缸內(nèi)的塑料不均。 (2) . 射料缸溫度或波動的范圍太大。 (3) . 注塑機容量太小。 (4) . 注塑壓力不穩(wěn)定。 (5) . 螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。 (6) . 運作時間的變化、溶液黏度不一致。 (7) . 注射速度(流量控制)不穩(wěn)定。 (8) . 使用了不適合模具的塑料品種。 (9) . 考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產(chǎn)品的影響。 三、補救方法 (1) . 檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。 (2) . 檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。 (3) . 檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。 塑料用量進行比較。 (4) . 檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實

5、際注塑量和每小時的注 (5) . 檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。 (6) . 檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。 (7) . 檢查是否錯誤的進料設(shè)定。 (8) .保證螺桿在每次運作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。 (9) . 檢查運作時間的不一致性。 (10) . 使用背壓。 (11) . 檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低(2560C )。 (12) . 選擇適合模具的塑料品種(主要從縮率及機械強度慮) 。 (13) . 重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。 制品表面有波紋或銀絲 可能出現(xiàn)問題的原因 1) 塑料含有水分和揮發(fā)物； 2) 料溫太高或太低； 3) 注射壓

6、力太??； 4) 流道和澆口的尺寸太大； 5) 嵌件未預(yù)熱回溫度太低； 6) 制品內(nèi)應(yīng)力太大。 澆口被粘著 、注塑件缺陷的特征 注口被注口套牽住。 二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1) . 注口套與射嘴沒有對準。 (2) . 注口套內(nèi)塑料過份填塞。 (3) . 射嘴溫度太低。 (4) . 塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。 (5) . 注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現(xiàn)裝似 “冬菇”的流道。 (6) . 流道不夠拔出斜度。 三、補救方法 (1) . 重新將射嘴和注口套對準。 (2) . 降低注塑壓力。 (3) . 減少螺桿向前時間。 (4) . 增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器

7、給射嘴加熱。 (5) . 增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口 套代替原本的注口套。 (6) . 矯正注口套與射嘴的配合面。 (7) . 適當擴大流道的拔出斜度。 塑件翹曲變形 一，注塑件缺陷的特征 注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。 二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1) . 彎曲是因為注塑件內(nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。 (2) . 模具填充速度慢。 (3) . 模腔內(nèi)塑料不足。 (4) . 塑料溫度太低或不一致。 (5) . 注塑件在頂出時太熱。 (6) . 冷卻不足或動、定模的溫度不一致。 (7) . 注塑件結(jié)構(gòu)不合理(如加強筋集中在一面，但相距較遠)。 三、補救方法 (1) .

8、降低注塑壓力。 (2) . 減少螺桿向前時間。 (3) . 增加周期時間(尤其是冷卻時間) 。從模具內(nèi)(尤其是 較厚的注塑件)頂出后立即浸入溫水中 (38oC)使注塑件慢慢冷卻。 (4) . 增加注塑速度。 (5) . 增加塑料溫度。 (6) . 用冷卻設(shè)備。 (7) . 適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。 (8) . 根據(jù)實際情況在允許的情況下改善塑料件的結(jié)構(gòu)。 塑件充填不滿 注塑件缺陷的特征 注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節(jié)。 二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1) . 注塑速度不足。 (2) . 塑料短缺。 (3) . 螺桿在行程結(jié)束處沒留下

9、螺桿墊料。 (4) . 運行時間變化。 (5) . 射料缸溫度太低。 (6) . 注塑壓力不足。 (7) . 射嘴部分被封。 (8) . 射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。 (9) . 注塑時間太短。 (10) . 塑料貼在料斗喉壁上。 (11) . 注塑機容量太小(即注射重量或塑化能力) 。 (12) . 模溫太低。 (13) . 沒有清理干凈模具的防銹油。 (14) . 止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。 三、補救方法 (1) . 增加注塑速度。 (2) . 檢查料斗內(nèi)的塑料量。 (3) . 檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進行更改。 (4) . 檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。 (5) . 檢

10、查運作是否穩(wěn)定。 (6) . 增加熔膠溫度。 (7) . 增加背壓。 (8) . 增加注塑速度。 (9) . 檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。 (10) . 檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。 (11) . 增加螺桿向前時間。 （12）. 增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。 （13）. 用較大的注塑機。 （14）. 適當升高模溫。 （15）. 清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。 （16）. 檢查或更換止退環(huán)。 溢料 可能出現(xiàn)問題的原因 1）料桶，噴嘴及模具溫度太高 ; 2）注射壓力太大，鎖模力太小 ; 3）模具密合不嚴，有雜物或模板已變形 ; 4）型腔排氣不良 ; 5）塑料的流

11、動性太好 ; 熔接痕 可能出現(xiàn)問題的原因 1）料溫太低，塑料的流動性差； 2）注射壓力太??； 3）注射速度太慢； 4）模溫太低； 5）型腔排氣不良； 6）塑料受到污染。 側(cè)壁凹痕 “凹痕” 是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內(nèi)收縮造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者 微陷是注塑成型過程中的一個老問題 。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加 而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背后，有時也 會出現(xiàn)在一些不常見的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系 數(shù)相當高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大

12、、最小溫度范圍以及模腔保 壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。 ? 塑料材料 模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān) ，模塑過程的熱膨脹系 數(shù)稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率 下降，模塑件繼續(xù) 冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角 冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上 最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續(xù)收 縮，尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。制件中心處塑料材料的 冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內(nèi)拉。這樣，在注塑件表面上 產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮 高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。模內(nèi)殘余應(yīng)力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。 些情況下，調(diào)整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑 料材料，以補償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持 續(xù)收縮時，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。 ? 半結(jié)晶塑料